JP2001504791A - 単体高荷重能力プラスチックリール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 第１の実質的に円形のフランジ部分５５ａと及び第２の実質的に円形のフランジ部分５５ｂと、これらのフランジ部分間に形成された胴部分６０と、各フランジ部分間でリールの中心軸線に沿って直線的に延びる中央シャフト孔７５と、軽量化のためにフランジ部分のそれぞれから中央シャフト孔７５に平行に胴部分６０内に部分的に延びる複数個の穴８０とを包含する軽量化設計の単体高荷重能力プラスチックリール５０。プラスチック押出装置が成形型を充填できるようにゲート開口１１０を備えた単体リール製造用の成形型１００。成形型内のすべての部分に、押出装置からのプラスチックの均一な分布を容易化するように、ゲート開口１１０に近接した上面を有する中心配置のテーパ付き成形型ピン２２９を成形型内に有する。

Description

【発明の詳細な説明】 単体高荷重能力プラスチックリール発明の技術分野 本発明は、単体高荷重能力プラスチックリール、さらに詳しくは、単体設計の 高荷重能力プラスチックリール及びその製法に関する。発明の背景 多くの工業では、大きなプラスチックリールを、工業用ケーブルまたはワイヤ を、それが絶縁されているか否かを問わず、巻き取り、貯蔵し、分与するために 使用しており、このようなリールはすべて、多部片からなるもの、すなわちモジ ュール式の設計のものである。例えば、本明細書において参照する米国特許第５ ，６０５，３０５号明細書には、胴部と側部フランジとが別々に製造され、これ らを組合せてリールを形成する、モジュール式設計の高荷重能力プラスチックケ ーブルリールが記載されている。 このような従来のモジュール式設計の高荷重能力ケーブルリールには、いくつ かの欠点がある。まず第１には、従来のモジュール式設計のものの大部分が、面 倒な組立と多くの作業とを必要としている。例えばこのような設計では、押し出 し成型して切断した中心胴に射出成型して側部フランジを２つ形成することを必 要としている。この成型後に、側部フランジ部分は、通常超音波溶接により及び ／または鋼製のボルトにより胴部分に取り付けられ なければならない。このようなボルトナットはしばしば緩んでしまい、この結果 リールがアンバランスとなることがある。従って、リールのバランス取り及び／ またはボルトの締め直しが、本来のケーブル／ワイヤの巻き取り作業を保証する のに必要であり、このことは、毎秒７０００フィート（２０００メートル）にも 及び速度で巻き取りを行う際に特に必要となる。 他の型式のモジュール式構造では、リールは、それぞれフランジ部分と半分の 胴部分とを包含する２つの射出成型部品からなり、これら２つの部品を鋼製のボ ルトとプラスチックとの相互噛み合いにより結合している。多くの場合、プラス チックの相互噛み合い部は、一方の半胴部が回転して他方の半胴部から離れるこ とを防止するように、２つの半胴部間に形成している。この半胴部間の各別の回 転は、巻き取りプロセスを妨害するからである。しかし、このようなプラスチッ クの相互噛み合い部自体がしばしば壊れてしまい、２つの部分が別々に回転する ことが生じてしまう。不幸にも、相互噛み合い部はリールの内部にあり、容易に 見ることができないので、何時相互噛み合い部が壊れたかを検知することが難し いのである。 もう１つの欠点は、従来のモジュール式リールは、脆弱な点や応力の加わる点 を含んでいるので固有の弱さを有しており、壊れやすいことである。前述の超音 波溶接点はその１例である。さらに、フランジ部分は外方に曲がり易＜、特に、 ワイヤ製造工程のある段階に耐えるに充分な強度を有していない。また、従来の モジュール式設計のプラスチックリールの大部分は、フォークリフ トから数フィート（数メートル）の落下にも耐えることができない。フォークリ フト自体も、そのフォークをフランジ部分に当てて、しばしばここを壊してしま う。さらに、ワイヤまたはケーブルをモジュール式プラスチックリールに巻き取 ることについては、ワイヤまたはケーブルの製造工程中にリールの曲がりや破損 が頻繁に生じてワイヤまたはケーブル製造工程を頻繁に中断することとを生じた り、このような曲がり、歪みまたは破損があるリールを取り外さなければならな くなることがある。