JP2002003616A - 長繊維含有樹脂ペレツト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 量産時成形品のバラツキの無い高耐衝撃性・
高剛性熱可塑性樹脂成形品の製造するに適した長繊維含
有樹脂ペレットを提供すること。 【解決手段】 平均直径１〜５０μｍのガラス繊維ロ−
ビングまたは炭素繊維ロービングを、ゴム状重合体若し
くはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で被覆し、
次いで長さ１〜２５ｍｍのペレットにカッティングした
長繊維含有樹脂ペレット。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム状重合体若し
くはゴム状重合体を含む熱可塑性樹脂で被覆されたガラ
ス繊維または炭素繊維含有樹脂ペレットに関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂として、ポリエチレン系樹
脂、ポリプロピレン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミ
ド系樹脂等多くの樹脂が知られている。これら熱可塑性
樹脂は、用途によっては高剛性、高強度が要求される。
この性能を付与する最も好ましい方法は、ガラス繊維補
強であり、例えば、ガラス繊維補強ポリプロピレン系樹
脂、ガラス繊維補強ポリアミド系樹脂等が販売されてい
る。この中でもガラス繊維補強ポリアミド系樹脂は、ラ
ジエータタンク等の自動車用材料、電動ドリル等の工具
ハウジング用材料、事務用椅子等の事務機器用材料等に
幅広く使用されている。このガラス繊維強化ポリアミド
系樹脂は、マトリックスとなるポリアミド系樹脂が比較
的高い強度を持つ為、単にポリアミド系樹脂とガラス繊
維との組み合わせのみで高剛性、高強度である。その為
に、利用分野は広がっている。しかしながら、ガラス繊
維強化ポリプロピレン系樹脂は、マトリックスとなるポ
リプロピレン系樹脂そのものの強度がポリアミド樹脂等
に比較して小さい。従って、ガラス繊維強化ポリアミド
に比較して充分な強度を持つに至らず、使用できる用途
が限られているのが現状である。

【０００３】世の中主流に成りつつある環境にも優しい
ポリプロピレン系樹脂等汎用樹脂で高剛性且つ高強度の
材料となればその用途は広がるのみならず、ポリアミド
系樹脂で有っても、更に高剛性且つ高強度となれば、薄
肉化等が可能となり軽量化、コストダウンにつながりよ
り好ましい。この為、種々の熱可塑性樹脂において、更
に高剛性且つ高強度の材料が求められている。本発明者
らは、この問題解決の為にまずポリオレフイン系樹脂、
特にポリプロピレン系樹脂を主としてその高剛性化、高
強度化を鋭意検討した。まず、ポリプロピレン系樹脂単
独ではラジエータタンク等の自動車用材料、電動ドリル
等の工具ハウジング用材料、事務用椅子等の事務機器用
材料等の高剛性且つ高強度が必要な用途では全くその性
能を満足しない。その為、通常ガラス繊維強化ポリアミ
ドで実施されている方法、即ち、当該技術分野で短繊維
法と言われる方法、つまり、ポリプロピレン系樹脂にガ
ラス繊維（チョプドガラス）を混合して押出機で混練
し、得られたペレットを射出成形し成形品とする方法で
検討した。

【０００４】この成形品は、ガラス繊維を含まない単な
るポリプロピレン系樹脂と比較すると剛性及び機械的強
度はアップする。しかしながら、上記用途を考えた場合
全く不充分で実用強度に達しなかった。この理由は、こ
の短繊維法で得られた成形品中のガラス繊維の繊維長が
極端に短い為であった。ガラス繊維は確実に剛性及び機
械的強度をアップする効果はあるが、この性能アップ
は、成形品中の繊維長に依存する傾向があり、更に成形
品中の繊維の長さを長くする検討を進めた。そして、例
えば特開平３−１８８１３１号公報、特開平３−２４３
３０８号公報、特開平８−３３６８３２等に開示されて
いる当該技術分野で長繊維法と言われる方法、即ち、例
えばポリプロピレン系樹脂で被覆した７〜１２ｍｍのガ
ラス繊維を含むポリプロピレン系樹脂ペレツトとポリプ
ロピレン系樹脂ペレットとをブレンドして直接射出成形
する方法で検討した。上記短繊維法は、ポリプロピレン
系樹脂にガラス繊維（チョプドガラス）を混合して押出
機で混練し、その後射出成形し成形品とする為、押出混
練と射出成形時のスクリュー混練と２度混練することに
なる為、この混練時にガラス繊維が折れてその繊維長が
極端に短くなるが、この長繊維法は、射出成形時のスク
リュー混練のみで成形品とする為に成形品中のガラス繊
維を長くすることが可能となる。

【０００５】この長繊維法での検討結果、より高いレベ
ルの剛性及び機械的強度の材料となることを確認した。
しかしながら、これでも特殊な用途、例えば電動ドリル
等の工具ハウジング用材料等に要求される性能、即ち誤
って落とした場合でも破壊しないといった最も高いレベ
ルの機械的強度、特に高いレベルの耐衝撃強度を有する
成形品と成らないことが判明した。この理由は、ポリプ
ロピレン系樹脂で被覆したガラス繊維を含むポリプロピ
レン系樹脂ペレツトとポリプロピレン系樹脂ペレットと
をブレンドして直接射出成形等により成形加工する時、
ガラス繊維は配向し成形方向に対して縦と横方向で機械
的強度が異ってくる。従って、一方の方向では、耐衝撃
性等の機械的強度は高いが、別の方向では低い強度とな
り、結果として高度の実用的な耐衝撃性をもつ成形品と
成らないことによる。

