JP2001347353A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】亜包晶中炭素鋼を高速で鋳造する場合でも、縦
割れの発生がなく、良好な表面品質の鋳片を得ることが
できる鋼の連続鋳造方法の提供。 【解決手段】下記（イ）式を満足する条件で鋳造を行
う。 （イ）・・・ｑ≦５８．０−２６０．２×Ｖｃ ただし、ｑ＝Ｑ／Ａ、 Ｑ＝ｎ×Ｃｐ×(Ｔ₂−Ｔ₁)／１
０⁶、 Ａ＝ｗ×Ｖｃで、ｑは冷却板内の平均熱量(ＭＪ/
ｍ²)、Ｖｃは鋳造速度(ｍ／ｓ)、Ｑは単位時間に冷却板
内に伝達される溶鋼の熱量（ＭＷ）、Ａは単位時間に冷
却板と接する凝固殻の表面積(ｍ²/ｓ)、ｎは冷却板内冷
却水量(ｋｇ/ｓ)、Ｃｐは水の比熱（Ｊ/ｋｇ・Ｋ）、Ｔ
₁は入側冷却水温度(Ｋ)、Ｔ₂は出側冷却水温度(Ｋ)、ｗ
は冷却板の鋳型幅方向の合計の長さ(ｍ)である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳片表面の縦割れ
の発生を防止できる鋼の連続鋳造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼帯などの熱間圧延用の素材である鋳片
の連続鋳造においては、鋳片品質の向上および生産性の
確保などの観点から、通常１５０〜３００ｍｍの厚さの
鋳片が速度１〜２ｍ／分で鋳造されている。一方、近
年、関連する設備の建設費および要員の削減等の観点か
ら、製品の厚さや形状により近い５０〜１２０ｍｍの厚
さの薄鋳片を２〜５ｍ／分の高速で鋳造する試みが進め
られ、既に実用化されている。

【０００３】ところで、Ｃ含有率が０．０８〜０．１８
質量％である亜包晶鋼の鋳片表面には、その凝固特性か
ら縦割れが発生しやすい。この縦割れは、速度１〜２ｍ
／分で鋳造する場合にも発生しやすく、さらに５０〜１
２０ｍｍの厚さの薄鋳片を２〜５ｍ／分の高速で鋳造す
る場合には、さらに縦割れが発生しやすい。

【０００４】縦割れの発生には、鋳型内における凝固殻
の冷却状態が大きく関与しているので、鋳型内の凝固殻
の冷却速度を遅くし、いわゆる凝固殻を緩冷却の状態に
するとともに、鋳型の幅方向での凝固殻の冷却を均一に
することが行われている。

【０００５】鋳型内の凝固殻を均一に、緩冷却する方法
として、たとえば特開平９−２７１９０４号公報には、
鋳型の冷却板に合金系の溶射被膜層を形成させることに
より、冷却板の伝熱効率を抑制する方法、また特開平１
０−１９３０４２号公報には、鋳型の冷却板に多数のス
リットを備え、冷却板と凝固殻との接触状態を疎にする
ことにより冷却板の伝熱効率を抑制する方法がそれぞれ
開示されている。しかし、これら特開平９−２７１９０
４号公報または特開平１０−１９３０４２号公報に開示
された方法を用いても、Ｃ含有率が０．０８〜０．１８
質量％である亜包晶鋼を２〜５ｍ／分の高速で通常の厚
さの鋳片または薄鋳片に鋳造する場合に、縦割れが発生
しやすい。

【０００６】特開平５−１５９５５号公報には、Ｔ．Ｃ
ａＯのＳｉＯ₂ に対する質量％の比「Ｔ．ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ₂ 」を０．９〜１．３と大きくしたモールドパウダが
提案されている。溶融パウダが冷却する過程で、より多
くの結晶を析出することにより、鋳型内の凝固殻を緩冷
却して、鋳片表面の縦割れの発生を防止する。しかし、
このモールドパウダを用いても、Ｃ含有率が０．０８〜
０．１８質量％である亜包晶鋼を２〜５ｍ／分の高速で
通常の厚さの鋳片または薄鋳片に鋳造する場合に、縦割
れが発生しやすい。