リールを締め直す必要がある場合には、ワイヤ製造ラインは 中断されなければならず、こればワイヤ製造業者が直面する大きな問題となる。 鋼製のリールの製造業者は今や、歪んだり破損してしまった多部片リールを修理 するサービスを提供するようになっており、これが大きなビジネスとなっている 。破損したプラスチックリールは、通常スクラップとされ、ごみ処理場に捨てら れる。 ワイヤ引き抜き工程からの熱い温度、典型的には１５０’Ｆ(６０℃)の温度に ある、例えば銅またはアルミニウムのようなワイヤを巻き取るという限定された 用途の鋼を包含する従来のモジュール式リールがある。この鋼製のリールは、典 型的には少なくとも１２０ポンド(５４キロ)またはそれ以上のような重いもので 、変形しやすく、バランスが崩れると巻取り作業中に大きく振動する。このよう なリールは常時バランスしていることが要求される。たとえ曲がりがほとんど感 知できない程度であっても、製造工程中に転位を生じ、巻きほごし中に一貫しな い巻きほごしが行われて、ワイヤの破損さえ生じてしまう。これは、生産ライン の休止 を生じることとなり、材料のスクラップ化を生じる。これに加えて、鋼製のリー ルは、余りに重くかつコスト高となるので、船積みにほとんど用いられない。 単体設計のプラスチックリールは現在でも存在しているものの、このようなプ ラスチックリールは極端に小型で軽量のものであり、軽量の糸または少量の被覆 線を巻くためのもの、すなわち重量のあるワイヤやケーブルを担持する能力（寸 法及び重量支持能力の両方）を有するものではない。このようなプラスチックリ ールは、典型的には押し出し成型により製造され、その製造に当たって例えば切 削のような面倒な２次加工工程を必要とする。 押し出し成型技術の適用は、リールに要求される材料の厚さ及び強度が押し出 しを困難とするゆえに、大きな中間及び高荷重能力の単体のリールにとって非常 に困難である。さらに、意図する大寸法単体リールに必要な切削量は、禁止的な 程度のものとなる。 このようにして、軽量で極端に耐久性がある単体設計の中間及び高荷重能力リ ールを提供することが高度に望まれるのである。 さらに、成型後の切削作業が最小限ですむ、手早く効率的に製造することがで きる単体設計の中間及び高荷重能力リールを提供することが高度に望まれるので ある。発明の概要 本発明は、第１及び第２のフランジ部分とこれらフランジ部分の間に直線的に 形成された胴部分とを有する単体設計のプラスチックリールにある。この単体の リールは、中間及び高負荷を取り 扱う寸法と形状とを有するもので、リールの中央軸線に沿って直線的に延びる中 央シャフト孔を包含し、さらに、中央シャフト孔に平行に胴部分内に部分的に延 びる複数個の空気孔を設けて、リールの重量を減少させている。しかしながら、 この軽量の単体リールの強度は弱まらず、胴部分及びフランジ部分の直径に依存 して５０ポンド（２２kg）ないし２０００ポンド（９００kg）の範囲に及ぶ高荷 重能力のものとなる。これは、このような単体設計では、多片からなるリールに 通常見い出される応力点が、事実上なくなるからである。 成型工程には、クローズドシステム方式が実施される。ことに、４片からなる 成形型が空洞を形成する１つの完全なリールを形成するのに用いられ、その中の １片は、押し出し装置から流れ出る溶解プラスチックを成型空洞内へ流す開口ま たはゲートを包含している。中央シャフト開口及び複数の重量軽減ポケットは、 この成型工程中に形成され、中央シャフト開口は、その後２次的な機械加工を施 して孔を完成させることを要する。この単体高荷重リールの形成工程は迅速かつ 効率的に行われる。 本発明を特徴づける様々な新規態様を、本明細書に付随し記述の一部分をなす 請求の範囲において特に指摘する。本発明、その作用の利点、その使用により得 られる特定の目的のよりよい理解のために、本発明の好適な実施例を例示し記述 する図面及び記載事項を参照する。図面の簡単な説明 図１は、本発明の単体高荷重能力リールの斜視図である。 図２ａは、リール成形型の頂部成形型部分を示し、図２ｂは、図２ａのＡＡ線 に沿う、頂部成形型部分の横断面図である。 図３ａは、リール成形型の底部成形型部分を示し、図３ｂは、図３ａのＢＢ線 に沿う、底部成形型部分の横断面図である。 