【０００６】本発明者らは更に検討を進めた結果、ポリ
プロピレン系樹脂で被覆したガラス繊維を含むポリプロ
ピレン系樹脂ペレツトとポリプロピレン系樹脂ペレット
に加えてゴム状重合体ペレットをブレンドして、このブ
レンド品を直接射出成形等により成形加工するあるいは
ポリプロピレン系樹脂で被覆したガラス繊維を含むポリ
プロピレン系樹脂ペレツトとゴム状重合体を含むポリプ
ロピレン系樹脂ペレットをブレンドして、このブレンド
品を直接射出成形等により成形加工することにより極め
て高い耐衝撃性の成形品となり電動ドリル等の工具ハウ
ジング用材料等に要求される性能も満足することを見出
した。ゴム状重合体を共存させた場合、極めて高いレベ
ルの機械的強度の成形品となる理由は、補強材としてガ
ラス繊維のみでは上述の如く成形時ガラス繊維が配向し
機械的強度に方向性が生じるが、ゴム状重合体は、この
方向性を緩和すること及び絶対的な耐衝撃強度をアップ
することによる。しかしながら、実用化するに当たって
この方法でも問題が生ずることが判明した。それは、ポ
リプロピレン系樹脂で被覆したガラス繊維を含むポリプ
ロピレン系樹脂ペレツト、ポリプロピレン系樹脂ペレッ
ト、ゴム状重合体ペレットをブレンドして射出成形して
成形品を得る場合、３成分のペレットブレンド品であり
且つそれらの成分の溶融粘度が異なる等の理由で、射出
成形でのスクリューの練りでは完全に均一な組成と成ら
ず、成形品の強度にバラツキを生ずる。更に、ガラス繊
維、ポリプロピレン、ゴム状重合体の比重差（比重：ガ
ラス繊維＞ポリプロピレン＞ゴム状重合体）が大きい為
に射出成形機のホッパーにペレットを空送する場合ホッ
パー中の組成にバラツキを生ずる為その成形品の強度に
バラツキを生ずる。又、ポリプロピレン系樹脂で被覆し
たガラス繊維を含むポリプロピレン系樹脂ペレツトとゴ
ム状重合体を含むポリプロピレン系樹脂ペレットをブレ
ンドして、このブレンド品を直接射出成形等により成形
加工する際は、これは２成分のペレットブレンド品であ
り且つその成分の溶融粘度も近くなる為大きな問題点と
なることは無いが、比重差による空送時のバラツキは解
決されないという問題点は残る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
現状に鑑み、量産時成形品のバラツキの無い高耐衝撃性
・高剛性熱可塑性樹脂成形品の製造するに適した原材料
を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の目
的を達成すべく、鋭意検討した結果、ガラス繊維にゴム
状重合体若しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合
物で被覆したガラス繊維ペレット（長繊維含有樹脂ペレ
ツト）を直接射出成形するあるいはこの長繊維含有樹脂
ペレツトと熱可塑性樹脂とのブレンド品を直接射出成形
することにより量産時成形品の品質バラツキの無い高耐
衝撃性・高剛性熱可塑性樹脂成形品とすることができる
ことを見出し本発明を完成するに至った。

【０００９】ゴム状重合体若しくはゴム状重合体と熱可
塑性樹脂との混合物で被覆したガラス繊維ペレット（長
繊維含有樹脂ペレツト）を使用することにより、量産時
成形品のバラツキの無い成形品となる理由は、ブレンド
するペレットが少なくなり射出成形のスクリューでの混
練で充分均一な組成の成形品となること及び各成分の比
重は、通常ガラス繊維が最も高く、次に熱可塑性樹脂、
その次にゴム状重合体である。この為、最も比重の高い
ガラス繊維と最も比重の低いゴム状重合体とを組み合わ
せることにより、一種類のペレットで成形することが可
能となる。又、熱可塑性樹脂とブレンドして成分調整す
る場合でも、長繊維含有樹脂ペレツトと調整用の熱可塑
性樹脂ペレツトの二種のペレットの比重差は小さくなり
空送時の品質バラツキも小さくなる為である。

【００１０】なお、ガラス繊維以外炭素繊維では比重差
の問題は大きく無いが、ブレンド品を射出成形する際、
スクリューでの混練の問題はガラス繊維と同様に起こ
り、本発明の長繊維含有樹脂ペレツトを使用する方法で
量産時品質のバラツキの少ない成形品とすることも確認
できた。

【００１１】上記の如く本発明は、ゴム状重合体若しく
はゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で被覆された
長繊維含有樹脂ペレツトを原材料として品質の安定した
高耐衝撃性・高剛性熱可塑性樹脂成形品とできることを
特徴とする。この長繊維含有樹脂ペレットは、ガラス繊
維ロ−ビングまたは炭素繊維ロービング（ロ−ビングと
は長い繊維を巻いたものである）にゴム状重合体若しく
はゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で被覆、好ま
しくは溶融押出被覆することにより製造できる。従っ
て、本発明は、特定の太さのガラス繊維ロ−ビング若し
くは炭素繊維ロービングを、ゴム状重合体若しくはゴム
状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で被覆、好ましくは
溶融押出被覆し、次いで成形性に有利な特定のペレット
にカッティングした長繊維含有樹脂ペレットに関するも
のである。

【００１２】以下、本発明に関して詳しく述べる。まず
本発明の長繊維含有樹脂ペレットの成分について詳細に
説明する。本発明の長繊維含有樹脂ペレット中のガラス
繊維若しくは炭素繊維は、一般の市販の材料を使用する
ことができる。市販のガラス繊維は、Ｅガラス、Ｓガラ
ス、Ｃガラス、ＡＲガラス等があるが特に限定はされな
い。市販の炭素繊維はポリアクリロニトリル系、ピッチ
系等があるがこれも特に限定はされない。これらのガラ
ス繊維若しくは炭素繊維は、樹脂との接着性を上げる為
に、ガラス繊維の場合、例えばシランカップリング剤等
で前処理したものが好ましい。又、炭素繊維の場合ウレ
タン処理、エポキシ処理したものを好ましく使用するこ
とができる。これらガラス繊維若しくは炭素繊維の平均
の直径は、１〜５０μｍ、好ましくは２〜３０μｍ、更
に好ましくは５〜２０μｍである。１μｍ以下の場合、
本発明の長繊維含有樹脂ペレットを原材料とし成形して
得られる成形品は、繊維そのものの強度が低い為に機械
的強度が充分ではない。又、５０μｍ以上の場合、本発
明の長繊維含有樹脂ペレットを原材料とし成形して得ら
れる成形品中の繊維の長さは長い方が高い機械的強度を
示すが、成形時折れやすく、結果として成形品の機械的
強度が低くなる。次に本発明の長繊維含有樹脂ペレット
中のゴム状重合体について述べる。

