JP2002087055A - 自動車用ドアグラスランおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 グラスラン本体部を中心として成形された押
出成形体に対して後から接合成形されることになるモー
ルリップの口開き現象を防ぐ。 【解決手段】 押出成形体２３のうちモールリップ８が
接合成形されることになるグラスラン本体部４の側壁部
２１を予めチャンネル状空間側に膨出させてキャンバー
付き形状に成形しておく。押出成形体２３を金型にセッ
トしてモールリップ８を接合成形する際に、キャンバー
付き形状の側壁部２１を逆キャンバー付き形状もしくは
フラット状になるまで加圧拘束する。モールリップ８の
成形後に側壁部２１を自己復元させて、モールリップ８
を積極的に矢印ｂ方向に引き込ませる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用ドアグラ
スランとその製造方法に関し、特に押出成形された長尺
且つ断面略チャンネル状のグラスラン本体部と、このグ
ラスラン本体部の少なくともいずれか一方の側壁部の開
口縁から折り返されるような形態で金型成形法により該
グラスラン本体部と一体に接合成形されたモールリップ
とを備えた自動車用ドアグラスランとそのドアグラスラ
ンの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば図８〜１０に示すように、自動車
のフロントドア１のドアサッシュ部２に沿って配設され
るドアグラスラン３のうちセンターピラーに沿う部分に
ついて、その上部からドアウエスト部側の下部に向かっ
て漸次断面形状が変化する形状のものが要求されること
がある。これは、断面略チャンネル状をなすグラスラン
本体部４に、ドアガラスＧと圧接することになるアウ
タ，インナの各シールリップ５，６とは別に、ドアサッ
シュ部２の一部を形成することになるサッシュフランジ
部７と嵌合してこれを隠蔽することになるアウタ，イン
ナの各モールリップ（フランジリップ）８，９が一体に
形成されている場合に、グラスラン本体部４のチャンネ
ル状の断面形状は変化していないものの、アウタ側のモ
ールリップ８についてはドアウエストウエザーストリッ
プ１０に連続させるために、そのアウタ側のモールリッ
プ８の幅寸法Ｗが下方に至るにしたがって漸次大きくな
るようにその断面形状を変化させなければならないこと
に基づくものである。

【０００３】なお、図８〜１０ではドアサッシュ部２が
ドアアウタパネルやドアインナパネルと一体に形成され
たいわゆるフルプレスドア（パネルドア）の例を示して
いる。

【０００４】このようなドアグラスラン３を例えば所定
のゴム材料にて成形する場合には、いずれの位置でも共
通の形状であるところのインナ側のモールリップ９を含
む断面チャンネル状のグラスラン本体部４を均一断面形
状のものとして一旦押出成形法にて成形し、二次成形と
して、先に押出成形されたグラスラン本体部４を所定の
金型内に臨ませながら長手方向でその断面形状が漸次変
化することになるアウタ側のモールリップ８を接合面１
１をもって接合成形することで要求断面形状のドアグラ
スラン３を得るようにしている。

【０００５】より詳しくは、図１１に拡大して示すよう
に、先に押出成形されたグラスラン本体部４のうち特に
アウタ側のモールリップ８が接合成形されることになる
一方の側壁部１２を割り型構造の金型要素１３〜１５に
て加圧拘束し、その側壁部１２の端部の接合面１１をモ
ールリップ８となるべき金型のキャビテイＲに臨ませた
状態で所定のゴム材料を注入することで、上記一方の側
壁部１２に連続するようにアウタ側のモールリップ８が
一体に接合成形されることになる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の構
造においては、図１１に示すようにアウタ側のモールリ
ップ８の成形に先立ってそのモールリップ８が接合成形
されるべき一方の側壁部１２を金型にて加圧拘束した場
合に、側壁部１２の先端の接合面１１の位置が常に一定
していなければならないにもかかわらず、押出成形体で
あるグラスラン本体部４の熱的影響による膨張もしくは
側壁部１２の寸法ばらつき（特に厚肉化方向にばらつい
た場合）等のためにその接合面１１の位置が符号１１ａ
のようにばらつくことがある。

