JP2002037930A - スラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物及びこれを用いた表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形金型温度を増大させることなく、ピンホ
ール不良の発生を低減できるスラッシュ成形用熱可塑性
エラストマー組成物及びこれを用いた表皮の提供を目的
とする。 【解決手段】 スラッシュ成形用の熱可塑性エラストマ
ー組成物及びこれを用いた表皮であって、少なくともポ
リプロピレン樹脂、水素添加スチレンブタジエンゴム、
エチレン・オクテン共重合体のエラストマー成分を配合
した熱可塑性エラストマー組成物粉末１００重量部に対
して、前記熱可塑性エラストマー組成物粉末より粒径が
小さく、且つ融点が６０〜１３０°Ｃの有機組成物微粉
体を配合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はスラッシュ成形用熱
可塑性エラストマー組成物及びこれを用いた表皮材に係
り、詳しくは成形金型温度を増大させることなく、ピン
ホール不良の発生を低減できるスラッシュ成形用熱可塑
性エラストマー組成物及びこれを用いた表皮に関する。

【０００２】

【従来の技術】軟質の粉末材料を用いた粉末成形法とし
て、微粉末を用いた粉末スラッシュ成形法がインストル
メントパネル、コンソールボックス、ドアートリム等の
自動車内装品の表皮に広く採用されている。特にインス
トルメンタルパネルにおける表皮は粉末成形により皮シ
ボやステッチを設けることができ、また設計自由度が大
きいこと等の意匠性が良好であるという特長をもつ。

【０００３】しかし、近年、地球環境問題の深刻化、環
境負荷物質の低減という問題のため塩化ビニル樹脂が敬
遠される傾向にあり、またリサイクルという観点からも
分離が必要であるといったことから、代替となる樹脂の
開発が進み、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーや
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーなどの樹脂粉末が
提供されるようになった。

【０００４】しかし、その代替樹脂粉末は従来の塩化ビ
ニル粉末と比較して融点もしくは流動開始温度が高く、
粉体流動特性が不十分であるという特性の為に、成形体
表面にピンホールが発生するといった問題があった。そ
れに対応すべく生産工程では金型温度を増大させるなど
の対策を行っていたが、安全面や品質面を考慮すると金
型温度は低いことが望ましい為に、好ましい解決方法で
はなかった。また、パウダースラッシュ成形においては
熱融着しなかったパウダーは粉体供給箱に戻すという工
程があるため、繰り返しの成形を行ったり、夏場に成形
を行うことで、粉体供給箱内の温度が上昇し、ひいては
スラッシュ成形用粉末の温度が上昇するために、次第に
パウダー同士が凝集して粉体流動性が悪化していた。そ
のため更に欠肉、ピンホール不良が増加するという問題
が発生し、粉体温度を上昇させない為にも金型温度をで
きるだけ低くすることが望まれていた。

【０００５】これら問題に関して、特開平０６−１０６
５５３号公報には平均粒径３０μｍ以下の微細な熱可塑
性樹脂粉末を添加することで均一な肉厚でしかもピンホ
ール等のない成形体を得ることが記載されており、また
特開平１１−２８６５７８号公報では１次粒子径が３０
０ｎｍ以上の微粉体を添加することでピンホールのない
成形体を得ることが記載されている。上記技術の述べる
ところによれば、該微粉体の添加により、主材である熱
可塑性エラストマー組成物の粉体流動性を改善し、ひい
てはピンホールの発生を防止するものである。ここで述
べる粉体流動性の悪化とは、パウダー同士が凝集するこ
とによる粉流れの悪さを指している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし上記報告におい
ては、微粉体の添加目的はスラッシュ成形用材料の粉体
流動性を向上させることでスラッシュ成形用材料を金型
に付着しやすくし欠肉、ピンホールを発生しにくくする
ものであり、発生してしまったピンホールを直接穴埋め
する効果については述べられていない。つまり、一般に
主材である熱可塑性エラストマー粉体は１００〜８００
μｍ程度の粒径を有しているが、この粒径では粉体流動
性を改善しても、近年要求される皮シボやステッチとい
った複雑な形状には対応しきれず、金型の微細な凹凸部
に入り込むことができずにピンホールや欠肉が生じてし
まう。このピンホール、つまり金型と熱可塑性エラスト
マー粉体の隙間に入り込む為には、微粉体は熱可塑性エ
ラストマー粉体より平均粒径が小さくある必要があり、
またピンホールを融着させる為には、熱可塑性エラスト
マー粉体の融点もしくは軟化点よりも低温である必要が
ある。もし、微粉体が熱可塑性エラストマー粉体の融点
もしくは軟化点よりも高温であった場合は、成形温度を
更に高温に設定しなければ微粉体が溶融できず、ピンホ
ール部分の融着には寄与できない。尚、自動車内装に用
いられる表皮は非常に高度な耐熱性を要求され、夏場や
直射日光の照射等の高温での使用を想定し、１２０°Ｃ
以上の耐熱性は必須条件となっている。その為、主材と
なる熱可塑性エラストマー粉体の融点は、１２０°Ｃの
雰囲気温度で溶融しないような温度、具体的には１３０
°Ｃより高温であることが好ましい。

