JP2001321813A - タンデム圧延機の負荷配分変更方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 圧延機の初期設定が不適正であった場合に
も、圧延材料の形状を悪化させたり、先端部の曲がりを
誘発することなく、圧延機の状態を適正なものとするこ
とができるタンデム圧延機の負荷配分変更方法を提供す
る 【解決手段】 ステップＳ１で各スタンドの圧延荷重配
分比を決定する。この圧延荷重配分比は、通常の場合、
セットアップ計算における荷重配分比にと同じとされ
る。次に、圧延材料が最終スタンドを通過し、最終スタ
ンド出側Ｘ線板厚計からの出力が得られた時点で、ステ
ップＳ２において、各スタンドの実績圧延荷重を取り込
み、計算により各スタンドの出側板厚を求める。そし
て、その結果に基づき、ステップＳ３で設定された圧延
荷重配分比が実現されるような各スタンドの板厚変更量
を求める。そして、ステップＳ４で、走間板厚変更の手
法に基づき、圧下位置（ロールギャップ）と主機速度を
順次変更する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数スタンドを連
続して配置したタンデム圧延機の板厚制御における負荷
配分変更方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】複数の圧延機スタンドからなる熱間連続
圧延機においては、自動板厚制御装置（ＡＧＣ）とし
て、ロックオンＡＧＣとＸ線モニタＡＧＣを組み合わせ
たものが一般的に使用されている。このうち、ロックオ
ンＡＧＣは、圧延機に圧延材料が噛み込んだときの板厚
を保持する機能を有するものであり、実績板厚はロール
ギャップ（圧下位置）と圧延荷重を用いて計算により算
出されている。

【０００３】Ｘ線モニタＡＣＣは、最終スタンド出側に
設けられたＸ線板厚計により製品となる圧延材料の板厚
を実測し、それを一定に保つように最終スタンドのロー
ルギャップを操作することを基本としているが、この操
作の結果、最終スタンドに負荷が集中したり最終スタン
ドの負荷が軽くなりすぎることの無いように、最終スタ
ンドの前のスタンドのロールギャップを併せて変更する
ことも行われている。

【０００４】ロックオンＡＧＣそのものは、もともと板
厚の絶対値を目標値に保つ機能は有していなかったが、
計算機により各スタンドでの板厚を計算し、その値を目
標値に保つようにロールギャップを操作する、いわゆる
絶対値ＡＧＣも広く使用されるようになってきている。

【０００５】しかしながら、あくまで最終的な板厚を制
御しているのはＸ線モニタＡＧＣである。したがって、
圧延開始前に行われる各圧延機、主機（圧延機のロール
を駆動するモータ）速度のセットアップが不適当で、そ
の結果、先頭部の板厚が目標値を大きく外れた場合に
は、板厚を正しく目標値に入れるため、Ｘ線モニタＡＧ
Ｃが最終スタンドのロールギャップを大きく操作するこ
とになる。その結果、最終スタンドの負荷が増大したり
過少になったりして、板形状が乱れ、通板安定性が阻害
されるなどの問題が発生する。

【０００６】このような問題に対して、特開平５−１７
７２２３号公報には、出側板厚を一定にするという条件
のもとで、各スタンドの板厚、速度比、圧下位置、張力
の全てまたは一部を調整する走間スケジュール変更を行
い、各スタンドの圧下バランスを変更する技術が開示さ
れており、これにより通常オペレータの手動介入で行わ
れる操作を自動化して板形状乱れや通板安定性の低下を
防ぐことが可能とされている。

【０００７】また、冷間タンデム圧延機においては、Ｘ
線板厚計で測定した板厚を目標値に維持するように、各
スタンドの主機速度比を変えるマスフローＡＧＣが使用
されており、熱間連続圧延機においても、厚さの厚い圧
延材料を圧延する場合に、一部でマスフローＡＧＣが使
用されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開平５−１７７２２３号公報に記載される技術において
は、上記方法では走間板厚変更過程で圧延荷重変動を調
整しないため、特に後段のスタンドにおいて、圧延材料
の形状に悪影響がでたり、先端部の曲がりを誘発するな
どの問題を防ぐことができない。同様な問題は、マスフ
ローＡＧＣを使用した場合にも発生する。