図４ａは、リール成形型の中央側部成形型部分を示し、図４ｂは、図４ａのＣ Ｃ線に沿う中央側部成形型部分の横断面図である。 図５は、樹脂流し込み前の完成した成形型の横断面図である。 図６は、樹脂流し込み後のリール成型空洞を示す図である。 図７は、完成した単体リールの横断面図である。発明の詳細な説明 図１は、単体設計の高荷重能力リール（以下「リール」と呼ぶ）５０の斜視図 である。ここに述べるように、高荷重能力リールとは、例えば５０ポンド（２２ kg）ないし１０００ポンド（４５０kg）の範囲の中位の荷重に適応することがで き、さらには、それ以上の荷重にも適応することができるリールを包含する。 図１に示すように、リール５０は、２つのフランジ部分５５ａ、５５ｂ及び中 央胴部分６０を包含し、大重量のケーブル、ワイヤ、またはそれらの類似材料を 担持し、分与するような寸法とされている。フランジ部分５５ａ、５５ｂのそれ ぞれの直径は、１６インチ（４１cm）から３２インチ（８１ｃｍ）までの範囲ま たはそれ以上に、胴部分６０の直径は、１２インチ（３０cm）から２２イ ンチ（５６cm）の範囲またはそれ以上に、用途および顧客の要求に従って設定さ れる。従って、この単体リールの重量及び荷重担持能力は変わるものである。お およそ重量３０ポンド（１４kg）の１６インチ（４１cm）径のリールでは、５０ −１００ポンド（２３−４５kg）の範囲の荷重能力があると推定される。おおよ そ重量５０ポンド（２３kg）の２２インチ（５６cm）径のリールでは、１００− ５００ポンド（４５−２３０kg）の範囲の荷重能力があると推定される。おおよ そ重量１００ポンド（４５kg）の３０インチ（７６cm）径のリールでは、２５０ −１０００ポンド（５５０−２２００kg）の範囲の荷重能力があると推定される 。各フランジ部分５５ａ、５５ｂの厚さも、顧客の要求に従って変わるが、１イ ンチ（２．５cm）ないし数インチ（数センチ）の間の任意の範囲とすることがで きる。従って、上述のリールの重さ及び荷重範囲の推定もフランジ部分の厚さに よって変わることとなる。 図１にさらに示すように、リールは、ケーブル／ワイヤ材料の巻き取り及び／ または分与を助けるようにケーブル／ワイヤ巻取または分与機のマンドレルまた は巻取シャフト上にこのリールを収容するために、フランジ部分５５ａ、５５ｂ のそれぞれ及び胴部分６０の中心に延びる第１の中央シャフト孔７５を包含する 。後述するように、この中央シャフト孔７５は、成型工程中に形成されるが、そ の僅かな部分は２次工程中の切削によって仕上げられる。中央シャフト孔７５の 周りには複数の中空のポケットないしは穴８０がある。これらの穴も成型工程中 に形成され、フランジ部分５５ａ、５５ｂのそれぞれから、中央シャフト孔７５ に平 行に胴部分６０内へと延びている。これらの穴８０は、リールの重量を減少する ために設けられ、この結果、リールの荷重担持能力も減少する。図１に示すよう に８個の穴が設けられているが、この穴の数は、所望の荷重担持能力によって増 減することができる。穴の直径も、消耗の荷重能力及び顧客の要求により変える ことができる。本発明の原則によれば、これらの穴は、単体リールの形成中に設 けられるもので、あとからの機械加工工程として設けられるものではない。 当業者が熟知しているように、図１に示された１個またはそれ以上の数の駆動 穴９０を付加的に機械加工するか成型するかして、顧客の巻取／分与機に取り付 けてケーブル／ワイヤ巻取または分与作業中にリールを回転させるようにことを 可能としている。図示はしてないが、巻き取りに当たってワイヤ／ケーブルを止 め付けるために、フランジ部分に接する胴部分の端縁に、付加的なスタータケー ブル穴を成型または機械加工により形成することができる。 本発明の単体高荷重能力リールの製法には、図２ａないし図６を参照して後述 する、成形型１００内に溶融したプラスチックを導入する工程を必要とする。溶 融したプラスチックは、押し出し装置（図示してない）により提供される。