JP2002003945A

JP2002003945A - 磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP2002003945A
Application number: JP2000190226A
Authority: JP
Inventors: Ryutaro Kawamata; 竜太郎川又; Takeshi Kubota; 猛久保田; Yoshiaki Hirota; 芳明広田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2000-06-23
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2002-01-09

Abstract

(57)【要約】【課題】磁性に優れた無方向性電磁鋼板を製造するた
めの手段を提供。【解決手段】重量比で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：
０．０１％以下、Ｓｉ：０．１％以上４．０％以下、Ｍ
ｎ：０．１％以上１．５％以下、Ｐ：０．１５％以下を
含有した鋼を熱延する際に、１０５０℃以下、７５０℃
以上の温度で、最終スタンドから５０ｍ以内の位置に設
置された近接コイラで巻き取り後、保熱カバーをかぶ
せ、コイルを保温し、その状態で、３０秒以上、９０分
以下の時間保持した後、これを冷却し、その後通常の酸
洗、冷間圧延をし最終板厚とし、再結晶焼鈍を施すか、
あるいは冷間圧延後、焼鈍し、さらに圧下率２％以上２
０％以下のスキンパス圧延を施し、最終板厚とすること
を特徴とする磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁性に優れた無方
向性電磁鋼板を製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、世界的な電力、エネルギー節減、
さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの中
で、二酸化炭素を中心とした温室効果ガス（Greenhouse
Gas）の低減のためにエネルギー効率の高い機関の使用
が要求されるようになった。また、米国ではＥＰＡ（En
ergy Policy Act of 1992 ）の発効により、産業機器全
般に用いられる回転機に対して、効率規制の網がかけら
れるようになり、基準を達成しない回転機の使用に対し
て、罰金が科せられるまでになった。このような潮流を
受けて、電気機器、特に無方向性電磁鋼板がその鉄心材
料として使用される回転機および中、小型変圧器等の分
野においては、高効率化の動きが急速に広まりつつあ
る。

【０００３】無方向性電磁鋼板に対しては、鉄心として
使用する際の鉄損を減少させる目的および鉄心の小型化
の観点から高磁束密度特性が、また、使用時の鉄心のエ
ネルギー損失を低減する目的から低鉄損化への要請が強
まってきている。

【０００４】ところで、無方向性電磁鋼板においては、
従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大によ
る渦電流損低減の観点からＳｉあるいは酸可溶性Ａｌ等
の含有量を高める方法がとられてきた。しかし、この方
法では反面、磁束密度の低下は避け得ないという問題点
があった。

【０００５】また、単にＳｉあるいは酸可溶性Ａｌ等の
含有量を高めるのみではなく、特開昭６１−２３１１２
０号公報に記載されているように、Ｃ，Ｎ，Ｓ，Ｏ等の
低減による高純度鋼化や、特開昭５７−３５６２６号公
報に記載されているような仕上げ焼鈍サイクルの工夫等
の製造プロセス上の処置もなされてきたが、いずれも低
鉄損化は図られても、磁束密度についてはそれほどの効
果はなかった。

【０００６】さらに、仕上げ焼鈍前の冷延圧下率を適正
範囲に制御すること、熱延板焼鈍を施すこと、あるいは
熱延条件の工夫等による高磁束密度化が図られてきた
が、磁束密度が高くかつ鉄損が低い、磁性に優れた無方
向性電磁鋼板を製造できるには至らず、無方向性電磁鋼
板に対する前記の要請に応えることはできなかった。

【０００７】最近、無方向性電磁鋼板の熱間圧延におい
ては製品の磁束密度向上の観点から、熱延板結晶粒径の
制御が行われてきている。これらは、熱延板すなわち冷
延前の結晶粒径を極力粗大化することに主眼がおかれて
いる。例えば、特開昭５４−７６４２２号公報には、コ
イルの巻取温度を７５０℃以上１０００℃以下として自
己焼鈍を行う技術が開示されている。さらに、特公昭５
７−５２４１０では、仕上熱延終了温度を７５０℃以上
からα相とγ相の２相域の中間温度以下として、巻取温
度を６８０℃以上とすることで、熱延時のコイル巻取温
度を高温化し、熱延板の結晶粒を粗大化させる方法が開
示されている。