【０００７】また、たとえば上述のＴ．ＣａＯ／ＳｉＯ
₂ をさらに極端に大きくしたモールドパウダを用いるこ
とにより、鋳型内の凝固殻をさらに緩冷却しようとして
も、鋳型の冷却板と凝固殻との間の潤滑性が悪くなるた
め、ブレークアウトが発生しやすくなる。

【０００８】「鉄と鋼」ｖｏｌ．８３、（１９９７）Ｎ
ｏ．１１、ｐ．７０１には、９０〜１２０ｍｍの厚さの
薄鋳片を最高５ｍ／分の速度で鋳造する際に、鋳型の冷
却板の特定位置における局所熱流束が限界値を超える
と、その特定位置近傍の鋳片表面に縦割れが発生しやす
いことが開示されている。具体的には、亜包晶中炭素鋼
において、その局所熱流束が２ＭＷ／ｍ² を超えると、
鋳片表面に縦割れが発生しやすいことが開示されてい
る。

【０００９】しかし、Ｃ含有率が０．０８〜０．１８質
量％である亜包晶鋼を５０〜１２０ｍｍの厚さの薄鋳片
に、２〜５ｍ／分の高速でスラブ鋳片または薄鋳片に鋳
造する場合に、鋳造速度との関連で局所熱流束を適正な
範囲に選択しないと、鋳片表面に著しく縦割れの発生す
る場合がある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、亜包晶鋼な
どの縦割れの発生しやすい中炭素鋼を高速で鋳造する場
合でも、鋳片表面に縦割れの発生がなく、良好な表面品
質の鋳片を得ることができる鋼の連続鋳造方法を提供す
ることを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記
（１）および（２）に示す鋼の連続鋳造方法にある。 （１）下記（ハ）式で定義される鋳型の冷却板内に伝達
される単位時間当たりの溶鋼の熱量Ｑ（ＭＷ）を、下記
（ニ）式で定義される単位時間内に鋳型の冷却板と接す
る凝固殻の表面積Ａ（ｍ² ／ｓ）で除した下記（ロ）式
で定義される鋳型の冷却板内を溶鋼側から冷却水側に向
かう平均熱量ｑ（ＭＪ／ｍ² ）が、下記（イ）式を満足
する条件で鋳造する鋼の連続鋳造方法。

【００１２】 ｑ≦５８．０−２６０．２×Ｖｃ ・・・(イ) ここで、ｑ＝Ｑ／Ａ ・・・(ロ) Ｑ＝ｎ×Ｃｐ×(Ｔ₂−Ｔ₁)/１０⁶・・・(ハ) Ａ＝ｗ×Ｖｃ ・・・(ニ) Ｖｃ：鋳造速度（ｍ／ｓ） ｎ：冷却板内に供給する冷却水量(ｋｇ/ｓ) Ｃｐ：水の比熱；４１８０（Ｊ／ｋｇ・Ｋ） Ｔ₁：冷却水の冷却板への入側温度（Ｋ） Ｔ₂：冷却水の冷却板からの出側温度（Ｋ） ｗ：冷却水で冷却されている冷却板の鋳型幅方向の合計
の長さ（ｍ） （２）Ｃ含有率が０．０８〜０．１８質量％である溶鋼
を２ｍ／分以上の鋳造速度で鋳造する上記（１）に記載
の鋼の連続鋳造方法。

【００１３】本発明でいう鋳型の冷却板とは、その内部
に通水路を有し、通常冷却水で冷却されている冷却板を
いう。通常の連続鋳造では、鋳型の２つの長辺側の冷却
板は冷却水により冷却されている。

【００１４】本発明の方法において、前述の（ロ）式で
定義する平均熱量ｑ（ＭＪ／ｍ² ）とは、鋳型の冷却板
内に伝達される単位時間当たりの溶鋼の熱量Ｑ（ＭＷ）
を、単位時間内に鋳型の冷却板と接する凝固殻の表面積
Ａ（ｍ² ／ｓ）で除した値のことである。