【００１３】本発明のゴム状重合体としては、例えば、
ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、
ポリウレタン系、ポリ塩化ビニル系等のエラストマーを
挙げることが出来る。この中でもポリスチレン系エラス
トマー及びポリオレフィン系エラストマーが特性・価格
の面で特に好ましい。ポリスチレン系エラストマーとし
ては、例えば、芳香族ビニル単位と共役ジエン単位から
なるブロックポリマーあるいはランダムポリマーあるい
はその共役ジエン成分の二重結合を水素添加したものを
挙げることができる。ブロックポリマーについて具体的
に述べると、このブロックポリマーは、少なくとも１個
のビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック
（Ｓ）と少なくとも１個の水素添加された共役ジエンを
主体とする重合体ブロック（Ｂ）からなるブロック共重
合体であり、その構造は例えばＳ−Ｂ，Ｓ−Ｂ−Ｓ，Ｂ
−Ｓ−Ｂ−Ｓ，（Ｓ−Ｂ−）ｎＳｉなどである。共役ジ
エンとしては、ブタジエン、イソプレン等を挙げること
ができる。これらの中でも本発明の長繊維含有樹脂ペレ
ットを成形してなる成形品の用途として、例えば電動ド
リル等の工具ハウジング用材料に利用する場合は耐候性
が良好であることが要求される。この場合のスチレン系
エラストマーとしては、芳香族ビニル単位と共役ジエン
単位からなるブロックポリマーあるいはランダムポリマ
ーの共役ジエン成分の二重結合を水素添加したもの、即
ち水素添加芳香族ビニル／共役ジエンブロックポリマー
あるいはランダムポリマーが特に好ましい。又、この２
つを比較すると、芳香族ビニル単位と共役ジエン単位か
らなるブロックポリマーの共役ジエン成分の二重結合を
水素添加したものが耐熱性が高くより好ましい。なお、
スチレン系エラストマーが、水素添加芳香族ビニル／共
役ジエンブロックあるいはランダム共重合体である場合
は、二重結合が１００％水素添加されている必要はな
い。少なくとも５０％以上、好ましくは７０％以上、更
に好ましくは９０％以上である。水素添加することによ
り、１００％でなくても耐候性が大きく改善される。

【００１４】本発明にて好適に用いられる水素添加芳香
族ビニル／共役ジエンブロックあるいはランダム共重合
体のメルトインデックスは、０．０５〜２００ｇ／１０
分（２３０℃、２．１６ｋｇ）の範囲にあるものが好ま
しく用いられ、更に好ましくは０．１〜５０ｇ／１０分
である。２００ｇ／１０分を越えると本発明の長繊維含
有樹脂ペレットを成形してなる成形品の機械的強度改良
効果が不十分であり、また０．０５／１０分より小さい
と本発明の長繊維含有樹脂ペレットの成形時流動性が悪
く、加工性が低下して望ましくない。ポリオレフィン系
エラストマーとしては、エチレンとα−オレフィンの共
重合体、あるいは結果的にポリオレフィン系となる水素
添加共役ジエン重合体等を挙げることができる。

【００１５】エチレン・α−オレフィン系共重合体エラ
ストマーを詳しく述べると、エチレンと炭素数３〜２０
のα−オレフィンを主体としたエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体が好ましい。炭素数３〜２０のα−オレフ
ィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン−１、ペン
テン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１、ヘ
プテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、
ウンデセン−１、ドデセン−１等が挙げられる。これら
α−オレフィンは単独で用いても良いし、又、２種以上
を組み合わせても良い。更に第３成分として共重合成分
を含むこともできる。第３成分の共重合成分としては
１，３−ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン、ジシ
クロペンタジエン、１, ４−ヘキサジエン、シクロオク
タジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボル
ネン等の非共役ジエン等が挙げられる。

【００１６】これら共役ジエン、非共役ジエンを共重合
したエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマー
（例えば、ＥＰＤＭ）は、分子内に存在するジエン成分
が少ない方が、耐候性に優れる。本発明のゴム状重合体
は、それが共役ジエン若しくは非共役ジエンを共重合し
たエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマーで
ある場合、該共重合体中の共役ジエン若しくは非共役ジ
エンの含有量は、好ましくは５０重量％以下、更に好ま
しくは３０重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下
である。上述の如くポリオレフィン系エラストマーとし
ては、共役ジエン若しくは非共役ジエンを共重合したエ
チレン・α−オレフィン系共重合体も含む。しかしなが
ら、共役ジエン若しくは非共役ジエンを含まないエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体エラストマーは耐候性に
優れ、より好ましい。中でもエチレン・オクテン−１共
重合体エラストマーは、ゴム弾性が高く、これをゴム状
重合体とした本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成形し
てなる成形品の機械的特性、特に耐衝撃性が高く最も好
ましい。このゴム状重合体として好適に用いられるエチ
レン・α−オレフィン共重合体エラストマーは、メタロ
セン系触媒を用いて製造されたものが好ましい。一般に
はメタロセン系触媒は、チタン、ジルコニウム等のＩＶ
族金属のシクロペンタジエニル誘導体と助触媒からな
り、重合触媒として高活性であるだけではなく、チーグ
ラー系触媒と比較して、得られる重合体の分子量分布が
狭く、共重量体中のコモノマーである炭素数３〜２０の
α−オレフインの分布が均一である。その為にメタロセ
ン系触媒で得られた重合体の方が優れたゴム弾性を示
し、これをゴム状重合体とした本発明の長繊維含有樹脂
ペレットを成形してなる成形品の機械的特性、特に耐衝
撃性が高くなる。

【００１７】本発明のゴム状重合体として好適に用いら
れるエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー
は、α−オレフィンの共重合比率が、１〜６０重量％で
あることが好ましく、更に好ましくは１０〜５０重量
％、最も好ましくは２０〜４５重量％である。α−オレ
フィンの共重合比率が５０重量％を越えると、これをゴ
ム状重合体とした本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成
形してなる成形品の引張強度等低下が大きく好ましくな
い。又、１重量％未満では、これをゴム状重合体とした
本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成形してなる成形品
の機械的強度向上効果が出ず好ましくない。エチレン・
α−オレフィン共重合体エラストマーの密度は、０．８
００〜０．９００ｇ／ｃｍ³ 、更に０．８５０〜０．９
００ｇ／ｃｍ³ の範囲にあることが好ましい。この範囲
の密度を有するゴム状重合体を用いることにより、本発
明の長繊維含有樹脂ペレットを成形してなる成形品を耐
衝撃性に優れたものとすることができる。