【０００７】以上の如き問題に鑑みて本出願人が鋭意研
究を重ねた結果、スラッシュ成形用熱可塑性エラストマ
ー組成物において、主材である熱可塑性エラストマー組
成物粉体の粒径よりも小さい粒径を有し、その融点もし
くは軟化点よりも低い融点を持つ、具体的には６０〜１
３０°Ｃの融点を有する樹脂微粉末を添加することを提
案するものである。該有機組成物微粉体の粒径が主材の
熱可塑性エラストマー組成物より小さいために成形金型
と熱可塑性エラストマー組成物粉体の空隙に入りこむこ
とが可能であって、更に融点が６０〜１３０°Ｃである
ために成形温度を増大させることなくピンホール不良を
低減させることが可能である。また微粉体を添加しない
熱可塑性エラストマー成形体と同程度のピンホール発生
状況を保持しつつ、成形金型温度の低下が可能であるた
めに、繰り返し成形後の粉体流動性の改善を図るという
長所も併せ持つものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】即ち、本願の請求項１記
載の発明では、熱可塑性エラストマー組成物粉体を主材
成分としたスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成
物において、熱可塑性エラストマー組成物粉体の平均粒
径よりも小さい平均粒径を有し、且つ融点が６０〜１３
０°Ｃである有機組成物微粉体を配合したことを特徴と
する。

【０００９】本願の請求項２載の発明では、請求項１記
載の発明において、有機組成物微粉体は、ポリアミド樹
脂、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、そし
て脂肪酸アマイドから選ばれる少なくとも一種の有機組
成物微粉体を含むことを特徴とする。

【００１０】本願の請求項３載の発明では、請求項１ま
たは２記載の発明において、上記有機組成物微粉体の配
合量が、主材成分である熱可塑性エラストマー組成物粉
体１００重量部に対して０．１〜１０重量部であること
を特徴とする。

【００１１】本願の請求項４載の発明では、請求項１乃
至３記載の発明において、上記熱可塑性エラストマー組
成物粉体は、熱可塑性オレフィン、熱可塑性ウレタンの
うち少なくとも一種のエラストマー成分を含むことを特
徴とする。

【００１２】本願の請求項５載の発明では、少なくとも
ポリプロピレン樹脂、水素添加スチレンブタジエンゴ
ム、エチレン・αオレフィン共重合体を含む熱可塑性エ
ラストマー組成物粉体を主材成分としたスラッシュ成形
用熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性エラ
ストマー組成物粉体の平均粒径より小さい平均粒径を有
し、且つ融点が６０〜１３０°Ｃである有機組成物微粉
体が主材成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部
配合されていて、前記有機組成物微粉体は少なくともポ
リアミド有機組成物微粉体を含む有機組成物微粉体であ
ることを特徴とする。

【００１３】本願請求項６記載の発明では、請求項１乃
至５記載のスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成
物をスラッシュ成形したことを特徴とする表皮材であ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係る表皮を使用し
た成形体の一つである自動車用インストルメントパネル
の全体外観斜視図、図２は図１のＸ−Ｘ断面図である。
これによると、インストルメントパネル１はソフト部２
とハード部３に区分され、ソフト部２においては表面に
はシボ付き模様をもったスラッシュ成形表皮４が覆わ
れ、裏面には合成樹脂からなる芯材５が位置する。