【０００９】また、走間板厚変更時に、圧下装置を直接
駆動するため、通常のロックオンＡＧＣやモニタＡＧＣ
を一旦停止する必要が生じ、走間板厚変更中の板厚を保
証することが困難であると同時に、走間板厚変更開始時
のＡＧＣの停止や走間板厚変更終了後のＡＧＣの再開な
どの複雑なシーケンスが入り込みシーケンサーなどの制
御系の負荷や容量が高くなるという問題があった。

【００１０】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、圧延機の初期設定が不適正であった場合にも、
圧延材料の形状を悪化させたり、先端部の曲がりを誘発
することなく、圧延機の状態を適正なものとすることが
できるタンデム圧延機の負荷配分変更方法を提供するこ
とを課題とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の第１の手段は、複数スタンドからなるタンデム圧延機
において、各スタンドの圧延荷重を所定の比に保つよう
に各スタンドの速度比、各スタンドのロールギャップの
少なくとも一方を決定することを特徴とするタンデム圧
延機の負荷配分変更方法（請求項１）である。

【００１２】圧延機の初期設定（セットアップ）計算が
不適当であった場合、目的とする板厚が得られなかった
り、各スタンドの負荷配分が乱れて圧延材料の形状が悪
化したりすることがある。本手段においては、このよう
な場合に、各スタンドの速度比、各スタンドのロールギ
ャップの少なくとも一方を変更して、板厚と各スタンド
の負荷配分を適正なものに変更するが、この際、各スタ
ンドの圧延荷重を所定の比に保つように操作量を決定す
る。よって、各スタンドの圧延荷重配分が適正なものに
修正されるので、圧延材料の形状の悪化が防止されると
共に、通板性が悪くなることが防止される。

【００１３】前記課題を解決するための第２の手段は、
前記第１の手段であって、圧延材料先端部が最終スタン
ドから出た時点で各スタンドの圧延荷重を検出すると共
に各スタンド出側の板厚を検出又は計算し、あらかじめ
定めた各スタンドの圧延荷重配分を実現する各スタンド
の板厚変更量を求め、各スタンドの自動板厚制御装置の
目標値又は各スタンドのロールギャップと、主機速度比
を変更することを特徴とするもの（請求項２）である。

【００１４】本手段においては、圧延材料先端部が最終
スタンドから出た時点で各スタンドの圧延荷重を検出す
ると共に各スタンド出側の板厚を検出又は計算し、これ
らの実績に基づいて、あらかじめ定めた各スタンドの圧
延荷重配分を実現する各スタンドの板厚変更量を求めて
いるので、圧延荷重配分比を正確に決定することができ
る。また、各スタンドの自動板厚制御装置の目標値又は
各スタンドのロールギャップと、主機速度比を変更して
いるので、マスフローを乱すことなく負荷配分を変更す
ることができる。

【００１５】前記課題を解決するための第３の手段は、
前記第２の手段であって、最終スタンドを除く複数また
はすべてのスタンドの板厚目標値と速度比を、あらかじ
め定めた最終スタンドを除くスタンドから走間板厚変更
により変更することを特徴とするもの（請求項３）であ
る。

【００１６】走間板厚変更とは、板厚変更する場所をト
ラッキングしながら、その場所が圧延機の各スタンドに
噛み込んだ時点で、順次圧延機の状態（ロールギャッ
プ、主機速度等）を変更していく方法であり、１個のス
ラブから板厚の異なる複数の圧延材料を製造する方法等
として周知のものである。