この 単体リールの形成に用いられる有用プラスチックの種類としては、ポリエチレン 、ポリプロピレン、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ＰＶＣ，ポリカーボ ネートなどを包含する従来の有用熱可塑性樹脂及びエンジニアリング樹脂の任意 のものを包含し、これらのプラスチッ クは、色彩用のカラー濃縮添加物、軽量化のための発泡剤、及びたわみ性、長寿 命化、剛性及び／または強度を増大させるためのその他の添加物を添加して、ま たは添加しないで、用いられる。ある種の高密度ポリエチレンプラスチックまた はその他の熱抵抗性材料が用いられる際には、成型された単体プラスチックリー ルは、熱ワイヤ巻き取り工程に用いることができる。さらに、本発明リールは、 再生及び／またはリサイクル樹脂（工業用として使用後の樹脂及び／または消費 者使用後の樹脂）から作ることができる。好適な実施例においては、押出装置（ 図示してない）からのプラスチックは、成形型１００の本体例えば頂部成形型部 分２１０内に設けたゲート１１０を介して導入され、圧力をもって成形型１００ 内（図５）にこの溶融プラスチックが注入される。１例では、このゲートの開口 は、直径２インチ（５．１cm）ないし４インチ（１０．２cm）の範囲であるが、 これは、必要に応じて、例えば、大径のリールを製造するための大型の成形型に 充填する場合には、より大径とすることができよう。 図２ａないし図５に示すように、成形型１００は、例えばピンまたはボルト９ ９ａ、...９９ｂのような適宜な手段により一緒に接続した時に成型空洞１５０ を形成する、頂部成形型部分２１０、底部成形型部分２２０、第１の中央部分２ ３０、第２の中央部分２４０を有する４片成形型である。開口１１０の直径は押 出装置１３５としっかり嵌合して、この押出装置からの溶融プラスチックの量が 、クローズドシステムである成型空洞１５０を最短時間内に満たすに充分な程度 に多くなるようにしている。溶融プラス チックを与えるこの押出装置の寸法及びその仕様は、作ろうとする単体リールの 寸法及び重量に大きく依存する。 図２ａは、頂部成形型部分２１０を下から見た図であり、図２ｂは、図２ａの 線ＡＡに沿う頂部成形型部分２１０の断面図である。頂部成形型部分２１０は、 おおよそ１インチ（２．５cm）ないし２インチ（５．１cm）のアルミニウムまた は鋼の方形の厚板として作られており、押出装置１３５に取り付けるための中央 に位置する開口２１５を備えている。図２ａ及び図２ｂに示すように、頂部成形 型部分の下面２１１は、形成された単体リール９０（図１）の１つのフランジ部 分、例えばフランジ５５ｂ、の輪郭となる円形リップ部分またはフランジ部分２ １２を含んでいる。この円形リップ部分は、頂部成形型部分の下面に一体に形成 されるか、または、頂部成形型部分にボルト止めされた別体の部片とされると理 解されたい。好適には、円形リップ部分は、リールのフランジ部分の所望の厚さ 、例えば２インチ（５．１cm）に大略等しい高さのものである。図２ａの頂部成 形型部分２１０の平面図に示されているように、頂部成形型部分の成型空洞内に 下方に突出する円形リップ領域内において、頂部成形型部分の下面に鋼のピン２ １８ａ、２１８ｂ（図２ｂ参照）を取り付けるボルトを受けるいくつかのボルト 受け開口２０８を付加的に備えている。後述するように、リール形成工程中溶融 プラスチックは成形型内の鋼製のピンの周囲に流れ込んで、ピン周りで硬化し、 形成されたリールの胴部分内からフランジ部分へ延びる中空のポケットを形成し て、リールの重量を軽減する。複数個のボルト受け穴すな わち２０４ａ、...、２０４ｄが、この頂部成形型部分を第１及び第２の中央成 形型部分にしっかりと取り付けるために設けられている。 図３ａは、底部成形型部分２１０の平面図で、図３ｂは、図３ａの線ＢＢに沿 う底部成形型部分２２０の断面図である。図３ａ及び図３ｂに示すように、底部 成形型部分２２０は、頂部成形型部分２１０と同様に形成され、好適には同様な 厚さを有する厚板２２１である。頂部成形型部分内と同様に、底部成形型部分は 、円形フランジ部分またはリップ部分２２２を備えており、この円形フランジ部 分は、成形型が水平に置かれた時上方に延び、頂部成形型部分の円形フランジ部 分の場合と同様に、成型されたリールの他のフランジ部分の所望厚さに大略等し い高さを有する。さらに、底部成形型部分には、鋼またはアルミニウムのピン２ ２８ａ、２２８ｂ（図３ｂ参照）をしっかりと取り付けるための複数個のボルト 受け開口２２３が設けてある。