【００１５】上記スラッシュ成形表皮４の主材として
は、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物もしくは
ウレタン系熱可塑性エラストマー組成物を用いると、環
境面及び安全面の点で好ましい。また、前述のように自
動車内装に用いられる表皮は非常に高度な耐熱性を要求
されており、夏場や直射日光の照射等の高温での仕様を
想定し、１２０°Ｃ以上の耐熱性は必須条件となってい
る。その耐熱性を考慮すると、熱可塑性エラストマー組
成物の融点は最低温度の１２０°Ｃでは不満があり、１
３０°Ｃより高い融点もしくは軟化点を有するものが好
ましく使用される。また更に好ましくは特開平９−５２
９９０号公報記載の、ポリプロピレン樹脂と水素添加ス
チレンブタジエンゴムとエチレン・αオレフィンブロッ
ク共重合体からなる熱可塑性エラストマー組成物に可塑
剤や有機過酸化物や内部離型剤を添加した熱可塑性エラ
ストマー組成物を用いると、スラッシュ成形に必要な溶
融流動性を有し、金型との離型性にも優れたものとな
る。また特開平０７−３１６２５４号公報記載のポリエ
ステルジオール、短鎖ジオール及び有機ジイソシアネー
トから得られる粉末成形用ウレタン系熱可塑性エラスト
マー組成物を用いると低温で粉砕性、表面意匠性用のし
ぼ付特性に優れたものとなる。

【００１６】更に詳細に説明すると、ポリプロピレン樹
脂は、ポリプロピレンホモポリマー、α−オレフィンと
のブロックあるいはランダム共重合体のいずれでもよい
が、特にα−オレフィンとしてエチレンを用いたブロッ
クあるいはランダム共重合体が成形体の柔軟性の面から
いって好ましい。また、圧力のかからない粉末スラッシ
ュ成形に用いるためには、ポリプロピレン樹脂の溶融流
動性の指数としてＪＩＳ Ｋ７２１０により２３０°
Ｃ、荷重２１．１８Ｎで測定したＭＦＲ（メルトフロー
レート）が２０ｇ／１０分以上であることが必要であ
る。

【００１７】また、水素添加スチレンブタジエンゴム
（Ｈ−ＳＢＲ）は、ポリプロピレン樹脂との相溶性に優
れており、ポリプロピレン樹脂に混練すると柔軟にな
り、折曲げや白化しにくい熱可塑性エラストマー組成物
が得られる。水素添加スチレンブタジエンゴムのスチレ
ン含有量は３０重量％以下が好ましく、柔軟性に富む表
皮を得るためには５〜１５重量％が適当である。このＨ
−ＳＢＲとポリプロピレン樹脂との相溶性はかなり良好
であるため、動的粘弾性測定において一般的に−１０℃
〜３０℃付近に見られるポリプロピレンのガラス転移温
度（Ｔｇ）に由来するｔａｎδピークと−５０℃〜−２
０℃付近に見られるＨ−ＳＢＲのＴｇに由来するｔａｎ
δピークの二つに分離しているピークが、ポリプロピレ
ンとＨ−ＳＢＲの溶融混練物では二つのｔａｎδピーク
の間、すなわち−５０℃〜３０℃の間に新たな単一のｔ
ａｎδピークが見られることが知られている。尚、Ｈ−
ＳＢＲは、スチレンとブタジエンがランダムに共重合し
ているスチレンブタジエンゴムを水素添加している点
で、ブロック共重合体であるＳＥＢＳと異なっている。
代表的なものとして、日本合成ゴム社製の商品であるダ
イナロンシリーズがある。

【００１８】ポリプロピレン樹脂とＨ−ＳＢＲとの混合
量は、重量比で８０／２０〜２０／８０の割合であり、
ポリプロピレン樹脂が多くなると、成形された表皮が硬
くなり、一方少なくなると引張強度が低下する。