【００１７】本手段においては、この走間板厚変更の手
法を用いて、負荷配分変更を行う圧延材料の場所をトラ
ッキングしながら、その場所が各スタンドに到達したと
きに順次負荷配分変更のための圧延機の状態変更を行っ
ている。よって、負荷配分変更の過渡状態で、圧延機の
状態が不安定になることが無い。

【００１８】前記課題を解決するための第４の手段は、
前記第３の手段であって、板厚目標値変更及び速度比変
更を実施するに際し、あらかじめ定めた走間板厚変更開
始スタンドからの走間板厚変更開始位置および走間板厚
変更終了位置のトラッキングを最終スタンド出側の板厚
・板速から算出される体積流量に基づいて行うことを特
徴とするもの（請求項４）である。

【００１９】本手段においては、走間板厚変更のための
トラッキングを、最終スタンド出側の板厚・板速から算
出される体積流量に基づいて行っているので、正確なト
ラッキングを行うことができ、負荷配分変更の過渡状態
で、圧延機の状態が不安定になることが無い。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の例を
図を用いて説明する。図１は、本発明の実施の形態の１
例を実施している熱間連続圧延機の最終４スタンドの、
制御装置の概要を示すブロック図である。すなわち、図
１における熱間連続圧延機はＦ１〜Ｆ７の７スタンドか
らなるが、図にはＦ４〜Ｆ７スタンドのみが示されてい
る。図１において、１は圧延機、２は圧下制御装置、３
は主機制御装置、４はルーパ、５はＦ４スタンド出側Ｘ
線板厚計、６は最終スタンド出側Ｘ線板厚計、７はＸ線
モニタＡＧＣ、８は圧延状況検出手段、９は板厚・速度
変更量算出手段、１０はトラッキング・目標値変更手
段、ｖ４〜ｖ６は夫々Ｆ４〜Ｆ６スタンド出側速度、ｈ
ｘ４、ｈｘ７は夫々、Ｆ４スタンド出側Ｘ線板厚計、最
終スタンド出側Ｘ線板厚計の測定値、vr(7)はＦ７スタ
ンド主機速度、fr(7)はＦ７スタンド先進率である。な
お、以下の説明においては、たとえばＦ４スタンドを単
にＦ４と称することがある。

【００２１】図１において、各スタンドの板厚は、従来
例と同じようにロックオンＡＧＣ系（図示せず）とＸ線
モニタＡＧＣ７により制御されている。これらの制御系
は周知のものであるので、当業者は、図１のブロック図
を見れば、その機能をたちどころに理解できるであろ
う。

【００２２】図１に示した制御装置の、本発明との関係
における主要部は、大きく３つの機能に分割される。第
１は圧延状況検出手段８であり、圧延材料先端部が最終
スタンドを出た時点での圧延状況を検出する機能を有す
る。第２は板厚・速度変更量算出手段９であり、目標と
する各スタンドの圧延荷重配分を実現する板厚変更量、
速度変更量を求める機能を有する。第３はトラッキング
・目標値変更手段であり、オンラインでのトラッキング
と目標値の変更を行う機能を有する。

【００２３】まず、圧延状況検出手段８の機能について
説明する。圧延状況検出手段８は、各スタンドの圧延荷
重実績、出側板厚実績を把握する。圧延荷重実績は、圧
下制御装置２に組み込まれた圧延荷重計の出力値から把
握できる。各スタンドの出側板厚検出方法は各スタンド
間に板厚計を配置してもよいが、このようなことをせ
ず、例えば、先端部が最終スタンドを出た時点で、マス
フロー計算により求めてもよい。

【００２４】圧延材料先端部が最終スタンド（Ｆ７)を
出た時点で、Ｆ４スタンド出側Ｘ線板厚計５、最終スタ
ンド出側Ｘ線板厚計６においてそれぞれの板厚を計測す
ると共に、各ルーパ４に設けられた速度計で、各スタン
ド間の圧延材料の速度を計測し、各スタンド出側のマス
フロー板厚を算出する。そして、マスフロー一定の原理
に基づいて各スタンド（Ｆ５、Ｆ６）の出側板厚を計算
により求める。