【０００７】そして、上記接合面１１の位置がばらつい
たままでアウタ側のモールリップ８の成形を行い、成形
後にそのドアグラスラン３全体を脱型すると、それまで
の金型拘束力から解放されることと相俟って熱収縮のた
めに上記接合面１１の位置が復元する現象が生じる。こ
の復元現象は図１２に示すように成形されたばかりのア
ウタ側のモールリップ８をいわゆる口開きさせる方向に
作用することから、一方の側壁部１２とモールリップ８
との間の寸法が正規寸法よりも所定量αだけ大きくなる
ことを意味する。その結果、ドアグラスラン３をドアサ
ッシュ部２に装着した際もしくは経時変化によってモー
ルリップ８がドアサッシュ部２から浮き上がりやすくな
り、シール性の低下や外観的な見栄えの低下を招くこと
となって好ましくない。

【０００８】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、金型成型時におけるある程度の接合面のば
らつき発生が不可避であることから、このばらつき発生
を容認しながらも金型成形後のモールリップのいわゆる
口開き現象の発生を防止したドアグラスランの構造とそ
の製造方法を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、押出成形法により成形されて、ドアサッシュ部に嵌
合保持される断面略チャンネル状のグラスラン本体部
と、このグラスラン本体部の少なくともいずれか一方の
側壁部の開口縁から折り返されるような形態で金型成形
法により該グラスラン本体部と一体に接合成形されて、
前記一方の側壁部とともにドアサッシュ部の側壁を挟持
しつつこの側壁を隠蔽するモールリップとを備えた自動
車用ドアグラスランの構造であることを前提とした上
で、前記グラスラン本体部のうちモールリップが接合成
形されることになる一方の側壁部を予めチャンネル状空
間側に湾曲させてキャンバー付き形状とし、この一方の
側壁部のキャンバー付き形状を復元するように金型にて
拘束した状態でモールリップを接合成形したことを特徴
としている。

【００１０】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の発明を製法的な面からとらえたものであって、
上記請求項１に記載の発明の自動車用ドアグラスランを
製造するにあたり、予め押出成形されたグラスラン本体
部を金型内にセットしてモールリップを接合成形する際
に、グラスラン本体部の一方の側壁部のキャンバー付き
形状を復元するように金型にて拘束した状態で成形を行
い、前記モールリップの接合成形後に一方の側壁部を再
びキャンバー付き形状に自己復元させることを特徴とし
ている。

【００１１】上記キャンバー付き形状を復元させる具体
的方法としては、チャンネル状空間側に向けて予め湾曲
させてある一方の側壁部を平坦状に拘束して復元させる
場合のほか、チャンネル状空間側に向けて予め湾曲させ
てある一方の側壁部を逆方向に積極的に湾曲させる場合
をも含むものとする。

【００１２】したがって、これらの請求項１，２に記載
の発明では、予めキャンバー付き形状とされた一方の側
壁部を復元させたまま金型にて拘束して、その側壁部に
連続するようにモールリップの接合成形を行って脱型す
ると、側壁部は金型拘束力から解放された瞬間に元のキ
ャンバー付き形状に復元する。この側壁部の形状復元力
はその側壁部と接合されたモールリップを側壁部側に引
き込むように作用する。そのため、先に説明したように
接合面のばらつきの影響でモールリップが口開き気味に
成形されたとしても、キャンバー付き形状の側壁部の形
状復元力をもって逆方向に引き戻され、結果的には金型
成形されたモールリップが口開き気味となることはなく
なる。

【００１３】請求項３に記載の発明は、請求項１に記載
の発明を前提とした上で、前記一方の側壁部の外表面側
もしくはこの外表面に接する金型表面に逃がし凹部を形
成しておき、金型にて一方の側壁部を拘束した時の該側
壁部の体積ばらつきを前記逃がし凹部にて吸収しながら
モールリップを接合成形したことを特徴としている。

【００１４】また、請求項４に記載の発明は、請求項３
に記載の発明を製法的な面からとらえたものであって、
上記請求項３に記載の発明の自動車用ドアグラスランを
製造するにあたり、予め押出成形されたグラスラン本体
部を金型内にセットしてモールリップを接合成形する際
に、グラスラン本体部の一方の側壁部のキャンバー付き
形状を復元するように金型にて拘束するとともに、前記
一方の側壁部の外表面側もしくはこの外表面に接する金
型表面に予め形成した逃がし凹部により、その一方の側
壁部を拘束した時の該側壁部の体積ばらつきを吸収しな
がら成形を行い、前記モールリップの接合成形後に一方
の側壁部を再びキャンバー付き形状に自己復元させるこ
とを特徴としている。

【００１５】上記逃がし凹部を一方の側壁部の外表面に
形成する場合には、ドアグラスラン本来の機能に支障を
きたすことがないような位置および大きさにて形成する
ものであることは言うまでもない。