【００１９】また、エチレン・αオレフィン共重合体
は、αオレフィンとして例えばプロピレン、ブチレン、
オクテンなど炭素原子数が３〜８のものが用いられる。
特に炭素原子数８のエチレン・オクテン共重合体は、ポ
リプロピレン樹脂とある程度相溶性を有しており、プロ
セスオイルと組成物中のオリゴマー成分を吸収する性質
を有する点で好ましい。上記エチレン・オクテン共重合
体は、メタロセン化合物を中心とする触媒で反応点（サ
イト）が１分子に１つ（シングル）であって、活性種が
サイトにも均質なシングルサイト触媒を用いて得られた
ポリマーであり、長鎖分岐構造をもち、分子量分布が狭
く、組成分布が均一で、そして低分子量のオリゴマーや
ワックスの含有量が少ないといった特長をもっている。
この添加量はポリプロピレン樹脂１００重量部に対して
３０〜２５０重量部が好ましく、３０重量部以下では組
成物中のオリゴマー成分と可塑剤を充分に吸収できなく
り、また２５０重量部を越えると、ポリプロピレン樹脂
との分散が悪くなり、引張物性が低下する傾向にある。

【００２０】尚、上記エラストマー成分には下記のよう
な配合剤を添加することが可能である。例えば、可塑剤
は添加することにより組成物の溶融粘度を下げるととも
に、表皮の硬度を下げ、柔軟性をもたせる効果がある。
特にゴム用に使用されるプロセスオイルや石油樹脂や天
然樹脂が挙げられるが、プロセスオイルとしてはパラフ
ィン系、ナフテン系、アロマ系に分類されており、エラ
ストマー成分との相溶性によりパラフィン系が好まし
い。代表的なものとしては出光興産社製のＰＷ−３８０
等が挙げられる。石油樹脂としてはゴム用の粘着付与剤
として一般的に使用されるものであり、石油類のクラッ
キングで副生するジオレフィンや脂環式石油樹脂、天然
樹脂としては天然植物精油からのテルペン樹脂やテルペ
ン−フェノール樹脂が挙げられる。また耐熱性、相溶性
といった面から水素添加誘導体を用いることが好まし
い。代表的なものとして安原ケミカル社製のクリアロン
シリーズが挙げられる。添加量はポリプロピレン樹脂、
水素添加スチレンブタジエンゴム、エチレン・オクテン
共重合体、及び活性水素を有するオレフィン系ポリマー
からなる熱可塑性エラストマー組成物１００重量部に対
して３〜２５重量部が好ましい。３重量部未満では溶融
粘度が下がらず表皮が硬くなり成形性も低下する、そし
て２５重量部以上になると、引張物性の低下を生ずる。

【００２１】また、有機過酸化物としては、通常、ゴ
ム、樹脂の架橋に使用されているジアシルパーオキサイ
ド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ
−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオ
キサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン−
３，１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピ
ル）ベンゼン、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，
３，５−トリメチルシクロヘキサン等があり、熱分解に
よる１分間の半減期が１５０〜２５０°Ｃのものが好ま
しい。

【００２２】上記有機過酸化物は、１２０〜２５０°Ｃ
の加熱下で混練する過程で、ポリプロピレン樹脂の主鎖
を切断して分子量を低下させ、熱可塑性エラストマー組
成物に高い溶融流動性をもたせる効果がある。添加量は
熱可塑性エラストマー組成物中、０．０２〜５．０重量
％であり、０．０２重量％未満の場合にはポリプロピレ
ン樹脂の主鎖を切断する分解能力が少なく、熱可塑性エ
ラストマー組成物に高い溶融流動性を付与できなくな
る。一方、５．０重量％を越えると、分解が過剰にな
り、粉体成形品の引張強度等の機械的特性が低下する。

【００２３】また、内部離型剤は、ジメチルシロキサ
ン、メチルハイドロキシポリシロキサン、メチルフェニ
ルポリシロキサン等のシリコンオイル、高級脂肪酸、高
級脂肪酸アミド、高級脂肪酸塩等を挙げることができ
る。その添加量は０．１〜５．０重量％が好ましく、
０．１重量％未満では充分な離型効果は得られず、一方
５．０重量％を越えると引張物性が低下する。

【００２４】また、例えば光安定剤や熱安定剤、また脂
肪酸金属塩等の滑剤や炭酸カルシウム、タルク等の充填
剤等を添加することもできる。光安定剤としては、通常
のポリオレフィンに用いられるものが使用でき、一般的
にはフェノールとリン系の酸化防止剤を併用して使用す
るが、特に限定されるものではない。また、光安定剤と
しては、ラジカル捕捉剤であるヒンダードアミン、ベン
ゾトリアゾール系のものが使用される。顔料としては通
常のオレフィン系に適した有機、無機のものが使用され
る。