【００１８】本発明にて好適に用いられるゴム状重合体
であるエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー
は、長鎖分岐を有していることが好ましい。長鎖分岐が
存在することで、機械的強度を落とさずに、共重合され
ているα−オレフィンの比率（重量％）に比して、密度
をより小さくすることが可能となり、低密度、低硬度、
高強度のゴム状重合体を得ることができる。なお、長鎖
分岐を有するエチレン・α−オレフィン共重合体エラス
トマーは、米国特許第５２７８２７２号明細書等に記載
されている。

【００１９】また、エチレン・α−オレフィン共重合体
エラストマーは、室温以上にＤＳＣの融点ピークを有す
ることが望ましい。融点ピークを有する時、融点以下の
温度範囲では形態が安定しており、取り扱い性に優れ、
ベタツキも少ない。また、本発明にて好適に用いられる
エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマーのメル
トインデックスは、０．０１〜１００ｇ／１０分（１９
０℃、２．１６ｋｇ）の範囲にあるものが好ましく用い
られ、更に好ましくは０．２〜２０ｇ／１０分である。
１００ｇ／１０分を越えると、これをゴム状重合体とし
た本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成形してなる成形
品の機械的強度が不十分であり、また０．０１／１０分
より小さいとこれをゴム状重合体とした本発明の長繊維
含有樹脂ペレットの成形時、流動性が悪く、加工性が低
下して望ましくない。本発明の長繊維含有樹脂ペレット
中のゴム状重合体は、複数の種類のものを混合して用い
ても良い。この様な場合には、加工性の更なる向上を図
ることが可能となる。

【００２０】ゴム状重合体は、架橋されていても良い。
本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成形してなる成形品
は、架橋した場合、架橋していない場合と比較すると、
耐衝撃性が向上する。本発明で使用するゴム状重合体
は、必ずしも架橋されている必要はないが、架橋させる
場合は、全ゴム状重合体中の架橋しているゴム状重合体
（溶媒に溶解しないゴム状重合体）の比率を架橋度で定
義すると、架橋度は、３０％以上、更に５０％以上であ
ることが好ましい。本発明の長繊維含有樹脂ペレットの
製造方法は下記に詳細を述べるが、好ましくは、ガラス
繊維ロ−ビング若しくは炭素繊維ロービングを、ゴム状
重合体若しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物
で溶融押出被覆して製造する。この被覆する材料は、ガ
ラス繊維若しくは炭素繊維に被覆した後架橋させること
もあるが、通常は熱可塑性であることが好ましい。従っ
て通常架橋ゴム状重合体そのものでは熱可塑性が無い
為、架橋ゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物、例え
ばゴム状重合体を熱可塑性樹脂共存下で動架橋した熱可
塑性エラストマーを原材料として、これを溶融押出被覆
する等で製造する。

【００２１】次に、本発明の長繊維含有樹脂ペレット中
の熱可塑性樹脂について述べる。本発明の長繊維含有樹
脂ペレットの被覆材料がゴム状重合体と熱可塑性樹脂と
の混合物である場合、その熱可塑性樹脂は、使用するゴ
ム状重合体と相溶若しくは均一分散し得るものあるいは
相溶化剤併用で相溶若しくは均一分散し得るもので有れ
ば特に制限はない。例えば、ポリオレフィン系、ポリス
チレン系、ポリフェニレンエーテル系、ポリ塩化ビニル
系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリフェニレンス
ルフィド系、ポリカーボネート系、ポリメタクリレート
系等樹脂の単独若しくは２種以上を混合したものを使用
することができる。これらの中でもポリオレフィン系樹
脂が特に好ましい。この理由は、ゴム状重合体として好
適に用いる水素添加芳香族ビニル／共役ジエンブロック
ポリマーあるいはランダムポリマー及びエチレン・α−
オレフィン共重合体ゴムあるいはその類似構造を持つ重
合体と親和性が強く、このゴム状重合体とポリオレフィ
ン系樹脂との混合物で被覆した長繊維含有樹脂ペレット
より得られる成形品は高強度となる為である。

【００２２】本発明において好適に用いられるポリオレ
フィン系樹脂は、大きく分けてポリエチレン系樹脂、ポ
リプロピレン系樹脂あるいはポリエチレン系樹脂とポリ
プロピレン系樹脂の混合物からなる。ポリエチレン系樹
脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度
ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン
（ＬＬＤＰＥ）、アクリル系ビニルモノマーとエチレン
との共重合体（ＥＥＡ、ＥＭＭＡ等）あるいは酢酸ビニ
ルモノマーとエチレンとの共重合体（ＥＶＡ）等を挙げ
ることができる。しかしながら、これらの中でも高密度
ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤ
ＰＥ）及び直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）
が、耐熱性が高く且つ安価に入手できる為、特に好まし
い。これらのポリエチレン系樹脂は、単独で用いても良
いし、又、２種以上を組み合わせて用いても良い。

【００２３】高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を本発明
の長繊維含有樹脂ペレット用材料として使用する場合、
その密度は、一般に、０．９３０〜０．９７０ｇ／ｃｍ
² の範囲であり、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定さ
れたメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．０５〜１０
０ｇ／１０分の範囲であることが好ましい。低密度ポリ
エチレン（ＬＤＰＥ）あるいは直鎖状低密度ポリエチレ
ン（ＬＬＤＰＥ）を使用する場合、その密度は、一般
に、０．９００〜０．９３０ｇ／ｃｍ² の範囲であり、
１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定されたメルトフロー
レート（ＭＦＲ）は、０．０５〜１００ｇ／１０分の範
囲であることが好ましい。メルトフローレートが１００
ｇ／１０分を越えると、本発明の長繊維含有樹脂ペレッ
トより得られる成形品の機械的強度、耐熱性が不十分で
あり、また０．０５ｇ／１０分より小さいと本発明の長
繊維含有樹脂ペレットを成形する際、流動性が悪く、成
形加工性が低下して望ましくない。ポリプロピレン系樹
脂としては、ホモのポリプロピレン、プロピレンとエチ
レン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１等の他
のα−オレフィンとの共重合樹脂（ブロック、ランダム
を含む）等を挙げることができる。本発明の長繊維含有
樹脂ペレットに使用するポリプロピレン系樹脂の２３０
℃、２．１６ｋｇ荷重で測定されたメルトフローレート
（ＭＦＲ）は、０．１〜１００ｇ／１０分の範囲である
ことが好ましい。メルトフローレートが１００ｇ／１０
分を越えると、本発明の長繊維含有樹脂ペレットより得
られる成形品の機械的強度、耐熱性が不十分であり、ま
た０．１ｇ／１０分より小さいと本発明の長繊維含有樹
脂ペレットを成形する際、流動性が悪く、成形加工性が
低下して望ましくない。