【００１６】したがって、これら請求項３，４に記載の
発明では、先に説明したように押出成形体であるグラス
ラン本体部の熱的影響による膨張もしくは側壁部の寸法
ばらつき等のために、一方の側壁部を金型にて加圧拘束
した際に余肉が生じることがあるが、この余肉を金型拘
束力をもって上記逃がし凹部に集めて一時的に吸収す
る。これにより、上記側壁部のボリュームばらつきによ
る接合面位置のばらつきを抑制できるようになる。

【００１７】

【発明の効果】請求項１，２に記載の発明によれば、予
め押出成形されたグラスラン本体部を金型内にセットし
てモールリップを接合成形する際に、グラスラン本体部
の一方の側壁部のキャンバー付き形状を復元するように
金型にて拘束して成形を行うようにしたため、モールリ
ップの接合成形後に金型拘束力を解除すれば、モールリ
ップが接合成形された一方の側壁部は再びキャンバー付
き形状に自己復元することとなり、この自己復元力をも
ってモールリップをその側壁部側に引き戻すことがで
き、従来のような接合面位置のばらつきによるモールリ
ップの口開き現象を未然に防止することができる。その
結果、ドアサッシュに嵌合保持されたときのモールリッ
プの浮き上がりがなく、シール性の向上と併せて外観的
な見栄えも向上する。

【００１８】また、請求項３，４に記載の発明のよう
に、一方の側壁部の外表面側もしくはこの外表面に接す
る金型表面に逃がし凹部を形成しておくと、グラスラン
本体部の熱的影響による膨張もしくは側壁部の寸法ばら
つき等のために、一方の側壁部を金型にて加圧拘束した
際に余肉が生じたとしても、この余肉を金型拘束力をも
って上記逃がし凹部に集めて一時的に吸収することがで
き、上記側壁部のボリュームばらつきによる接合面位置
のばらつきをより効果的に抑制できるようになる。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係る自動車用ドア
グラスランの代表的な実施の形態を示す図であって、先
に説明した従来の技術と共通する部分には同一符号を付
してある。そして、図１の（Ａ）は図８のＡ−Ａ線断面
に対応しており、同図（Ｂ）は図８のＢ−Ｂ線断面に対
応している。

【００２０】図１の（Ａ），（Ｂ）に示すように、本実
施の形態におけるドアグラスラン２０は、ドアガラスＧ
に圧接もしくは弾接することになるアウタ，インナの各
シールリップ５，６が突設されていて且つドアサッシュ
部２に嵌合保持されることになる断面略チャンネル状の
グラスラン本体部４と、このグラスラン本体部４の開口
縁すなわち各シールリップ５，６の根元部からチャンネ
ル状空間の外側に向けて折り返すような形態で一体に形
成されたアウタ，インナの各モールリップ８，９とを備
えていて、各モールリップ８，９はグラスラン本体部４
を形成している車室外側および車室内側の側壁部２１，
２２とともにドアサッシュ部２のサッシュフランジ部７
を挟持しつつそのサッシュフランジ部７を隠蔽するよう
になっている。

【００２１】そして、従来と同様に、インナ側（車室内
側）のモールリップ９を含むグラスラン本体部４の形状
がドアグラスラン２０自体の長手方向を通して均一断面
形状のものとして形成されているのに対して、アウタ側
（車室外側）のモールリップ８は長手方向でその形状が
漸次変化するものであることから、このアウタ側のモー
ルリップ８を除いた部分すなわち図２に示すようにグラ
スラン本体部４とインナ側のモールリップ９とを含む均
一断面形状の押出成形体２３を公知の押出成形法によっ
て予め押出成形し、その後に押出成形体２３を金型にセ
ットした上で接合面１１をもってアウタ側のモールリッ
プ８を接合成形することで所要形状のドアグラスラン２
０が形成されている。

【００２２】ここで、上記押出成形体２３のうち二次成
形である金型成形法をもってアウタ側のモールリップ８
が接合成形されることになるアウタ側の側壁部２１につ
いては、図２に示すようにその側壁部２１の中央部分が
チャンネル状空間側に所定量β１だけ湾曲もしくは膨出
したいわゆるキャンバー付き形状のものとして予め成形
され、アウタ側のモールリップ８を接合成形する際に
は、後述するようにそのキャンバーβ１を解消するよう
にフラット状に矯正するかもしくは積極的に逆キャンバ
ー付き形状となるように金型にて拘束されるようになっ
ている。