【００２５】上記配合物をパウダー状にした熱可塑性エ
ラストマー組成物粉末は多用な方法で得られるが、例え
ば直接に合成パウダーとして得たり、熱可塑性エラスト
マーのペレットを粉砕してパウダー状にして得たり、２
軸押出機などで混練された熱可塑性エラストマーを直接
径の小さなダイから押出、カットする水中ホットカット
などで極小ペレットを得る方法などがある。

【００２６】更に具体的な手法を述べると、これらの配
合物の混合を所定の混合物をＶ型ブレンダー、タンブラ
ー、ヘンシェルミキサー等を用いてドライブレンドした
ものを原料供給ホッパーより供給し、可塑剤（プロセス
オイル等）はベント口より注入し、１２０〜２５０°Ｃ
の範囲に温度調節した二軸押出機で溶融混練してペレッ
ト化する。また密閉式混練機であるニーダー、バンバリ
ーミキサー等によってエラストマー成分であるＨ−ＳＢ
Ｒとエチレン・αオレフィン共重合体に可塑剤を添加し
て混練し、ペレット化した後、このペレットとポリプロ
ピレン樹脂に有機過酸化物、その他の配合剤を混合し
て、１２０〜２５０°Ｃの範囲に温度調節した一軸ある
いは二軸押出機で溶融混練してペレット化することもで
きる。

【００２７】尚、得られたペレットの溶融粘度であるメ
ルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に
より２３０°Ｃ、２１．１８Ｎの荷重で２０ｇ／１０分
以上が好ましい。これ未満になると、組成物の溶融流動
性が小さくなって表皮状に成形できないことがある。

【００２８】上記の如く得られたペレットは、ターボミ
ル、ピンミル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用い
て微粉砕される。この時、通常では液体窒素を用いて冷
凍粉砕される。また、配合によっては溶融樹脂をスプレ
あるいはディスクアトマイザーによって噴霧し冷却する
ことによって粉体化することができる。粉砕されたもの
は篩い等によって粒径が少なくとも１，０００μｍの篩
を通過し、平均粒径が１００〜８００μｍのものが集め
られ、熱可塑性エラストマー組成物粉体として使用され
る。尚、これにメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂に
代表される有機粉体性改良剤あるいはシリカやアルミ
ナ、アルミナシリカに代表される無機粉体性改良剤を添
加、混合して粉末スラッシュ成形に使用することが望ま
しい。

【００２９】上記熱可塑性エラストマー組成物粉体に
は、ピンホールの発生を防止すべく、有機組成物微粉体
を配合する必要がある。有機組成物微粉体としては、熱
可塑性エラストマー組成物粉体よりも低い平均粒径を有
し、且つ熱可塑性エラストマー組成物の融点もしくは軟
化点よりも低融点を有する有機組成物微粉体であれば使
用可能である。有機組成物微粉体の融点は、具体的には
６０〜１３０℃であることが望ましく、６０°Ｃ未満で
あると繰り返し成形や夏場の成形によって粉体供給箱の
温度が上昇し、ひいては粉末材料の温度が上昇したとき
にパウダー同士の互着の原因となり、粉体流動性の悪化
を生じる。また１３０°Ｃよりも高いと、主材である熱
可塑性エラストマー組成物粉末の融点よりも高温となり
成形時に溶解しにくくなる為、パウダー同士の熱融着を
補助する効果が低くなり、ピンホール不良の抑制効果が
低下する。また粒径としては、熱可塑性エラストマー組
成物粉体の粒径よりも小さい粒径であれば使用可能であ
るが、一般に使用される熱可塑性エラストマー組成物粉
体の粒径を考慮すると１００μｍ以下の平均粒径を有す
る有機組成物微粉体が好ましく使用される。

【００３０】尚、上記有機組成物微粉体を具体的に例示
すると、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、熱可塑
性ウレタン樹脂、そして脂肪酸アマイドであって、更に
具体的に挙げるとナイロン６パウダー、ナイロン１２パ
ウダー、共重合ナイロン６パウダー、そして共重合ナイ
ロン１２パウダー等が挙げられる。またこれらは１種に
限らず、２種以上併用することはもちろん可能である。
またその配合量は０．１〜１０重量部が好ましく、０．
１重量部よりも少ないとピンホール不良の抑制効果が低
下し、１０重量部よりも多いと異物として存在し、引張
物性の低下や、表面へのブリードアウトを引き起こす。