【０００８】しかしながら、従来のような最終スタンド
から１００ｍ付近も離れたコイラで高温の巻き取りを行
うと、制御冷却をもってしてもコイルの長手方向の巻取
温度を一定に維持することは困難であった。

【０００９】また特に、ランアウトテーブル上の走行距
離が長い場合、コイル幅方向の温度差が拡大して幅方向
の製品の磁気特性が大きく変動し、フープに切り分ける
際に特別な注意を持ってこれを行うことが要請され、作
業能率の低下と、製品収率の低下という問題点を有して
いた。

【００１０】さらに、シーケンシャルにシートバーを圧
延する仕上げ熱延では、スレッディングからズームアッ
プに至るまでは熱延仕上げ温度が上昇し、熱延後半では
シートバー後端が冷却して結果的に熱延仕上げ温度が低
下する、サーマルランダウンと呼ばれる仕上げ温度の変
動が一本のコイル内で生じることを避けることができな
かった。さらにこのことは、コイル長手方向で磁気特性
が変動する原因ともなっていた。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、高価な合金
元素を添加することなしに、電磁特性を向上させるとと
もに、コイル内の磁気特性の変動を抑制する製造方法を
提供するものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の問題
点を解決するために、熱延、巻取条件を検討した結果、
これらの条件を特定することにより、無方向性電磁鋼板
の特性を顕著に向上できることを見いだした。その原理
は、熱延鋼板の結晶粒径を適度な大きさにすることによ
る成品板の形状を悪化せずに磁性に好ましい集合組織を
成品板で形成させることである。

【００１３】本発明はこれらの考えに基づくもので、（１）重量比で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：０．０１％以下、Ｓｉ：０．１％以上４．０％以下、Ｍｎ：０．１％以上１．５％以下、Ｐ：０．１５％以下を含有した鋼を熱延する際に、１０５０℃以下、７５０
℃以上の温度で、最終スタンドから５０ｍ以内の位置に
設置された近接コイラで巻き取り後、保熱カバーをかぶ
せ、コイルを保温し、その状態で、３０秒以上、９０分
以下の時間保持した後、これを冷却し、その後通常の酸
洗、冷間圧延をし最終板厚とし、再結晶焼鈍を施すか、
あるいは冷間圧延後、焼鈍し、さらに圧下率２％以上２
０％以下のスキンパス圧延を施し、最終板厚とすること
を特徴とする磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法。

【００１４】（２）保熱カバーでの加熱に、ガス加熱、
電気ヒーター加熱、電磁誘導加熱、及び、コイル自身に
誘導電流を流しそのジュール熱による加熱のいずれかを
用いることを特徴とする前記（１）記載の磁性に優れた
無方向性電磁鋼板の製造方法。

【００１５】（３）酸可溶性Ａｌを０．１％以上２．５
％以下含有することを特徴とする前記（１）または
（２）に記載の磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法。

【００１６】（４）ＢをＢ／Ｎで１．５以下含むことを
特徴とする前記（１）または（２）に記載の磁性に優れ
た無方向性電磁鋼板の製造方法。

【００１７】（５）Ｓｎを０．０１％以上０．２％以下
含むことを特徴とする前記（１）ないし（４）のいずれ
かに記載の磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。

【００１８】（６）粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに接合し、複数のシートバーを連続して仕上げ
熱延に供することを特徴とする前記（１）ないし（５）
のいずれかに記載の磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製
造方法。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
まず、成分の限定条件について述べる。Ｃは鉄損の低減
のためには少ないほうが好ましいが、本発明法のプロセ
スでは、Ｃが０．０５％まで鉄損向上の効果が確認され
たので、上限を０．０５％とした。