【００２３】より詳しくは、アウタ側のモールリップ８
を予め押出成形された押出成形体２３と一体に接合成形
する際には、図３，４に示すように複数の金型要素２
４，２５，２６からなるいわゆる割型構造の金型２７に
て押出成形体２３を加圧拘束してアウタ側のモールリッ
プ８となるべき製品形状部空間（キャビティ）Ｒを形成
し、上記接合面１１が臨むことになるこのキャビティＲ
に対して所定のゴム材料を注入することにより長手方向
で断面形状が漸次変化するアウタ側のモールリップ８が
一体に接合成形されことになるのであるが、その際にキ
ャンバー付き形状の側壁部２１を直接的に加圧拘束する
ことになる金型要素２４，２６についてはその加圧拘束
面２４ａ，２６ａをキャンバー付き形状の側壁部２１に
忠実な形状とせずに、側壁部２１とは反対側に所定量β
２だけ湾曲もしくは膨出させたいわゆる逆キャンバー付
き形状の加圧拘束面２４ａ，２６ａとしておき、アウタ
側のモールリップ８が一体に接合成形されることになる
側壁部２１が逆キャンバー付き形状となるように加圧拘
束した状態をもってモールリップ８を成形する。なお、
この時の逆キャンバー量β２は元のキャンバー量β１よ
りも大きいことが望ましい。

【００２４】この時、アウタ側のモールリップ８が逆キ
ャンバー付き形状となるように加圧拘束されるのに伴っ
て、その側壁部２１の端部の接合面１１が図３，４に示
すように内側位置Ｐ１まで引き込まれることになるが、
ここでは特に問題としない。

【００２５】そして、上記モールリップ８の接合成形の
完了を待ってそのドアグラスラン２０を金型２７から取
り出すと、それまで逆キャンバー付き形状に拘束されて
いた側壁部２１が金型２７による加圧拘束力から解放さ
れることから、側壁部２１は図１に示すように元のキャ
ンバー付き形状に自己復元する。つまり、逆キャンバー
量β２とキャンバー量β１の総和分だけ一気に自己復元
する。それに伴って接合面１１も元の位置に復元し、結
果として接合面１１をもって接合成形されたアウタ側の
モールリップ８は側壁部２１側に近付くように矢印ｂ方
向に引き込まれることになる。

【００２６】したがって、従来のように接合成形後のモ
ールリップ８が側壁部２１から離間するようないわゆる
口開き現象の発生を防止することができ、そのドアグラ
スラン２０をドアサッシュ部２に装着した際の見栄えの
向上とシール性の向上を図ることができるようになる。

【００２７】図５，６は本発明の第２の実施の形態を示
し、先に説明した第１の実施の形態では、予めキャンバ
ー付き形状に成形した側壁部２１を金型２７にて拘束す
る際に、そのキャンバー付き形状の側壁部２１を逆キャ
ンバー付き形状となるまで復元拘束しているのに対し
て、本実施の形態では金型要素２４，２６の加圧拘束面
２４ｂ，２６ｂを予め平坦形状に形成しておき、キャン
バー付き形状の側壁部２１のキャンバー量β１が実質的
になくなって、側壁部２１がほぼフラット状になるまで
復元させるべく加圧拘束するようにしたものである。上
記側壁部２１の肉厚寸法や接合成形すべきモールリップ
８の大きさによってはこれで十分であり、実質的に第１
の実施の形態と同様の効果が得られる。

【００２８】また、上記いずれの実施の形態において
も、モールリップ８の接合成形後の口開き現象を防止す
るのに必要な矢印ｂ方向の復元力（図１参照）は予めキ
ャンバー付き形状に成形された側壁部２１の自己復元力
に依存することになるが、矢印ｂ方向の復元力は同時に
側壁部２１自体の肉厚ばらつきにも依存し、特に側壁部
２１の肉厚寸法が厚肉化する方向にばらついた場合には
上記矢印ｂ方向の復元力が緩慢なものとなってしまう。

【００２９】そこで、その対策として例えば図５，７に
示すように押出成形体２３における側壁部２１自体の背
面側に逃がし凹部として予め複数の凹溝２８を形成して
おくか、もしくは図６に示すように金型要素２６のうち
側壁部２１を直接加圧拘束する部分に同じく逃がし凹部
として予め複数の凹溝２９を形成しておき、金型２７に
よる側壁部２１の加圧拘束時にその側壁部２１の厚肉化
傾向にある肉厚ばらつきのために生じる余肉部を凹溝２
８もしくは２９に寄せ集めて吸収する。こうすることに
より、側壁部２１の肉厚寸法のばらつきによる矢印ｂ方
向の復元力への影響を回避できるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用ドアグラスランの好まし
い第１の実施の形態を示す図で、（Ａ）は図７のＡ−Ａ
線に相当する拡大断面図、同図（Ｂ）は図７のＢ−Ｂ線
に相当する拡大断面図。