【００３１】粉体性改良材が添加された熱可塑性エラス
トマー組成物粉体に、上記有機組成物微粉体を添加する
方法としては、特に限定されるものではないがタンブラ
ーやヘンシェルミキサー等を用いてドライブレンドを行
うことが挙げられる。

【００３２】次いで、上記粉体を混合したスラッシュ成
形用熱可塑性エラストマー組成物を用いてスラッシュ成
形を行う。この成形では表皮に使用する組成物の融点以
上に加熱された型にこれを主として重力で落下させて投
入し、一定時間経過後に型を反転し、余分の組成物を回
収箱に集める。型表面には組成物が層となって付着して
おり、時間経過とともに溶融して厚さ０．３〜１．０ｍ
ｍの表皮層を有するスラッシュ成形表皮４が形成され
る。

【００３３】尚、上記例は一例であって、表皮は２層以
上の積層ももちろん可能である。２層以上積層する場合
は、続いて内層に使用する組成物を上記表皮層の上に落
下させて投入し、一定時間経過後に型を反転し、余分の
組成物を回収箱に集める。表皮層に付着した層は時間経
過とともに溶融して厚さ０．１〜０．５ｍｍの内層が形
成される。そして、型を冷却して脱型し、積層数に応じ
てこれが繰り返し行われる。また、表皮材の内層として
は特に限定されるものではなく、公知公用のものが使用
できるが、外層にオレフィン系熱可塑性エラストマーを
選択した場合、少なくともポリプロピレン樹脂、水素添
加スチレンブタジエンゴム、プロセスオイル、吸油能に
優れたエラストマー、そして発泡剤を含む熱可塑性エラ
ストマー組成物であることが望ましく、外層にウレタン
系熱可塑性エラストマーを選択した場合、一般的に用い
られるウレタンフォームが望ましい。これは外層と内層
と組成が類似したものを使用すると、リサイクルの面で
有利であるためである。

【００３４】型の加熱方法としては、オイル循環あるい
は熱風炉や熱した熱流動砂層への浸漬等により加熱する
方法が一般的である。オイル循環はパイプ配管配置によ
り型温度調整が容易であるが、型面からのみ加熱され
る。一方、熱風炉を用いると、型面および成形物裏面の
両面からの加熱が可能であるが、生産性を考慮して熱風
を３００°Ｃ以上に設定することが多いため、成形物裏
面の熱酸化劣化を起こさないように処方や条件を配慮す
る必要がある。

【００３５】熱風方式は、粉末スラッシュ成形を多層に
行う時に有効である。即ち、加熱された型に最外層とな
る１回目の粉末をスラッシュ成形し、半溶融状態で２回
目の粉末を付着させ、そして必要なら３回目もスラッシ
ュ成形し、その後加熱溶融する。この場合、型面側のみ
からの加熱では、熱伝達が不充分なので成形物裏面から
の加熱も可能な熱風炉方式が用いられることが多い

【００３６】上記の粉末スラッシュ成形によって得られ
たスラッシュ成形表皮を外層が型面に触れるように一方
の型に装着する。そして、他方の型にポリプロピレン、
ＡＢＳ、ポリスチレンのような合成樹脂からなる芯材を
設置し、これらの間にポリウレタンのような発泡原液を
注型して発泡層を形成してスラッシュ成体表皮付き成形
体を形成する。

【００３７】

【実施例】次に、本発明を具体的な実施例により更に詳
細に説明する。 実施例１〜６、比較例１〜４ 実施例１〜５及び比較例１〜３では、表１に示すように
ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、エチレン・オクテン
共重合体（ＰＯＥ）、内部離型剤、有機過酸化物をタン
ブラーでドライブレンドしたものを、二軸押出機（池貝
鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）の原料供給ホッパーより供給
し、プロセスオイルをベント口より注入しながらシリン
ダー温度２１０°Ｃ、スクリュー回転数３００ｒｐｍで
混練し、押出してペレット化した。更に続いて上記混練
ペレット、Ｈ−ＳＢＲ、フェノール系抗酸化剤、ホスフ
ァイト系抗酸化剤、ヒンダードアミン系光安定剤、ベン
ゾトリアゾール系光安定剤をドライブレンドしたものを
同様の二軸押出機の原料供給ホッパーより供給し、プロ
セスオイルをベント口より注入しながら同一の条件で混
練し、押出してペレット化した。そして、ターボミルＴ
２５０−４Ｊ（ターボ工業社製）に液体窒素に浸したペ
レットを投入して粉砕し、熱可塑性オレフィン組成物粉
体（ＴＰＯ）の２００μｍの篩い通過分のみを集めた。
尚、実施例６及び比較例４では、熱可塑性エラストマー
粉体として熱可塑性ウレタン組成物粉体（ＴＰＵ）の２
００μｍの篩い通過分を使用した。