【００２４】本発明の長繊維含有樹脂ペレットに好まし
く使用するポリオレフィン系樹脂は、上述の如くポリエ
チレン系樹脂及び／又はポリプロピレン系樹脂からなる
が、例えば本発明の長繊維含有樹脂ペレットを成形して
その成形品を電動工具ハウジングの用途等に使用する場
合、内蔵するモーターの発熱によりハウジングそのもの
も高温となり耐熱性が要求されるが、ポリプロピレン系
樹脂は耐熱性が高くより好ましい。更に、ラジエタタン
ク等の用途に使用する場合は、高温のクーラント液に接
する為、この場合も耐熱性が要求されポリプロピレン系
樹脂がより好ましい。しかしながら、ホモのポリプロピ
レンは一般に酸化分解し易く長期使用時分子量低下によ
り機械的強度が低下する傾向にある。一方、ポリエチレ
ンは一般に酸化分解せず架橋し機械的強度を維持あるい
は向上する傾向がある。この為、ポリプロピレン系樹脂
を使用する際、特に、耐久性が要求される用途では、ホ
モのポリプロピレンとポリエチレン系樹脂と併用するか
あるいはプロピレンとエチレン系のランダムあるいはブ
ロックポリマーを使用あるいは併用することが好ましい
場合がある。

【００２５】なお、本発明の長繊維含有樹脂ペレット中
の熱可塑性樹脂は、ゴム状重合体として好適に用いる水
素添加芳香族ビニル／共役ジエンブロックポリマーある
いはランダムポリマー及びエチレン・α−オレフィン共
重合体ゴムあるいはその類似構造を持つ重合体と親和性
が強く、高強度のものが得られることによりポリオレフ
ィン系樹脂が好ましいが、上述の如くポリスチレン系樹
脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂等のポリオレフィン
系樹脂以外の熱可塑性樹脂も使用することができる。ポ
リオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂を使用する場合
は、ゴム状重合体として好適に用いる水素添加芳香族ビ
ニル／共役ジエンブロックポリマーあるいはランダムポ
リマー及びエチレン・α−オレフィン共重合体ゴムと相
溶性が必ずしも良くない場合が多い。この際は相溶化剤
を使用する。相溶化剤としては、分子内にポリオレフィ
ン系成分と使用する熱可塑性樹脂の成分あるいはその熱
可塑性樹脂と相溶する成分とを共に持つ高分子材料等を
挙げることができる。この様な例として、例えばポリス
チレン系樹脂の場合は、ゴム状重合体として水素添加芳
香族ビニル／共役ジエンブロックポリマーを使用する場
合は、それ自身がスチレン系樹脂と相溶性があり特に相
溶化剤を添加する必要がないが、ゴム状重合体としてエ
チレン・α−オレフィン共重合体ゴムを使用する場合
は、水素添加芳香族ビニル／共役ジエンブロックポリマ
ーあるいはランダムポリマーを相溶化剤として併用する
ことが好ましい。ポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹
脂を使用する場合の相溶化剤は、例えばポリアミドの場
合は無水マレイン化ポリプロピレン系樹脂あるいはポリ
カーボネートの場合はアクリロニトリル−スチレングラ
フトポリエチレン系樹脂等を挙げることができるが、前
者の場合は、無水マレイン基がポリアミドとポリプロピ
レン成分がゴム状重合体として好適に用いる水素添加芳
香族ビニル／共役ジエンブロックポリマーあるいはラン
ダムポリマー及びエチレン・α−オレフィン共重合体ゴ
ムと相溶化する機能を付与し、後者の場合は、アクリロ
ニトリル−スチレングラフト基がポリアミドとポリエチ
レン成分がゴム状重合体として好適に用いる水素添加芳
香族ビニル／共役ジエンブロックポリマーあるいはラン
ダムポリマー及びエチレン・α−オレフィン共重合体ゴ
ムと相溶化する機能を付与する。長繊維含有樹脂ペレッ
ト中の熱可塑性樹脂が上記以外の樹脂である場合の相溶
化剤は、同じ様な考え方でその材料を選定する。

【００２６】本発明の長繊維含有樹脂ペレット中のガラ
ス繊維または炭素繊維とゴム状重合体若しくはゴム状重
合体と熱可塑性樹脂との混合物の比率は、ガラス繊維ま
たは炭素繊維が５〜９５重量％に対してゴム状重合体若
しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物が９５〜
５重量％、好ましくはガラス繊維または炭素繊維が１０
〜９０重量％に対してゴム状重合体若しくはゴム状重合
体と熱可塑性樹脂との混合物が９０〜１０重量％、より
好ましくはガラス繊維または炭素繊維が２０〜９０重量
％に対してゴム状重合体若しくはゴム状重合体と熱可塑
性樹脂との混合物が８０〜１０重量％である。被覆材料
がゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物である場合、
ゴム状重合体と熱可塑性樹脂の比率は、ゴム状重合体が
１０〜９０重量％に対して熱可塑性樹脂が９０〜１０重
量％、好ましくはゴム状重合体が２０〜８０重量％に対
して熱可塑性樹脂が８０〜２０重量％、より好ましくは
ゴム状重合体が３０〜９０重量％に対して熱可塑性樹脂
が１０〜７０重量％、特に好ましくはゴム状重合体が４
０〜８０重量％に対して熱可塑性樹脂が２０〜６０重量
％である。