【００１５】図１は、鋳片表面の縦割れの発生に及ぼす
平均熱量ｑおよび鋳造速度Ｖｃの関係を示す図であり、
後述する実施例で示す内容の試験結果から求めた図であ
る。すなわち、垂直部長さ１．５ｍ、湾曲半径３．５ｍ
の垂直曲げ型連続鋳造機を用い、後述する表１に示すＣ
含有率０．０９〜０．１０質量％の亜包晶中炭素鋼を、
厚さ９０ｍｍ、幅１０００ｍｍの薄鋳片に、速度３ｍ／
分（０．０５ｍ／ｓに相当）および速度４．５ｍ／分
（０．０７５ｍ／ｓに相当）で鋳造した。その際、Ｃａ
ＯのＳｉＯ₂ に対する質量％の比ＣａＯ／ＳｉＯ₂ 、お
よび溶融パウダの凝固点と粘度の相違する後述する表２
に示すモールドパウダを用いることにより、平均熱量ｑ
の条件を変更して試験した。

【００１６】図１から、前述の（ロ）式で定義される平
均熱量ｑと鋳造速度Ｖｃとの関係が前述の（イ）式の条
件を満足すれば、鋳片の縦割れの発生を防止できること
がわかる。縦割れの発生を防止できる理由は、次の通り
である。

【００１７】溶鋼が鋳型内で凝固して凝固殻が形成され
る際に、鋳造速度が速くなるとともに、鋳型内の凝固殻
の厚さが薄くなる。そのため、鋳型の冷却板からの凝固
殻の冷却において、鋳型の幅方向におけるほんの少しの
冷却ムラが、鋳型の幅方向における凝固厚さの不均一さ
となって現れ、いわゆる鋳型内における凝固殻の不均一
凝固が助長される。鋳型の幅方向で凝固殻の厚さが異な
るので、鋳片表面に熱応力、またはガイドロール間での
バルジングする際の応力などが作用すると、鋳片表面に
縦割れが発生しやすくなる。

【００１８】そこで、本発明の方法では、鋳造速度Ｖｃ
が速くなるにしたがって、平均熱量ｑを小さく、すなわ
ち、鋳型内を通過中の凝固殻において、凝固殻の単位面
積当たりに、溶鋼の有する熱が鋳型の冷却板に伝達され
る平均の熱量を小さくする。これにより、鋳型内の凝固
殻は効果的に均一に緩冷却されるので、鋳片の縦割れの
発生を効果的に防止することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の方法では、鋳型の冷却板
内に伝達される単位時間当たりの溶鋼の熱量Ｑを、単位
時間内に鋳型の冷却板と接する凝固殻の表面積Ａで除し
た平均熱量ｑが、前述の（イ）式を満足する条件で鋳造
する。

【００２０】ここで、前述の（ニ）式で定義される単位
時間内に鋳型の冷却板と接する凝固殻の表面積Ａは、冷
却水で冷却されている冷却板の鋳型幅方向の合計の長さ
ｗを用いて計算する。通常、鋳型の２つの長辺側の冷却
板が水冷されているので、その際には、鋳型内の凝固殻
と接する２つの長辺側の冷却板の鋳型幅方向の合計幅を
ｗとして計算すればよい。２つの長辺側の冷却板ととも
に、２つの短辺側の冷却板内にも通水路が配置されて水
冷されている場合には、鋳型断面の全周長ｗを用いて計
算すればよい。いずれもこれらｗ（ｍ）に鋳造速度Ｖｃ
（ｍ／ｓ）を掛けることにより、上記表面積Ａが求ま
る。

【００２１】前述の（イ）式を満足する条件で鋳造する
ことは、鋳造速度Ｖｃが速くなるにしたがって、平均熱
量ｑを小さくすることを意味するので、鋳型内の凝固殻
は効果的に均一に緩冷却され、鋳片の縦割れの発生を効
果的に防止することができる。

【００２２】本発明の方法を用いた具体的な連続鋳造操
業は、たとえば、次のように行うことができる。すなわ
ち、通常の連続鋳造では、鋼の化学組成に対応して、一
定の目標の鋳造速度を決めて鋳造する。連続鋳造におけ
る生産性を確保しつつ、表面および内部の鋳片品質を確
保するためである。本発明の方法では、鋳造速度Ｖｃと
前述の（ロ）式で定義される平均熱量ｑとを調整するこ
とにより、これら鋳造速度Ｖｃと平均熱量ｑとが、前述
の（イ）式を満足する条件で鋳造する。その際、鋳造速
度を調整しても構わないが、上述の通り、連続鋳造の生
産性および鋳片品質を確保する観点からは、平均熱量ｑ
を調整する方が望ましい。