ピン２２８ａ、２２８ｂは、図５に示すような空 洞１５０内に突出し、頂部成形型部分内に設けられたピン２１８ａ、２１８ｂの ように、形成されたリールの胴部分内に同様な空気ポケットを形成することとな る。単ーのボルト受け開口２２５は、底部成形型部分の円形リップ領域の中央に 設けられており、頂部成形型部分に最も近い成形型の胴部分内に突出する大きな 剛性のある鋼またはアルミニウムのピン部材２２９をしっかりと取り付けるよう になっている。この大きな剛性のあるピン部材２２９は、結果としてできたリー ルの中央シャフト孔７５の大部分を形成するように作用する。後述するよ うに、この中央シャフト孔の残りの部分は、機械加工により形成される。再び図 ３ａに戻ると、複数個のボルト受け孔、例えば２２４ａ、...、２２４ｄは、底 部成形型部分に第１及び第２の中央成形型部分をしっかりと取り付けるために設 けられている。頂部成形型部分に４つのボルト受け穴２０４ａ、...、２０４ｄ を設けること及び底部成形型部分に４つのボルト受け穴２２４ａ、...、２２４ ｄを設けることは、例示の目的にあげたことで、設計上の考慮に従って、頂部お よび底部成形型部分を中央胴部分に取り付けるに必要なボルトの数は、多くも少 なくもできる。例えばクランプまたは圧接のために設ける他の付加的な手段を、 成形型部分を結合するために用いることもできる。 図４ａは、成形型１００の一部分として結合して示した中央成形型部分２３０ 及び２４０の平面図である。図４ａに示すように、中央成形型部分２３０、２４ ０のそれぞれは、半割り円筒形開口２３１、２４１を備え、これら中央成形型部 分を結合した時、単体リールの胴部分を形成する。図４ｂは、図４ａの線ＣＣに 沿う２つの中央成形型部分の横断面図である。第１の中央成形型部分は、頂部成 形型部分２１０を連結するためのボルト９９ａを受ける少なくとも１つのボルト 受け穴２０７ａを包含し、同様に、底部成形型部分２２０を連結するためのボル ト受け穴（図示してない）を包含する。ここで、クランプ機構、ボルト締め機構 、圧接機構などの他の型式の連結型式を用いることもできることを理解されたい 。同様に、図４ａに示すように、第２の中央成形型部分２４０には、頂部成形型 部分２１０を連結するためのボルト９９ ｂを受けるボルト受け穴２０７ｂを設けてあり、同様に、底部成形型部分２２０ を連結するボルト受け穴（図示してない）を包含している。 当業者にとって明らかなように、溶融プラスチックは、冷却に当って収縮する ので、成形型部分２１０、２２０、２３０及び２４０の寸法は僅かに大きいもの として、形成されたリールの本来の寸法を保証するようにする。例えば、直径１ ６インチ（４１cm）のフランジ部分を形成するための頂部成形型部分の円形リッ プ部分は、直径１７インチ（４３cm）とする。 図５は、完全に組み立てられた単体リール用の成形型１００の好適な実施例を 示し、頂部成形型部分２１０に取り付けた上部の組となるピン２１８ａ、２１８ ｂは成型空洞１５０内にと下方に下がっており、底部成形型部分２２０に取り付 けた底部の組となるピン２２８ａ、２２８ｂは成型空洞１５０内へと上方に突出 しており、底部成形型２２０に取り付けた大きい剛性の中央ピン部材２２９はリ ール成形型の頂部成形型部分２１０の開口１１０と軸線方向に整合して突出して おり、さらに、好適には、ピン部材２２９の頂面２２１が開口１１０の直接下方 に位置するようにされている。１つの実施例においては、ピンの頂面と成形型開 口との距離は、３／８インチ（９．5mm）から５／８インチ（１５．８mm）の間 とされているが、この距離は変えることができる。形成された単体リールの軽量 化に寄与するほかに、中央ピン部材２２９は、リールの中央シャフト開口の形成 も可能としている。中央ピン部材はまた、頂部成形型部分２１０の開口またはゲ ート１ １０からの溶融プラスチックを、成型空洞のすべての側部へと分布させる転向作 用をも提供している。好適には、中央ピン部材２２９は、その上に配置されるゲ ート１１０の直径よりも僅かに小さい、例えば１／８インチ（３．２mm）から３ ／８インチ（９．５mm）小さい平坦な頂面と３インチ（７６．２cm）ないし５イ ンチ（１２．７cm）の範囲の大きな直径のピン底部とを有する形状にテーパした ものとする。