【００２０】Ｓｉは鉄損向上の目的で添加するが、Ｓｉ
量が０．１％未満では鉄損低減の効果が少なくなるの
で、０．１％以上添加することとする。一方、Ｓｉ含有
量が４．０％以上であると冷間圧延が困難になるので、
４．０％以下と定める。

【００２１】Ｎも鉄損改善のためには少ないほうがよ
く、本発明鋼では０．０１％を上限とした。特に、Ａｌ
Ｎの析出を抑制して鉄損を下げる場合は、Ｂを添加して
ＢＮを析出させることが望ましいが、Ｂ／Ｎが１．５以
上になると過剰Ｂが磁性を悪化させるので、Ｂの上限を
Ｂ／Ｎで１．５と定めた。

【００２２】本発明鋼でＳｉが少ない場合、鋼板が軟質
になり過ぎ、打ち抜き作業が難しくなるのを防ぐためＰ
を添加している。Ｐの添加は鉄損の改善にもなるが、
０．１５％以上の添加は熱間加工性を悪化させ、熱延割
れなどの発生する危険があるので、上限を０．１５％と
した。

【００２３】Ｍｎは、Ｓｉと同様に鉄損改善をもたらす
ので、０．１％以上添加してもよいが、合金添加のコス
ト高を抑制する意味から、上限を１．５％とした。

【００２４】鋼中の酸可溶性Ａｌは、不純物レベルであ
っても何ら問題はないが、酸可溶性ＡｌはＳｉと同様に
鋼板の固有抵抗を増大させ、渦電流損を低減させる効果
を有するので、特に低鉄損を得たい場合には、０．１％
以上２．５％以下添加するのが好ましい。多量にＡｌ添
加した場合には、磁束密度が低下し、コスト高ともなる
ので２．５％以下とする。

【００２５】Ｓｎも磁性を改善する元素であるので添加
してもよいが、合金添加のコスト高を抑制する意味か
ら、上限を０．２％とした。０．０１％未満ではその効
果が発現されないので、下限を０．０１％とした。

【００２６】次にプロセス条件の限定について述べる。
本発明の特徴は熱延、巻き取りのプロセス条件にある。
基本思想は、巻き取りを近接コイラで行うことにより、
コイル内の温度分布、特に幅方向の温度分布を高温で均
一にし、適正な大きさの熱延板結晶粒径にし、コイル長
手方向の磁性の変動を解消して、冷延、焼鈍後に磁性に
好ましい集合組織を形成することである。

【００２７】巻取温度は１０５０℃以下、７５０℃以上
とし、３０秒以上、９０分以下の時間保持するという条
件は、上記の適正な熱延板粒径を得るのに必要な限定条
件である。巻取温度ならびに保持時間の上限を定めたの
は、これ以上の温度で巻き取りを行うと、表層の酸化層
であるスケール層が増大し、酸洗歩留まりが低下するか
らである。一方、一回目の巻き取り温度に下限を定めた
のは、これ以下では熱延板の粒径が小さく、成品板の磁
性が十分改善されないためである。

【００２８】巻き取り後、本発明ではコイル内温度分布
を均一にするために当該コイルを保熱カバー内に収納
し、保熱もしくは加熱を行う。その方法は、ガス加熱、
電気ヒーター、電磁誘導加熱、あるいは特開平１１−２
３６６２６号広報に開示されたごとき電磁誘導によりコ
イル内に流れる誘導電流が発するジュール熱のいずれか
の方法であればコイル内の温度分布をより一層均一にす
ることができるので、これらの方法であればよい。

【００２９】保熱後のコイルの冷却には、生産性を向上
させるため、コイルを直接水槽に投入するなどの方法で
冷却することも本発明では行ってもよい。本プロセス
は、本発明鋼の電磁特性を改善するだけでなく、従来の
高温巻き取り時の問題点であったスケールが厚くなると
いう欠点も回避することができる。