【００２５】なお、マスフロー板厚については、このよ
うな速度計、スタンド間Ｘ線板厚計を使用せずに、最終
スタンド出側板厚と各主機速度、及び各スタンドの先進
率を用いて近似的に算出することも可能である。このよ
うな構成により、板先端部が最終スタンドを出た瞬間に
全スタンド出側の板厚と全スタンドの圧延荷重を知るこ
とができる。

【００２６】圧延材料を圧延機に通す前に、圧延機のセ
ットアップが行われるが、この際のセットアップは、目
標板厚が得られ、各スタンドの負荷のバランスが適当に
なり、かつ、圧延材料の形状が悪化しないように計算機
によって求められる。これにより各スタンドの圧延荷重
配分も決定される。これらのセットアップ計算方法は周
知のものであり、種々の方法が提案されているので、こ
れらのうちどれかを適当に採用すればよい。

【００２７】板厚・速度変更量算出手段９は、圧延状況
検出手段８が検出したスタンド出側板厚と圧延荷重か
ら、これらセットアップ計算のずれを把握し、目標とす
る各スタンドの圧延荷重配分比を実現する板厚変更量、
速度変更量を求める。以下、この機能について説明す
る。

【００２８】以下では、一例としてＦ５スタンド以降の
圧延荷重配分を目標の圧延荷重比にする板厚変更量算出
法を述べる。Ｘ線モニタＡＧＣ７の操作量は各スタンド
のロックオンＡＧＣの目標値変更に反映されるが、上流
スタンドにいくほど無駄時間が大きくなるため制御ゲイ
ンを小さくする必要があり、その結果、主として最終ス
タンドを主体に制御が行われる。このため、最終スタン
ドでの板厚外れはモニタＡＧＣが修正すると考え、最終
スタンド以前の板厚分布を変更して圧延荷重配分を変更
するとする。

【００２９】図１の例は、Ｆ５スタンド以降Ｆ７スタン
ド（最終スタンド）の圧延荷重配分のみを目標配分（圧
延荷重比）に変更する構成を示しており、以下にその具
体的実現法を記述する。まず圧延開始前のセットアップ
計算で得られたＦ５、Ｆ６、Ｆ７の圧延荷重をセットア
ップ圧延荷重

【００３０】

【数１】

【００３１】とし、 板先端部がＦ７出たときのＦ５、
Ｆ６、Ｆ７の実績圧延荷重を実績圧延荷重

【００３２】

【数２】

【００３３】とする。このときＦ７でモニタＡＧＣによ
り修正される板厚外れ量をΔh7とし、Ｆ５、Ｆ６、Ｆ７
の圧延荷重がセットアップ圧延荷重比となるようなＦ
５、Ｆ６の板厚変更量Δh5、Δh6を求めればよい。今、

【００３４】

【数３】

【００３５】を板厚変更後に実現される各スタンドの圧
延荷重とすると近似的に下記の関係が成立する

【００３６】

【数４】

【００３７】ここで、

【００３８】

【数５】

【００３９】はそれぞれ各スタンドにおける圧延荷重の
出側板厚変化に対する影響係数、および、入り側板厚変
化に対する影響係数である。

【００４０】また、

【００４１】

【数６】

【００４２】の比を設定計算結果

【００４３】

【数７】

【００４４】の比と同じにしたいことから、両者の関係
は、

【００４５】

【数８】

【００４６】を変数にして以下のように記述できる。

【００４７】

【数９】

【００４８】これらを合わせると

【００４９】

【数１０】

【００５０】となる。この式中の変数はΔh5、Δh6 及
び

【００５１】

【数１１】

【００５２】の３つなので計算が可能になる。従って、
以下の一次方程式をとけばΔh5、Δh6が算出できる

【００５３】

【数１２】

【００５４】このΔh5、Δh6を用いれば目的の圧延荷重
配分（比率）が達成できることになる。なお、この関係
はスタンド数を最上流スタンド（Ｆ１）まで拡張しても
成立するのでどのスタンドを開始点にしても構わない。