【００２３】そこで、平均熱量ｑを調整する方法とし
て、鋳型内に添加するモールドパウダの冷却能を調整す
る方法を用いることができる。その具体的な方法とし
て、溶融パウダの凝固点を調整したモールドパウダを用
いるのが望ましい。溶融パウダの凝固点を高したモール
ドパウダを用いることにより、平均熱量ｑを低下させる
ことができる。鋼の化学組成、目標の鋳造速度に対応し
た適正な凝固点を有するモールドパウダを、鋳造試験に
より確認することができる。

【００２４】ところで、実際の連続鋳造では、操業条件
の変更などにより、鋳造中に鋳造速度を変更する場合が
ある。鋳造中に鋳造速度を変更させた場合には、鋳型冷
却水の入側温度と出側温度との差を確認しながら、変更
後の鋳造速度Ｖｃと平均熱量ｑとが前述の（イ）式を満
足するように、鋳造速度を変更する前に使用していたモ
ールドパウダとは別の凝固点に調整したモールドパウダ
に変更するのが望ましい。

【００２５】上述の本発明の方法は、Ｃ含有率が０．０
８〜０．１８質量％である溶鋼を２ｍ／分以上の鋳造速
度で鋳造する際に適用するのが望ましい。Ｃ含有率０．
０８〜０．１８質量％の亜包晶鋼を鋳造する際、その凝
固特性から鋳片表面に縦割れが発生しやすい。さらに、
鋳造速度が２ｍ／分以上になると、鋳片表面に縦割れが
著しく発生しやすくなる。そこで、本発明の方法を適用
することにより、鋳片表面の縦割れの発生を効果的に防
止できる。

【００２６】その際、前述の図１に示す通り、溶融パウ
ダの凝固点を１１５０℃程度以上にすること、および溶
融パウダの１３００℃における粘度を０．６ｐｏｉｓｅ
以下にするのが望ましい。

【００２７】さらに、本発明の方法は、５０〜１２０ｍ
ｍの厚さの薄鋳片に、２〜５ｍ／分の高速で薄鋳片に鋳
造する場合に適用するのがより好ましく、その際、鋳片
表面の縦割れの発生を、さらにより効果的に防止でき
る。

【００２８】

【実施例】垂直部長さ１．５ｍ、湾曲半径３．５ｍの垂
直曲げ型連続鋳造機を用い、表１に示すＣ含有率０．０
８〜０．１０質量％の亜包晶中炭素鋼を、厚さ９０ｍ
ｍ、幅１０００ｍｍの鋳片に、一定の速度３ｍ／分
（０．０５ｍ／ｓに相当）または４．５ｍ／分（０．０
７５ｍ／ｓに相当）で鋳造した。各試験では、１ヒート
約８０ｔｏｎを鋳造した。

【００２９】

【表１】 試験には、２つの長辺側の冷却板に通水路を有する鋳型
を用いた。鋳片の幅に相当する１０００ｍｍの幅の鋳型
の長辺側の１つの冷却板内に供給する冷却水量は一定の
３５ｋｇ／ｓとした。つまり、２つの長辺側の冷却板内
に供給する合計の冷却水量は７０ｋｇ／ｓとした。した
がって、冷却水で冷却されている冷却板の鋳型幅方向の
合計の長さｗが２ｍで、冷却板内に供給する冷却水量ｎ
が７０ｋｇ／ｓの条件で試験することになる。

【００３０】モールドパウダの化学組成を表２に示す。
それぞれＣａＯ、ＳｉＯ₂ 、Ｆを基本成分とし、ＣａＯ
のＳｉＯ₂ に対する比、すなわち、塩基度を１．２〜
１．８、凝固点を１１１５〜１２３５℃、１３００℃に
おける粘度を０．４〜０．７ｐｏｉｓｅに調整したモー
ルドパウダを用いた。