このようにして、中央ピン部材は、おおよそ２．０ないし４．５度 の角度のテーパを有し、ゲートを通り中央ピン部材の周囲を通る押出装置からの 溶融プラスチックの均等な移動を生じさせて、成形型のすべての部分内を完全か つ均等に充填することを可能とし、さらには、成形型からのリールの取り外しを 助けている。上部及び下部の組の空気ポケット形成用のピンのそれぞれは、おお よそ長さ６インチ（１５cm）から１２インチ（３０cm）で、直径２インチ（５１ cm）ないし６インチ（１５cm）の範囲のもので、好適にはテーパを有するもので ある。ここで、すべてのピンのピン寸法、例えばその長さ及び直径を増加させる ことは、要求される材料が少なくなるので、重量を減少させ、従ってサイクル時 間を減少させることとなる。 好適な実施例においては、溶融プラスチックはおおよそ５０００ポンド／平方 インチ（３５０kg／平方センチ）の圧力で押出装置から出てきて、リールの寸法 によって２ないし５分間の短い時間で成形型全体に充填される。押出装置の回転 スクリュー（図示してない）だけの力で、溶融プラスチックは成形型内に充填さ れる。押出装置は、１）形成しようとするリールの寸法、２）ゲー トの寸法、及び３）押出装置の溶融プラスチックの圧力によって、所定のスクリ ュー回転数の回転の後自動的に遮断される。ついで、「仕上げ」作業が、低圧、 例えばおおよそ４０００ポンド／平方インチ（２８０kg／平方センチ）の圧力で 実行されて、成形型充填の終了を可能とする。成形型の充填手段は、変更するこ とができ、例えば射出成型や構造発泡成型と同じような射出装置により溶融材料 を射出するようにしてもよい。 図６は、完全に充填した成型空洞１５０を有する成形型１００を示す。好適に は、図６に示すように、小さな充填導管またはトンネル８０が成形型に設けられ ており、作業者は、プローブにより充填状況をチェックして、成形型の各部が完 全に充填されたかを確認することができる。 充填後、成形型１００を、例えば水のような冷却浴中に直ちに入れて、完全に 沈める。冷却浴は、このような大型のものを冷却する有効な手段である。好適な 実施例では、冷却浴の温度は約４０°Ｆ（５℃）であるが、冷却浴はこの温度に 限定されるものではなく、変えることができる。他の実施例では、単体リールの 内側からの冷却と外側からの冷却との両方を、例えばそれぞれの成形型部分に形 成された液体冷却ジャケット及びピンのそれぞれの中に設けた液体冷媒循環導管 により冷却を容易にし、かつ冷却時間を短くすることにより、または、成形型に 冷水の噴霧を行うことにより実行する。 リールの寸法及び／または重量に依存するおおよそ５ないし３０分間またはそ れ以上の時間の冷却後、成形型１００の底部部分 及び側部部分はボルトを外され、形成されたリールは、最終的な冷却及び収縮の ために取り出される。成形型の開閉は、外部装置として自動「ボルト外し」機を 設けることにより、または、成形型部分を１つのクランプにより一緒に保持する ようにすることにより、さらには、射出成型機または同様な機械内に圧力により 保持することにより、簡易化及び／または自動化することができる。収縮及び更 なる冷却のためのおおよそ２４時間後、形成されたリールは機械加工されて、中 央シャフト孔が完成され、さらに、例えば孔などの頂部を丸めて仕上げるなどの 平滑化がなされる。 図７は、成形型１００から取り出した本発明の単体リールの横断面図である。 図７に示すように、小さな空気ポケットまたは穴８０は機械加工されてはならな い。上述のように、ピンの寸法を大きくすることは、容量の要求によって強度を 必然的に妥協することはなく、リールの重量を減少させる。中央シャフト穴は完 全には中空に通したものとせず、リールの小さな部分８５を２次工程で機械加工 して、中央シャフト孔７５を完成させる。好適には、中央シャフト孔７５は、テ ーパを有するものとし、２次機械加工工程で、巻取機のシャフト寸法またはマン ドレルに応じた中央シャフト孔７５を形成することが望ましい。好適には、中央 シャフト孔７５は、多くの巻取機でケーブル／ワイヤの巻取りを可能にするよう な寸法とする。 上述の工程は、例えば高荷重能力リールのような、クローズドシステム式成形 型を必要とする大きく重い部品に理想的に適合するものである。