【００３０】近接コイラの位置を仕上げ熱延機の最終ス
タンドから５０ｍ以内の位置に規定したのは、これを超
えると、高温での安定した巻き取りが不可能になるとと
もに、巻き取ったコイルの幅方向の温度ムラが拡大し、
製品コイルの幅方向の磁性の変動が大きくなるからであ
る。

【００３１】粗圧延後のシートバーは圧接、誘導加熱、
レーザー溶接等の方法で先行するシートバーと接続し、
複数のシートバーを連続して圧延することにより、個々
のシートバーのサーマルランダウンを避け、長手方向に
より磁性の均一な無方向性電磁鋼板を製造することが可
能となる。

【００３２】

【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。（実施例１）表１に示した成分を有する無方向性電磁鋼
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により
２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ温度は８７５
℃とした。これを仕上げ熱延機の最終スタンドから３０
ｍの位置に設置された近接コイラで巻き取り、保熱カバ
ーをかぶせ、８５０℃、１時間保持した。

【００３３】一方、比較例では、仕上げ熱延機の最終ス
タンドから１００ｍの位置に設置したコイラで熱延板を
巻き取った。熱延仕上げ温度はランアウトテーブル上で
の熱延板の冷却を補償するため、９５０℃に仕上げざる
を得なかった。これを８５０℃で巻き取り、保熱カバー
をかぶせ、８５０℃で１時間保持した。

【００３４】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて８５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を製品コイ
ルの長手方向の中間から、幅１１００mmの中央、ドライ
ブサイドから５０mmのエッジから中央よりに、ワークサ
イドから５０mmのエッジから中央よりに切断し、磁気特
性を測定した。表２に本発明と比較例の磁気測定結果を
あわせて示す。

【００３５】表２から明らかのように、本発明のように
近接コイラを用いることにより、コイル幅方向の磁性が
安定し、かつ磁性の優れた無方向性電磁鋼板を得ること
が可能である。

【００３６】

【表１】

【００３７】

【表２】

【００３８】（実施例２）表３に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ
温度は８６０℃とした。これを仕上げ熱延機後面から３
０ｍの位置に設置された近接コイラで巻き取り、保熱カ
バーをかぶせ、８３０℃、１時間保持した。保熱後のコ
イルは水槽に投入して冷却を施した。

【００３９】一方、比較例では、熱延仕上げ温度、保持
温度は同一ながら、保熱カバーを使用しなかった。

【００４０】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて８５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を製品コイ
ルの先頭、中間、後端から切断し、磁気特性を測定し
た。表４に本発明と比較例の磁気測定結果をあわせて示
す。

【００４１】表４から明らかのように、本発明の製造方
法によれば、コイル長手方向の磁性が安定し、かつ磁性
の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００４２】

【表３】

【００４３】

【表４】

【００４４】（実施例３）表３に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ
温度は８６０℃とした。これを仕上げ熱延機後面から３
０ｍの位置に設置された近接コイラで巻き取り、保熱カ
バーをかぶせ、８３０℃、１時間保持した。保熱後のコ
イルは水槽に投入して冷却を施した。

【００４５】一方、比較例では、熱延仕上げ温度、保持
温度は同一ながら、保熱カバーを使用しなかった。

【００４６】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５５mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、スキンパスにより０．５０mm
に仕上げ、エプスタイン試料を製品コイルの先頭、中
間、後端から切断し、それぞれに７５０℃２時間の需要
家焼鈍相当の焼鈍を施し、磁気特性を測定した。表５に
本発明と比較例の磁気測定結果をあわせて示す。

【００４７】表５から明らかのように、本発明の製造方
法によれば、コイル長手方向の磁性が安定し、かつ磁性
の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００４８】

【表５】

【００４９】（実施例４）表６に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ
温度は８６０℃とした。これを仕上げ熱延機の最終スタ
ンドから３０ｍの位置に設置された近接コイラで８３０
℃で巻き取り、保熱カバーをかぶせ、８３０℃、１時間
保持した。