【００３１】

【表２】 各鋳造試験中に鋳型の冷却板内に供給する冷却水の冷却
板への入側温度および出側温度を測定し、その温度差を
求めた。後述するように、それら入側温度および出側温
度は鋳造中にほぼ一定の温度で、したがって、それらの
温度差もほぼ一定であった。

【００３２】また、各試験では、長さ１０ｍの鋳片サン
プルを採取した。鋳片表面を目視で観察し、縦割れの発
生状況を評価した。鋳造したままの鋳片表面を目視で観
察するので、長さが５０ｍｍ程度以上の縦割れを主とし
て観察している。評価「Ａ」は、縦割れが発生していな
いか、極わずかしか発生していないもの、評価「Ｂ」
は、縦割れが２〜３個程度発生しているが、深さが浅い
ため、鋳片を素材として熱間圧延した製品では、疵が発
生しない程度のもの、評価「Ｃ」は、縦割れが１０個程
度発生しているか、または深い縦割れが数個発生してい
るもので、鋳片を素材として熱間圧延した製品では、疵
が著しく発生する程度のものである。各試験条件と各試
験結果を表３に示す。

【００３３】

【表３】 本発明例の試験Ｎｏ．１では、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
₂ ）が１．８、溶融パウダの凝固点が１２３５℃、１３
００℃における粘度が０．４ｐｏｉｓｅであるモールド
パウダａを用い、また本発明例の試験Ｎｏ．２では、塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が１．５、溶融パウダの凝固
点が１２２０℃、１３００℃における粘度が０．５ｐｏ
ｉｓｅであるモールドパウダｂを用いて試験した。

【００３４】試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２では、とも
に、粘度は低いが、凝固点が高いモールドパウダａまた
はｂを用いたので、鋳型の冷却板の冷却水の出側と入側
の温度差は９．１または１１．２Ｋと小さくなった。そ
のため、平均熱量を２６．６または３２．８ＭＪ／ｍ²
と低くすることができた。鋳造速度は３ｍ／分（０．０
５ｍ／ｓ）であるので、前述の（イ）式の右辺の値は４
５．０となる。したがって、平均熱量が２６．６または
３２．８ＭＪ／ｍ² の条件は、本発明で規定する条件の
範囲内である。鋳片表面の縦割れの評価は評価Ａで、縦
割れが発生しなかった。鋳型内の凝固殻の冷却条件を効
果的に均一に緩冷却とすることができたためである。

【００３５】本発明例の試験Ｎｏ．３では、塩基度（Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ₂ ）が１．３、溶融パウダの凝固点が１２
０３℃、１３００℃における粘度が０．６ｐｏｉｓｅで
あるモールドパウダｃを用い、また本発明例の試験Ｎ
ｏ．４では、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が１．２、溶
融パウダの凝固点が１１７４℃、１３００℃における粘
度が０．５ｐｏｉｓｅであるモールドパウダｄを用いて
試験した。

【００３６】試験Ｎｏ．３およびＮｏ．４では、とも
に、試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２に比べて、凝固点がや
や低いが、粘度がやや高いモールドパウダｃまたはモー
ルドパウダｄを用いたので、鋳型の冷却板の冷却水の出
側と入側の温度差は１３．１または１４．９Ｋと小さく
なった。そのため、平均熱量を３８．３または４３．６
ＭＪ／ｍ² と低くすることができた。鋳造速度は３ｍ／
分（０．０５ｍ／ｓ）であるので、前述の（イ）式の右
辺の値は４５．０となる。したがって、平均熱量が３
８．３または４３．６ＭＪ／ｍ² の条件は、本発明で規
定する条件の範囲内である。鋳片表面の縦割れの評価は
評価Ｂで、縦割れの発生をわずかな発生に抑制すること
ができた。試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２に比べて、やや
縦割れが発生したのは、モールドパウダａおよびモール
ドパウダｂに比べて、粘度が高く、凝固点が低いモール
ドパウダを用いたために、鋳型内の凝固殻の緩冷却の程
度が弱くなったためである。