【００５５】次に、速度修正量については、板厚変更に
伴うマスフロー変動を最小化するため、走間板厚変更を
用いることを前提にして計算を行う。図１の例ではＦ５
スタンドからの板厚変更なので、Ｆ５スタンドからの走
間板厚変更手法を述べる。まず、初期段階において、Ｆ
５スタンドの板厚のみが変更され、他スタンドの板厚は
変更されないものとして考察する。

【００５６】Ｆ５スタンドで走間板厚変更が開始され終
了するまでの板厚スケジュールの変化は、上述のＦ５ス
タンド板厚変更量Δh5と各スタンド出側の実績板厚h(i)
（iはスタンド番号１〜７）を用いると、 [h(1),h(2),h(3),h(4),h(5),h(6),h(7)] から [h(1),h(2),h(3),h(4),h(5)+Δh5,h(6),h(7)] に変更することとなる。

【００５７】このとき、Ｆ６、Ｆ７の速度を変更せず、
各スタンドのマスフローを一定に保つために、Ｆ５以前
の主機速度を以下のように変更すれば、マスフロー変動
を最小にできる。ここにvr(i)， vr'(i)はそれぞれ、Ｆ
５スタンド走間板厚変更前および変更後のiスタンド主
機の速度、 fr(i)はiスタンドの先進率を表す。

【００５８】

【数１３】

【００５９】これらの変更を速度比の変更に変換して、
各スタンドの速度比を変更していく。

【００６０】次に、Ｆ５において板厚変更された点がＦ
６に達した時点で、Ｆ６における板厚変更が行われる。
この場合においては、各スタンドの出側板厚を、 [h(1),h(2),h(3),h(4),h(5)+Δh5,h(6),h(7)] から [h(1),h(2),h(3),h(4),h(5)+Δh5,h(6)+Δh6,h(7)] に変更することになる。Ｆ５スタンドにおける走間板厚
変更時と同様な考えで、Ｆ７の速度を変更しなくてよい
ように、Ｆ６以前の主機速度変更を以下のように変更す
ればよい。ここにvr"(i)はＦ６スタンド走間板厚変更後
の、ｉスタンドの主機の速度を表す。

【００６１】

【数１４】

【００６２】これらの変更を速度比の変更に変換して、
各スタンドの速度比を変更していく。なお、板厚変更と
同様にＦ５スタンドより上流のどのスタンドから開始し
ても同様の変更方法を求めることができる。

【００６３】次に、トラッキング・目標値変更手段１０
の機能について説明する。通常、走間板厚変更の場合に
は上流の走間板厚変更開始スタンドから体積流量を計測
していき順次下流に移送していく方法が取られるが、こ
の方法ではトラッキング機構が複雑になる。

【００６４】これに対し、本実施の形態においては、板
先端部が最終スタンドを出た時点で最終スタンド出側の
板厚・圧延材料速度から算出される体積流量に基づいて
トラッキングを行っている。この第１の理由は、本発明
においては、全スタンド、または複数スタンドの圧延機
負荷配分を考慮するため、一旦全体の負荷配分実績を把
握する必要があることである。また、本発明では、走間
板厚変更の開始時には最終スタンドから板が出ているこ
とから、板厚・板速がほぼ正確に観測できること、及び
各スタンドの板厚変更があらかじめ分かっていることか
ら、最終スタンド出側の板長さ換算で走間板厚変更を実
施する。これにより、走間板厚変更のタイミングが正確
になる。