【００２７】本発明の長繊維含有樹脂ペレットは、上述
の如く少なくともガラス繊維または炭素繊維及びゴム状
重合体若しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物
よりなるが、必要に応じてその他の成分、熱可塑性樹脂
以外のポリマー（改質剤）、軟質剤、粉末状無機フィラ
ー、ウイスカーおよび可塑剤等を含有することが可能で
ある。熱可塑性樹脂以外のポリマー（改質剤）として、
特にガラス繊維あるいは炭素繊維とゴム状重合体あるい
はゴム状重合体を含む熱可塑性樹脂と界面接着させるポ
リマー（改質剤）を挙げることができる。例えば、本発
明の長繊維含有樹脂ペレット中の熱可塑性樹脂としてポ
リオレフイン系樹脂を用いる場合、特に繊維がガラス繊
維である場合そのガラス繊維とポリオレフイン系樹脂と
の界面接着性を向上させる材料として、例えばマレイン
酸変成あるいは共重合ポリオレフイン、アクリル酸変成
あるいは共重合ポリオレフィン、フマル酸変成あるいは
共重合ポリオレフィン等を挙げることができる。これら
の改質剤と共存させることが本発明の長繊維含有樹脂ペ
レットより得られる成形品の耐衝撃性向上に有効であ
る。

【００２８】軟質剤としては、パラフィン系、ナフテン
系などのプロセスオイルを使用することができる。この
軟質剤は、ゴム状重合体として特に架橋のゴム状重合体
を用いた場合、即ち、本発明の長繊維含有樹脂ペレット
の被覆材料を架橋ゴム状重合体とポリオレフィン系熱可
塑性樹脂からなる材料、いわゆる動架橋熱可塑性エラス
トマーとした場合に特に有効である。軟質剤を共存させ
る時、本発明の長繊維含有樹脂ペレットより得られる成
形品の剛性はやや低下する方向にあるが耐衝撃性を更に
アップする効果がある。又、本発明の長繊維含有樹脂ペ
レットを成形する際、流動性を改良できる効果もある。

【００２９】粉末状の無機フィラーとしては、例えば、
タルク、マイカ、クレー、炭酸カルシウム、炭酸マグネ
シウム、シリカ、カーボンブラック、酸化チタン、水酸
化マグネシウム、水酸化アルミニウム等が挙げられる。

【００３０】可塑剤としては、例えば、ポリエチレング
リコール、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等のフタル
酸エステル等が挙げられる。また、その他の添加剤、例
えば、有機・無機顔料、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線
吸収剤、光安定剤、難燃剤、シリコンオイル、アンチブ
ロッキング剤、発泡剤、帯電防止剤、抗菌剤等も好適に
使用される。

【００３１】次に本発明の長繊維含有樹脂ペレットの好
ましい製造方法について述べる。その製造方法は、好ま
しくは溶融したゴム状重合体あるいは溶融したゴム状重
合体と熱可塑性樹脂との混合物中にガラス繊維ロ−ビン
グまたは炭素繊維のロービングを浸漬しその後所定の長
さにペレット化する方法で製造することが出来る。この
ガラス繊維または炭素繊維にゴム状重合体若しくは溶融
したゴム状重合体と熱可塑性との混合物を被覆する方法
は、特に限定されない。しかしながら、一般にプルトル
ージョン法といわれる方法であるが、ガラス繊維のロー
ビングを張力下で引き揃えながら溶融したゴム状重合体
あるいはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物を押出
機によりサイドから押出し、ガラス繊維の表面に押出被
覆し、ペレット化する方法が最も好ましい方法として挙
げることができる。又、特殊な方法としてスチレン−ブ
タジエンゴムラテックス、ポリブタジエンをゴム層とす
るアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテツク
ス、エチレン−酢酸ビニルゴムラテックス等のゴム状重
合体若しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物よ
りなるラテックス（エマルジョン）中にガラス繊維ロ−
ビング若しくは炭素繊維のロービングを浸漬し、その後
乾燥し所定の長さにペレット化する方法等も挙げること
ができる。この様にして得られた長繊維含有樹脂ペレッ
トは、通常１〜２５ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍの長
さである。この長繊維含有樹脂ペレットの中には、ペレ
ット長と同じ長さのガラス繊維が含まれる。この長繊維
含有樹脂ペレットは、それ単独若しくはこの長繊維含有
樹脂ペレットと熱可塑性樹脂のペレットとを混合して適
度な成形条件で射出成形する。この際、長繊維含有樹脂
ペレット中に含まれる熱可塑性樹脂と混合する熱可塑性
樹脂は同一であつても良いし、また異なってもよい。得
られた成形品は、長繊維含有樹脂ペレットを原料としそ
れを直接成形加工する方法で成形する為、成形品中の平
均繊維長は、一般の短繊維法では約０．２ｍｍ程度であ
るのに比して、０．５〜２ｍｍの範囲となり高耐衝撃性
且つ高剛性の成形品となる。

【００３２】

【実施例】以下、本発明を実施例、比較例により更に詳
細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものでは
ない。なお、これら実施例および比較例において、各種
物性の評価に用いた試験法、原材料は以下の通りであ
る。 １．試験法 (1) 引張強度 ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠した方法で２３℃で測定し
た。 (2) 曲げ強度 ＪＩＳ Ｋ６７５８に準拠した方法で２３℃で測定し
た。 (3) 曲げ弾性率 ＪＩＳ Ｋ６７５８に準拠した方法で２３℃で測定し
た。 (4) アイゾット衝撃強度 ＪＩＳ Ｋ６７５８に準拠した方法で２３℃で測定し
た。 （Ｖノッチ、１／４インチ試験片） (5) 動架橋熱可塑性エラストマーの架橋度 動架橋熱可塑性エラストマー０．５ｇを、キシレン２０
０ｍｌ中で４時間リフラックスさせる。溶液を定量用濾
紙で濾過し、濾紙上の残さを真空乾燥定後定量し、架橋
熱可塑性エラストマー中のゴム状重合体の重量に対する
残さの重量の比率（％）として算出した。