【００５０】一方、比較例では、熱延仕上げ温度、巻取
温度は同一ながら、保熱カバーを使用しなかった。

【００５１】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９００℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を製品コイ
ルの先頭、中間、後端の部位から切断し、磁気特性を測
定した。表７に本発明と比較例の磁気測定結果をあわせ
て示す。

【００５２】このように本発明の製造方法によれば、コ
イル長手方向の磁性が安定し、かつ磁性の優れた無方向
性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５３】

【表６】

【００５４】

【表７】

【００５５】（実施例５）表８に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ
温度は９５０℃とした。これを近接コイラで９３０℃で
巻き取り、保熱カバーをかぶせ、９３０℃、１時間保持
した。

【００５６】一方、比較例では、熱延仕上げ温度、巻取
温度は同一ながら、保熱カバーを使用しなかった。

【００５７】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を製品コイ
ルの先頭、中間、後端から切断し、磁気特性を測定し
た。表９に本発明と比較例の磁気測定結果をあわせて示
す。

【００５８】このように本発明の製造方法によれば、コ
イル長手方向の磁性が安定し、かつ磁性の優れた無方向
性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５９】

【表８】

【００６０】

【表９】

【００６１】（実施例６）表１０に示した成分を有する
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、先行するシー
トバーに後行のシートバーを接続し、中間のシートバー
は圧延速度一定で仕上圧延を行った。仕上げ熱延により
板厚２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上げ温度は９
８０℃とした。これを仕上げ熱延機後面から３０ｍの位
置に設置された近接コイラで９５０℃で巻き取り、保熱
カバーをかぶせ、９５０℃、１時間保持した。

【００６２】一方、比較例では、熱延仕上げ温度、保持
温度は同一ながら、シートバーを単独でシーケンシャル
に圧延を行い、近接コイラで巻き取り後、保熱カバーを
同じ条件で使用した。

【００６３】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を製品コイ
ルの先頭、中間、後端から切断し、磁気特性を測定し
た。なお、連続熱延を行ったものは、中間のシートバー
相当部分より試料を採取した。表１１に本発明と比較例
の磁気測定結果をあわせて示す。

【００６４】このように本発明の製造方法によれば、コ
イル長手方向の磁性が安定し、かつ磁性の優れた無方向
性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００６５】

【表１０】

【００６６】

【表１１】

【００６７】（実施例７）表１２に示した成分を有する
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により２．７mmに仕上げた。この時、熱延仕上
げ温度は８５０℃とした。これを仕上げ熱延機の最終ス
タンドから３０ｍの位置に設置された近接コイラで８３
０℃で巻き取り、保熱カバーをかぶせ８３０℃、１時間
保持した。

【００６８】一方、比較例では、仕上げ熱延機の最終ス
タンドから１００ｍの位置に設置したコイラで熱延板を
巻き取った。熱延仕上げ温度はランアウトテーブル上で
の熱延板の冷却を補償するため、８８０℃に仕上げざる
を得なかった。これを８３０℃で巻き取り、保熱カバー
をかぶせ、８３０℃で１時間保持した。加熱はいずれも
電気ヒーターで行った。

【００６９】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５５mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７２０℃で２
０秒間焼鈍した。その後、スキンパス圧延により０．５
０mmに仕上げ、エプスタイン試料を、幅方向の磁性の変
動を調べるために製品コイルの長手方向の中間から、幅
１１００mmの中央、ドライブサイドから５０mmのエッジ
から中央よりに、ワークサイドから５０mmのエッジから
中央よりに切断した。また、長手方向の磁気特性の変動
を調べるために、エプスタイン試料を製品コイルの先
頭、中間、後端の幅方向中央から切断した。これらのエ
プスタイン試料は、７５０℃２時間の需要家焼鈍相当の
焼鈍を施した後、磁気特性を測定した。表１３、表１４
に本発明と比較例の磁気測定結果をあわせて示す。

【００７０】表１３から明らかのように、本発明のよう
に近接コイラを用いることにより、コイル幅方向の磁性
が安定し、かつ磁性の優れた無方向性電磁鋼板を得るこ
とが可能である。