【００３７】本発明例の試験Ｎｏ．５では、上述の試験
Ｎｏ．１と同じモールドパウダａを用いて試験した。た
だし、鋳造速度をさらに高速で４．５ｍ／分（０．０７
５ｍ／ｓ）とした。高速での鋳造にもかかわらず、粘度
は低いが、凝固点が高いモールドパウダａを用いたの
で、鋳型の冷却板の冷却水の出側と入側の温度差を１
１．１Ｋと低く保持できた。そのため、平均熱量を２
１．７ＭＪ／ｍ² と低くすることができた。鋳造速度が
４．５ｍ／分（０．０５ｍ／ｓ）であるので、前述の
（イ）式の右辺の値は３８．５となる。したがって、平
均熱量が２１．７ＭＪ／ｍ² の条件は、本発明で規定す
る条件の範囲内である。鋳片表面の縦割れの評価は評価
Ａで、縦割れが発生しなかった。鋳型内の凝固殻の冷却
条件を効果的に均一に緩冷却とすることができたためで
ある。

【００３８】比較例の試験Ｎｏ．６では、塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ₂ ）が１．２、溶融パウダの凝固点が１１１
５℃、１３００℃における粘度が０．７ｐｏｉｓｅであ
るモールドパウダｅを用いて試験した。粘度は高いが、
凝固点が低いモールドパウダｅを用いたので、鋳型の冷
却板の冷却水の出側と入側の温度差は１７．１Ｋと大き
くなった。そのため、平均熱量は５０．０ＭＪ／ｍ² と
大きくなった。鋳造速度は３ｍ／分（０．０５ｍ／ｓ）
であるので、前述の（イ）式の右辺の値は４５．０とな
る。したがって、この平均熱量５０．０ＭＪ／ｍ² の値
は、本発明で規定する条件の上限を超えて高い値であ
る。鋳片表面の縦割れの評価は評価Ｃで、深い縦割れが
著しく発生した。平均熱量の値が大きいので、鋳型内の
凝固殻を緩冷却できなかったためである。

【００３９】

【発明の効果】本発明の方法の適用により、亜包晶鋼な
どの縦割れの発生しやすい中炭素鋼を高速で鋳造する場
合でも、鋳片表面に縦割れの発生がなく、良好な表面品
質の鋳片を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋳片表面の縦割れの発生に及ぼす平均熱量ｑお
よび鋳造速度Ｖｃの関係を示す図である。

フロントページの続き (72)発明者 菊地 祐久 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 原 昌司 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4E004 MA01 MC01 MC05 NC04

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】下記（ハ）式で定義される鋳型の冷却板内
   に伝達される単位時間当たりの溶鋼の熱量Ｑ（ＭＷ）
   を、下記（ニ）式で定義される単位時間内に鋳型の冷却
   板と接する凝固殻の表面積Ａ（ｍ² ／ｓ）で除した下記
   （ロ）式で定義される鋳型の冷却板内を溶鋼側から冷却
   水側に向かう平均熱量ｑ（ＭＪ／ｍ² ）が、下記（イ）
   式を満足する条件で鋳造することを特徴とする鋼の連続
   鋳造方法。 ｑ≦５８．０−２６０．２×Ｖｃ ・・・(イ) ここで、ｑ＝Ｑ／Ａ ・・・(ロ) Ｑ＝ｎ×Ｃｐ×(Ｔ₂−Ｔ₁)/１０⁶・・・(ハ) Ａ＝ｗ×Ｖｃ ・・・(ニ) Ｖｃ：鋳造速度（ｍ／ｓ） ｎ：冷却板内に供給する冷却水量(ｋｇ/ｓ) Ｃｐ：水の比熱；４１８０（Ｊ／ｋｇ・Ｋ） Ｔ₁：冷却水の冷却板への入側温度（Ｋ） Ｔ₂：冷却水の冷却板からの出側温度（Ｋ） ｗ：冷却水で冷却されている冷却板の鋳型幅方向の合計
   の長さ（ｍ）
2. 【請求項２】Ｃ含有率が０．０８〜０．１８質量％であ
   る溶鋼を２ｍ／分以上の鋳造速度で鋳造することを特徴
   とする請求項１に記載の鋼の連続鋳造方法。