【００３８】前記熱可塑性エラストマー粉体に粉体性改
良材として、シリカ（塩野義製薬社製カープレックスＣ
Ｓ−５）を０．５重量部を加え、更に実施例１〜６及び
比較例２，３では、表２に示す所定の樹脂粉体を加え
て、タンブラーで５分間混合し、スラッシュ成形用熱可
塑性エラストマー組成物を得た。

【００３９】

【表１】

【００４０】次に、上記の粉体を用いてスラッシュ成形
を行った。スラッシュ成形の方法としては、皮シボ模様
のついた１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの板をオーブ
ン中で２７０°Ｃに加熱し、その上に上記外層用の粉体
を約８００ｇのせて５秒置いて付着させた後、溶融付着
しなかった粉体を除いて、３００°Ｃに調節したオーブ
ン中で６０秒間加熱して冷却後厚さ０．９ｍｍの外層を
脱型した。

【００４１】得られたスラッシュ成形表皮の金型温度の
ばらつきが少ない中心部２×２ｃｍを切り抜きピンホー
ル評価用サンプルとした。表皮のピンホール状態の確認
は、上記のピンホール評価用サンプルを１５倍ルーペで
拡大し目視判定で以下の５段階評価を行った。 1：ピンホールはほとんど見られない（ピンホールサイ
ズ小） 2：ピンホールが若干見られる（ピンホールサイズ小） 3：ピンホールが目視でも若干確認できる（ピンホール
サイズ中） 4：ピンホールが目視で確認でき、数も多い（ピンホー
ルサイズ中） 5：ピンホールが目視で確認でき、かなり数も多い（ピ
ンホールサイズ大） サンプルはｎ＝３で行い、得られた評価値を平均してピ
ンホール発生評価とした。

【００４２】また、繰り返し成形や夏場のパウダーボッ
クスにおける粉体温度における粉体流動性を再現するた
めに５０℃オーブンに２４ｈｒ保管した後の粉体サンプ
ルを用いて、ＪＩＳ Ｋ−６７２１に記載の嵩比重測定
器により流下速度と嵩比重を測定した。ここで流下速度
は望小値であり、嵩比重は望大値である。以上の結果を
表２に併記する。

【００４３】

【表２】

【００４４】実施例２，７，８、比較例１ 次に、有機組成物微粉体の配合量を変化させた時の機械
的物性への影響を調べた。実施例２，７，８において、
表３に示す所定量の有機組成物微粉体を配合した以外は
上記と同じ手法で、ＴＰＯを主材としたスラッシュ成形
用熱可塑性エラストマー組成物を作製し、スラッシュ成
形表皮を得た。これらについてのピンホール発生評価及
び嵩比重と流下速度を測定し、また引張物性を測定し
た。引張物性は、スラッシュ成形で得られた表皮をＪＩ
Ｓ３号ダンベルで打ち抜き、引張速度２００ｍｍ／分で
引張強度と引張伸びを測定した。結果を表３に示す。

【００４５】

【表３】

【００４６】実施例２，９，１０，１１、比較例１ 更に、実施例２の配合を有するスラッシュ成形用熱可塑
性エラストマー組成物を用いて、表４に示すように成形
金型温度を変化させてスラッシュ成形した表皮を作製
し、成形金型温度とピンホールの発生状況の関係を調べ
た。結果を表４に併記する。