【図２】自動車用ドアグラスランとなるべき押出成形体
のみの拡大断面図。

【図３】図２の押出成形体に対してモールリップ接合成
形する際の金型の要部断面図。

【図４】図２の押出成形体に対してモールリップ接合成
形する際の金型の要部断面図。

【図５】本発明の第２の実施の形態として、図２の押出
成形体に対してモールリップを接合成形する際の金型の
要部断面図。

【図６】本発明の第２の実施の形態として、図２の押出
成形体に対してモールリップを接合成形する際の金型の
要部断面図。

【図７】第２の実施の形態のグラスラン側に逃がし凹部
を形成した場合の押出成形体のみの拡大断面図。

【図８】自動車の要部側面図。

【図９】従来のドアグラスランの一例を示す図で、図８
のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図。

【図１０】同じく図８のＢ−Ｂ線に沿う拡大断面図。

【図１１】従来のドアグラスランにおけるモールリップ
成形時の要部拡大説明図。

【図１２】従来のドアグラスランにおけるモールリップ
の口開き現象の説明図。

【符号の説明】

２…ドアサッシュ部 ４…グラスラン本体部 ７…サッシュフランジ部（ドアサッシュ部の側壁） ８，９…モールリップ １１…接合面 ２０…ドアグラスラン ２１…側壁部 ２３…押出成形体 ２４ａ，２４ｂ…加圧拘束面 ２６ａ，２６ｂ…加圧拘束面 ２７…金型 ２８…凹溝（逃がし凹部） ２９…凹溝（逃がし凹部）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出成形法により成形されて、ドアサッ
   シュ部に嵌合保持される断面略チャンネル状のグラスラ
   ン本体部と、 このグラスラン本体部の少なくともいずれか一方の側壁
   部の開口縁から折り返されるような形態で金型成形法に
   より該グラスラン本体部と一体に接合成形されて、前記
   一方の側壁部とともにドアサッシュ部の側壁を挟持しつ
   つこの側壁を隠蔽するモールリップと、 を備えた自動車用ドアグラスランの構造であって、 前記グラスラン本体部のうちモールリップが接合成形さ
   れることになる一方の側壁部を予めチャンネル状空間側
   に湾曲させてキャンバー付き形状とし、 この一方の側壁部のキャンバー付き形状を復元するよう
   に金型にて拘束した状態でモールリップを接合成形した
   ことを特徴とする自動車用ドアグラスラン。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の自動車用ドアグラスラ
   ンを製造する方法であって、 予め押出成形されたグラスラン本体部を金型内にセット
   してモールリップを接合成形する際に、グラスラン本体
   部の一方の側壁部のキャンバー付き形状を復元するよう
   に金型にて拘束した状態で成形を行い、 前記モールリップの接合成形後に一方の側壁部を再びキ
   ャンバー付き形状に自己復元させることを特徴とする請
   求項１に記載の自動車用ドアグラスランの製造方法。
3. 【請求項３】 前記一方の側壁部の外表面側もしくはこ
   の外表面に接する金型表面に逃がし凹部を形成してお
   き、金型にて一方の側壁部を拘束した時の該側壁部の体
   積ばらつきを前記逃がし凹部にて吸収しながらモールリ
   ップを接合成形したことを特徴とする請求項１に記載の
   自動車用ドアグラスラン。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の自動車用ドアグラスラ
   ンを製造する方法であって、 予め押出成形されたグラスラン本体部を金型内にセット
   してモールリップを接合成形する際に、グラスラン本体
   部の一方の側壁部のキャンバー付き形状を復元するよう
   に金型にて拘束するとともに、前記一方の側壁部の外表
   面側もしくはこの外表面に接する金型表面に予め形成し
   た逃がし凹部により、その一方の側壁部を拘束した時の
   該側壁部の体積ばらつきを吸収しながら成形を行い、 前記モールリップの接合成形後に一方の側壁部を再びキ
   ャンバー付き形状に自己復元させることを特徴とする自
   動車用ドアグラスランの製造方法。