もっと複雑な工 程は、冷却時間、成形型及び機械 のコストゆえに、本発明方法に関しては、おそらくはあまりに高価となる。しか しながら、例えば射出成型、低圧構造発泡成型、ガス支援射出成型、及び圧縮成 型などの成型法を、ここに記載した原理に従って用いることができる。 以上は単に本発明の原理を例示するものである。当業者であれば、ここには厳 密に記載され示されてはいない各種の変形をなすことが、本発明の精神と範囲内 において本発明の原理を具体化することにより可能であろう。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，Ｆ Ｉ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ， ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，Ｍ Ｘ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ， ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 第１及び第２の実質的に円形のフランジ部分と、 これらのフランジ部分間に形成された胴部分と、 各フランジ部分間でリールの中心軸線に沿って直線的に延びる中央シャフト 孔と、 軽量化のために前記フランジ部分のそれぞれから前記中央シャフト孔に平行 に前記胴部分内に部分的に延びる複数個の穴とを包含する軽量化設計の単体高荷 重能力プラスチックリール。 ２． 請求の範囲１記載の単体高荷重能力プラスチックリールにおいて、前記 複数個の穴が、前記第１のフランジ部分から前記胴部分内へ延びる第１の組の穴 と、前記第２のフランジ部分から前記胴部分内へ前記第１の組の穴に１対１の対 応をなして延びる第２の組の穴とを包含する単体高荷重能力プラスチックリール 。 ３． 請求の範囲１記載の単体高荷重能力プラスチックリールにおいて、前記 中央シャフト孔がテーパ付きの設計のもので、２次機械加工を施されている単体 高荷重能力プラスチックリール。 ４． 請求の範囲２記載の単体高荷重能力プラスチックリールにおいて、前記 第１及び第２の組の穴が実質的に対称的に分布している単体高荷重能力プラスチ ックリール。 ５． 請求の範囲１記載の単体高荷重能力プラスチックリールにおいて、ワイ ヤまたはケーブルを包含する荷重物２０００ポンド（９００kg）までを収容でき る単体高荷重能カプラスチックリール。 ６． リールの第１の側部フランジを形成する頂部成形型部分と、前記リール の胴部部分を形成する中央側部成形型部分と、前記リールの第２の側部フランジ を形成する底部成形型部分とを包含し、前記頂部成形型部分、前記中央側部成形 型部分及び前記底部成形型部分とにより形成空洞を形成し、前記頂部成形型部分 がその内面から前記成型空洞内へ部分的に延びる第１の複数のピンを有し、前記 底部成形型部分がその内面から前記成型空洞内へ部分的に延びる第２の複数のピ ン、及び前記内面から前記頂部成形型部分へ実質的に中心に延びる中央ピン部材 を有し、前記頂部成形型部分が溶融プラスチックを受け入れる開口を有し、 前記中央ピン部材が、前記開口を通って流入する溶融プラスチックを分流し て前記成型空洞内に溶融プラスチックを均一に分布させられるようにした、 軽量設計の単体高荷重プラスチックリール製造用の成形型。 ７． 請求の範囲６記載の単体高荷重プラスチックリールの成形型において、 前記第１及び第２の複数のピンが、頂部成形型部分及び底部成形型部分のそれぞ れに実質的に垂直である軽量設計の単体高荷重プラスチックリール製造用の成形 型。 ８． 請求の範囲６記載の単体高荷重プラスチックリールの成形型において、 前記第１及び第２の複数のピンが、１対１の対応をなしている軽量設計の単体高 荷重プラスチックリール製造用の成形型。 ９． 請求の範囲６記載の単体高荷重プラスチックリールの成形型において、 前記第１及び第２の複数のピンが、実質的に対称 的に分布している軽量設計の単体高荷重プラスチックリール製造用の成形型。 １０． 請求の範囲６記載の単体高荷重プラスチックリールの成形型において、 前記第１及び第２の複数のピンのそれぞれがテーパ付きのものである軽量設計の 単体高荷重プラスチックリール製造用の成形型。