【００３３】２．原材料 (1) 繊維 (a) ガラス繊維 旭ファイバー製アミノシラン処理ガラス繊維ロービング （ＥＲ７４０）（太さ：１３μｍ） (b) 炭素繊維 東邦レーヨン製炭素繊維ロービング（商品名：ＨＴＡ−
１２Ｋ） （太さ：７μ） (2) ゴム状重合体 (a)エチレン・オクテン−１共重合体（ＥＯ） 特開平３−１６３０８８号公報に記載のメタロセン触媒
を用いた方法により製造した。共重合体のエチレン／オ
クテン−１の組成比は、７２／２８（重量比）であっ
た。 (b) 動架橋熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ） ２軸押出機（４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝４７）を用い、ＥＯ
／ＰＰ（下記のＰＰ）／ラジカル開始剤／架橋助剤＝５
０／５０／０．３３／０．６６（重量比）を混合しシリ
ンダー温度２２０℃で溶融押出を行った。得られた動架
橋熱可塑性エラストマー中のＥＯの架橋度は、８１％で
あった。なお、この際ラジカル開始剤は、日本油脂社
製、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）ヘキサン（パーヘキサ２５Ｂ）を使用した。ま
た、架橋助剤は和光純薬製、ジビニルベンゼンを使用し
た。 (c) 水素添加芳香族ビニル／共役ジエンブロック共重合
体（ＨＴＲ） 旭化成工業（株）製、商品名 タフテツク Ｈ１０６２
スチレン含有：１７．５重量％。

【００３４】(3) 熱可塑性樹脂 (a)ポリプロピレン（ＰＰ） 日本ポリケム（株）製、アイソタクチックホモポリプロ
ピレン （ＭＡ０３） (b) エチレン(E) −プロピレン(PP)共重合樹脂（ＥＰ） 日本ポリオレフィン（株）製、ランダムＥ- ＰＰ樹脂
［Ｅ／ＰＰ＝７／９３（重量比）］（ＰＭ９４０Ｍ） (c) マレイン化ポリプロピレン（Ｍ−ＰＰ） 三井化学（株）製、アドマー（ＱＦ３０５） (d) ポリスチレン（ＰＳ） 旭化成工業（株）製、スタイロンＰＳ（６８３）

【００３５】

【実施例１】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／９５％ＥＯを
押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の表面にポリオ
レフィン系エラストマーを押出被覆し、長さ７ｍｍのペ
レットにカットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−１
と称する）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中
のガラス繊維／被覆材料との比率は、６０／４０（重量
比）であった。ＧＦ−１、ＰＰの各ぺレットを５０／５
０（重量比）で混合し、ラインでペレットをホッパーに
空送する設備を付けた射出成形機（東芝ＩＳ４５ＰＮ
Ｖ）を使用し成形温度を２４０℃とし成形し、成形品を
得た。成形品中の組成及びその特性（平均値）を表１に
示す。この製品の品質バラツキを確認すべく、特に耐衝
撃性の尺度であるアイゾット衝撃強度のバラツキを測定
する為に、連続して５０回成形しその品質バラツキ、即
ち標準偏差（σ）を測定した。（以下、比較例１〜２、
実施例２〜８において同じ。） 結果は、平均値：１７．３kg・ cm/cm 、標準偏差：１．
２kg・ cm/cm であった。

【００３６】

【比較例１】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／９５％ＰＰを
押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の表面にポリオ
レフィン系エラストマーを押出被覆し、長さ７ｍｍのペ
レットにカットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−２
と称する）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中
のガラス繊維／被覆材料との比率は、６０／４０（重量
比）であった。ＧＦ−２、ＥＯ、ＰＰの各ぺレットを５
０／１９／３１（重量比）で混合し、実施例１と同様に
成形し、成形品を得た。成形品中の組成及びその特性
（平均値）を表１に示す。実施例１と同様にしてアイゾ
ット衝撃強度のバラツキを測定した。結果は、平均値：
１６．９kg・ cm/cm 、標準偏差：３．１kg・ cm/cm であ
った。

【００３７】

【比較例２】予めＥＯとＰＰを２軸押出機（４０ｍｍ
φ、Ｌ／Ｄ＝４７）を用い溶融ブレンドペレタイズし
た。ＥＯとＰＰの比率は３８／６２（重量比）で実施し
た。ＧＦ−２とこの溶融ブレンドペレットの各ぺレット
を５０／５０（重量比）で混合し、実施例１と同様に成
形し、成形品を得た。成形品中の組成及びその特性（平
均値）を表１に示す。実施例１と同様にしてアイゾット
衝撃強度のバラツキを測定した。結果は、平均値：１
７．１kg・ cm/cm 、標準偏差：２．９kg・ cm/cm であっ
た。

【００３８】

【実施例２】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／５０％ＥＯ／
４５％ＰＰを押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の
表面にポリオレフィン系エラストマーとポリプロピレン
よりなる混合物を押出被覆し、長さ７ｍｍのペレットに
カットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−３と称す
る）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中のガラ
ス繊維／被覆材料との比率は、６０／４０（重量比）で
あった。ＧＦ−３、ＰＰの各ぺレットを５０／５０（重
量比）で混合し、実施例１と同様に成形し、成形品を得
た。成形品中の組成及びその特性（平均値）を表１に示
す。実施例１と同様にしてアイゾット衝撃強度のバラツ
キを測定した。結果は、平均値：１４．８kg・ cm/cm 、
標準偏差：１．１kg・ cm/cm であった。

【００３９】

【実施例３】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／５０％ＥＯ／
４５％ＥＰを押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の
表面にポリオレフィン系エラストマーとポリプロピレン
よりなる混合物を押出被覆し、長さ７ｍｍのペレットに
カットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−４と称す
る）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中のガラ
ス繊維／被覆材料との比率は、６０／４０（重量比）で
あった。ＧＦ−４、ＥＰの各ぺレットを５０／５０（重
量比）で混合し、実施例１と同様に成形し、成形品を得
た。成形品中の組成及びその特性（平均値）を表１に示
す。実施例１と同様にしてアイゾット衝撃強度のバラツ
キを測定した。結果は、平均値：１５．１kg・ cm/cm 、
標準偏差：１．２kg・ cm/cm であった。