【００４７】

【表４】

【００４８】以上、表２の結果から、熱可塑性エラスト
マー組成物粉体に、前記熱可塑性エラストマー組成物粉
末よりも平均粒径が小さく、且つ融点が６０〜１３０°
である有機組成物微粉体を配合することでピンホールが
減少し、かつ粉体温度が上昇した後でも粉体流動性が良
好であることが分かる。他方、有機組成物微粉体を配合
していない比較例１及び４ではピンホールの発生率が高
く、また粒径が主材の粉体より大きい樹脂粉末を加えた
比較例２では比較例１以上にピンホール発生率が高かっ
た。また、融点が１８０°Ｃの有機組成物微粉体を加え
た比較例３では、比較例１に対してなんらピンホール抑
制効果が見られない。また実施例を夫々比較すると、同
じ組成及び融点を有する有機組成物微粉体でも、その平
均粒径及び融点が低いほうがピンホール抑制効果が高い
ことが判明した。

【００４９】更に、表３では有機組成物微粉体の配合量
の検討を行った結果、有機組成物微粉体を１５重量部添
加した実施例４では、ピンホールの発生状況は実施例
２，３と同じく良好なものの粉体温度が上昇した後で粉
体流動性が悪化すると共に、得られた表皮の引張伸度及
び引張強度が低下することが判明した。

【００５０】また、表４に示すように成形金型温度とピ
ンホール発生状況を調べた結果、熱可塑性エラストマー
組成物粉体に有機組成物微粉体を添加することで、成形
金型温度を約３０℃減少させても、微粉体不添加の比較
例１と同じピンホール発生状態を保持可能であることが
判る。

【００５１】

【発明の効果】以上のように、本発明では、主材の熱可
塑性エラストマー組成物粉体１００重量部に対して、前
記熱可塑性エラストマー組成物粉末より粒径が小さく、
且つ融点が６０〜１３０°Ｃの有機組成物微粉体を０．
１〜１０重量部配合することで、成形金型温度を増大さ
せることなくピンホール不良を防止できるスラッシュ成
形用熱可塑性エラストマー組成物を提供することができ
た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用インストルメントパネル
の全体外観斜視図である。

【図２】図１のＸ−Ｘ断面図である。

【符号の説明】

１ インストルメントパネル ２ ソフト部 ３ ハード部 ４ スラッシュ成形表皮 ５ 芯材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡沢 学秀 兵庫県神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ星ベルト株式会社内 (72)発明者 戸田 善博 兵庫県神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ星ベルト株式会社内 Ｆターム(参考） 4F205 AA03 AA07 AA11 AA13J AA29 AA31 AA45 AB07 AC04 AH26 GA12 GB01 GC04 4J002 AC081 BB002 BB121 BB151 BC051 BP011 CK021 CK022 CL012 CL052 FA082 GN00

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性エラストマー組成物粉体を主材
   としたスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物に
   おいて、熱可塑性エラストマー組成物粉体の平均粒径よ
   りも小さい平均粒径を有し、且つ融点が６０〜１３０°
   Ｃである有機組成物微粉体を配合したことを特徴とする
   スラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物。
2. 【請求項２】 有機組成物微粉体は、ポリアミド樹脂、
   ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、そして脂
   肪酸アマイドから選ばれる少なくとも一種の有機組成物
   微粉体を含む請求項１記載のスラッシュ成形用熱可塑性
   エラストマー組成物。
3. 【請求項３】 上記有機組成物微粉体の配合量が、主材
   成分である熱可塑性エラストマー組成物粉体１００重量
   部に対して０．１〜１０重量部である請求項１または２
   記載のスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物。
4. 【請求項４】 上記熱可塑性エラストマー組成物粉体
   は、熱可塑性オレフィン、熱可塑性ウレタンのうち少な
   くとも一種のエラストマー成分を含む請求項１乃至３記
   載のスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物。
5. 【請求項５】 少なくともポリプロピレン樹脂、水素添
   加スチレンブタジエンゴム、エチレン・αオレフィン共
   重合体を含む熱可塑性エラストマー組成物粉体を主材成
   分としたスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物
   において、熱可塑性エラストマー組成物粉体の平均粒径
   より小さい平均粒径を有し、且つ融点が６０〜１３０°
   Ｃである有機組成物微粉体が主材成分１００重量部に対
   して０．１〜１０重量部配合されていて、前記有機組成
   物微粉体は少なくともポリアミド組成物微粉体を含むこ
   とを特徴とするスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー
   組成物。
6. 【請求項６】 請求項１乃至５記載のスラッシュ成形用
   熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形したこと
   を特徴とする表皮材。