【００７１】

【表１２】

【００７２】

【表１３】

【００７３】

【表１４】

【００７４】（実施例８）表１５に示した成分を有する
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により２．０mmに仕上げた。この時、熱延仕上
げ温度は９００℃とした。これを仕上げ熱延機の最終ス
タンドから３０ｍの位置に設置された近接コイラで巻き
取り、保熱カバーをかぶせた。コイルの加熱は、コイル
を２次巻き線とした誘導電流をコイル内に流し、コイル
に発生するジュール熱を利用して９５０℃、１時間保持
した。

【００７５】一方、比較例では、仕上げ熱延機の最終ス
タンドから１００ｍの位置に設置したコイラで熱延板を
巻き取った。熱延仕上げ温度はランアウトテーブル上で
の熱延板の冷却を補償するため、１０００℃に仕上げざ
るを得なかった。これを８５０℃で巻き取り、保熱カバ
ーをかぶせ、９５０℃で１時間保持した。加熱は電気ヒ
ーターで行った。

【００７６】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて８５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を、幅方向
の磁性の変動を調べるために製品コイルの長手方向の中
間から、幅１１００mmの中央、ドライブサイドから５０
mmのエッジから中央よりに、ワークサイドから５０mmの
エッジから中央よりに切断し、磁気特性を測定した。ま
た、長手方向の磁気特性の変動を調べるために、エプス
タイン試料を製品コイルの先頭、中間、後端から切断
し、磁気特性を測定した。表１６、表１７に本発明と比
較例の磁気測定結果をあわせて示す。

【００７７】表１６から明らかのように、本発明のよう
に近接コイラを用いることにより、コイル幅方向の磁性
が安定し、かつ磁性の優れた無方向性電磁鋼板を得るこ
とが可能である。

【００７８】

【表１５】

【００７９】

【表１６】

【００８０】

【表１７】

【００８１】

【発明の効果】このように本発明によれば、磁束密度が
高く鉄損の低い、磁性に優れた無方向性電磁鋼板を安定
して製造することが可能である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者広田芳明千葉県富津市新富20−１新日本製鐵株式会社技術開発本部内Ｆターム(参考） 4K033 AA01 CA02 CA06 CA09 FA10 FA11 HA04 HA06 PA06 5E041 AA02 AA11 AA19 CA02 CA04 HB05 HB07 HB11 NN01 NN17 NN18

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量比で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：０．０１％以下、Ｓｉ：０．１％以上４．０％以下、Ｍｎ：０．１％以上１．５％以下、Ｐ：０．１５％以下を含有した鋼を熱延する際に、１０５０℃以下、７５０
℃以上の温度で、最終スタンドから５０ｍ以内の位置に
設置された近接コイラで巻き取り後、保熱カバーをかぶ
せ、コイルを保温し、その状態で、３０秒以上、９０分
以下の時間保持した後、これを冷却し、その後通常の酸
洗、冷間圧延をし最終板厚とし、再結晶焼鈍を施すか、
あるいは冷間圧延後、焼鈍し、さらに圧下率２％以上２
０％以下のスキンパス圧延を施し、最終板厚とすること
を特徴とする磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法。
【請求項２】保熱カバーでの加熱に、ガス加熱、電気
ヒーター加熱、電磁誘導加熱、及び、コイル自身に誘導
電流を流しそのジュール熱による加熱のいずれかを用い
ることを特徴とする請求項１記載の磁性に優れた無方向
性電磁鋼板の製造方法。
【請求項３】酸可溶性Ａｌを０．１％以上２．５％以
下含有することを特徴とする請求項１または２に記載の
磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項４】ＢをＢ／Ｎで１．５以下含むことを特徴
とする請求項１または２に記載の磁性に優れた無方向性
電磁鋼板の製造方法。
【請求項５】Ｓｎを０．０１％以上０．２％以下含む
ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の
磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項６】粗圧延後のシートバーを先行するシート
バーに接合し、複数のシートバーを連続して仕上げ熱延
に供することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか
に記載の磁性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。