【００４０】

【実施例４】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／２７％ＥＯ／
６８％ＰＰを押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の
表面にポリオレフィン系エラストマーとポリプロピレン
よりなる混合物を押出被覆し、長さ７ｍｍのペレットに
カットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−５と称す
る）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中のガラ
ス繊維／被覆材料との比率は、３０／７０（重量比）で
あった。ＧＦ−５のペレットを実施例１と同様に成形
し、成形品を得た。成形品中の組成及びその特性（平均
値）を表１に示す。実施例１と同様にしてアイゾット衝
撃強度のバラツキを測定した。結果は、平均値：１７．
５kg・ cm/cm 、標準偏差：１．０kg・ cm/cm であった。

【００４１】

【実施例５】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／９５％ＴＰＶ
を押出機でサイドから押出し、ガラス繊維の表面に動架
橋熱可塑性エラストマーを押出被覆し、長さ７ｍｍのペ
レットにカットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−６
と称する）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中
のガラス繊維／被覆材料との比率は、４０／６０（重量
比）であった。ＧＦ−６、ＰＰの各ぺレットを７５／２
５（重量比）で混合し、を実施例１と同様に成形し成形
し、成形品を得た。成形品中の組成及びその特性（平均
値）を表１に示す。実施例１と同様にしてアイゾット衝
撃強度のバラツキを測定した。結果は、平均値：２９．
３kg・ cm/cm 、標準偏差：１．４kg・ cm/cm であった。

【００４２】

【実施例６】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／８０％ＨＴＲ
／１５％ＰＰを押出機でサイドから押出し、ガラス繊維
の表面にスチレン系エラストマーとポリプロピレンより
なる混合物を押出被覆し、長さ７ｍｍのペレットにカッ
トし、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−７と称する）を
製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中のガラス繊維
／被覆材料との比率は、５０／５０（重量比）であっ
た。ＧＦ−７、ＰＰの各ぺレットを４０／６０（重量
比）で混合し、実施例１と同様に成形し、成形品を得
た。成形品中の組成及びその特性（平均値）を表１に示
す。実施例１と同様にしてアイゾット衝撃強度のバラツ
キを測定した。結果は、平均値：１９．８kg・ cm/cm 、
標準偏差：１．３kg・ cm/cm であった。

【００４３】

【実施例７】１３μｍの太さのガラス繊維のロービング
を張力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／８０％ＨＴＲ
／１５％ＰＳを押出機でサイドから押出し、ガラス繊維
の表面にスチレン系エラストマーとポリスチレンよりな
る混合物を押出被覆し、長さ７ｍｍのペレットにカット
し、長繊維含有樹脂ペレット（ＧＦ−８と称する）を製
造した。この長繊維含有樹脂ペレット中のガラス繊維／
被覆材料との比率は、５０／５０（重量比）であった。
ＧＦ−８、ＰＳの各ぺレットを４０／６０（重量比）で
混合し、実施例１と同様に成形し、成形品を得た。成形
品中の組成及びその特性（平均値）を表１に示す。実施
例１と同様にしてアイゾット衝撃強度のバラツキを測定
した。結果は、平均値：１３．２kg・ cm/cm 、標準偏
差：１．０kg・ cm/cm であった。

【００４４】

【実施例８】７μｍの太さの炭素繊維のロービングを張
力下で引き揃えながら５％Ｍ−ＰＰ／９５％ＥＯを押出
機でサイドから押出し、炭素繊維の表面にポリオレフィ
ン系エラストマーを押出被覆し、長さ７ｍｍのペレット
にカットし、長繊維含有樹脂ペレット（ＣＦ−１と称す
る）を製造した。この長繊維含有樹脂ペレット中の炭素
繊維／被覆材料との比率は、２５／７５（重量比）であ
った。ＣＦ−１、ＰＰの各ぺレットを４０／６０（重量
比）で混合し、実施例１と同様に成形し、成形品を得
た。成形品中の組成及びその特性（平均値）を表１に示
す。実施例１と同様にしてアイゾット衝撃強度のバラツ
キを測定した。結果は、平均値：１４．８kg・ cm/cm 、
標準偏差：１．１kg・ cm/cm であった。

【００４５】

【表１】

【００４６】

【発明の効果】本発明の長繊維含有樹脂ペレットを原材
料として成形することにより、量産時バラツキの無い品
質の安定した高耐衝撃性・高剛性の成形品とすることが
できる。この成形品は、、ラジエータタンク等の自動車
部品、電動工具ハウジング等の工業部品、事務椅子等の
事務用部品の他、電気部品、日用品、建材等を始めとす
る高剛性且つ高強度が要求される用途に使用でき、産業
界に果たす役割は大きい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 19:00 Ｂ２９Ｋ 19:00 23:00 23:00 105:08 105:08 307:04 307:04 309:08 309:08 Ｃ０８Ｌ 23:02 Ｃ０８Ｌ 23:02 23:10 23:10 23:16 23:16 Ｆターム(参考） 4F072 AA04 AA08 AD04 AD05 AG05 AH04 AH46 4F201 AA45 AA47 AB11 AD16 BA02 BC01 BC19 BC37 BD04 BD05 BL06 BL44

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均直径１〜５０μｍのガラス繊維ロ−
   ビングまたは炭素繊維ロービングを、ゴム状重合体若し
   くはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で被覆し、
   次いで長さ１〜２５ｍｍのペレットにカッティングした
   長繊維含有樹脂ペレット。
2. 【請求項２】 平均直径１〜５０μｍのガラス繊維ロ−
   ビングまたは炭素繊維ロービーングを、ゴム状重合体若
   しくはゴム状重合体と熱可塑性樹脂との混合物で溶融押
   出被覆し、次いで長さ１〜２５ｍｍのペレットにカッテ
   ィングした請求項１記載の長繊維含有樹脂ペレット。
3. 【請求項３】 ゴム状重合体は、ポリスチレン系及び／
   又はポリオレフィン系エラストマーである請求項１又は
   請求項２記載の長繊維含有樹脂ペレット。
4. 【請求項４】 ポリオレフィン系エラストマーは、エチ
   レンと炭素数３〜２０のα−オレフィンを主体としたエ
   チレン・αーオレフィン系共重合体である請求項３記載
   の長繊維含有樹脂ペレット。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂
   である請求項１〜４のいずれかに記載の長繊維含有樹脂
   ペレット。
6. 【請求項６】 ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレ
   ン系樹脂を主とするものである請求項５記載の長繊維含
   有樹脂ペレット。