【００６５】一例として、同様にＦ５スタンド以降での
走間板厚変更を考え、以下にその手法を示す。Ｆ５スタ
ンドで走間板厚変更を開始して終了するまでは、最終ス
タンド出側長さで走間板厚変更長を管理することにすれ
ば、Ｆ７スタンド出側の板速度を積分することで目的を
達する。また走間板厚開始点がＦ６スタンドに到達する
かどうかの判定は、Ｆ６に到達時の板厚は走間板厚変更
前の板厚であることから、Ｆ５出側初期板厚h(5)とＦ７
出側初期板厚h(7)及びＦ５−Ｆ６スタンド間距離から体
積を等しいとしてＦ７出側換算スタンド間距離を算出
し、Ｆ７出側長をみることで判断ができる。Ｆ６の走間
板厚変更についても同様に実施できる。

【００６６】なお、走間板厚変更長が複数スタンドにま
たがる場合には、夫々のスタンドの走間板厚変更がＦ７
出側換算距離で定めた走間板厚変更長の何％が進行して
いるかを求め（進捗率と称する）、夫々の目標値変更量
（板厚、主機速度比）に各進捗率を掛けて加算したもの
を目標値とすればよい。

【００６７】以上の実施の形態における処理の概要をま
とめたフローチャートを図２に示す。図２において、ス
テップＳ１で各スタンドの圧延荷重配分比を決定する。
この圧延荷重配分比は、通常の場合、セットアップ計算
における荷重配分比にと同じとされる。次に、圧延材料
が最終スタンドを通過し、最終スタンド出側Ｘ線板厚計
からの出力が得られた時点で、ステップＳ２において、
各スタンドの実績圧延荷重を取り込み、計算により各ス
タンドの出側板厚を求める。

【００６８】そして、その結果に基づき、ステップＳ３
で設定された圧延荷重配分比が実現されるような各スタ
ンドの板厚変更量を求める。そして、ステップＳ４で、
走間板厚変更の手法に基づき、圧下位置（ロールギャッ
プ）と主機速度を順次変更する。

【００６９】なお、以上の実施の形態においては、目標
板厚と主機速度を同時に変更しているが、圧延機の制御
系においては、ロックオンＡＧＣ装置の中に、ロールギ
ャップが変化した場合にマスフローを一定に保つような
制御系（一般に圧下サクセシブ制御と呼ばれる）が含ま
れている場合がある。このような場合には、主機速度を
変更することなく、目標板厚のみを変更してやればよ
い。また、目標板厚を変更するのでなく、直接ロールギ
ャップを変更してもよいことはいうまでもない。さら
に、マスフローＡＧＣを使用している場合には、ロール
ギャップを変更せず、主機速度比のみを変更するように
してもよい。

【００７０】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。セットア
ップ計算上のＦ５、Ｆ６、Ｆ７の圧延荷重目標値、板厚
目標値が以下のように与えられていたとする。 F5：1706ton／1.96 mm F6：1864ton／1.53 mm F7：1666ton／1.31 mm

【００７１】このとき、先端部の板厚外れがある場合
に、モニタＡＧＣのみで板厚修正をした場合の、後段部
（F5,F6,F7）の板厚、圧延荷重変化を図３に示す。破線
はＦ５、一点鎖線はＦ６、実線はＦ７の板厚、圧延荷重
である。図３下図に示されるようにＦ７にのみ負荷が集
中して板厚補正がはたらき、最終的なＦ５、Ｆ６、Ｆ７
の圧延荷重配分は、F5：1022 ton、F6：1754 ton、F7：
2055 tonとなった。一方、このような板厚外れ時に、本
発明の手法により、圧延荷重比が、セットアップ計算で
得られた後段の圧延荷重比に維持されるように、目標値
変更をして得られた結果を図４に示す

【００７２】この場合、最終的な圧延荷重は以下のよう
に、設定計算に近い比率とすることができる。 F5： 1551 ton F6： 1694 ton F7： 1515 ton

【００７３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のうち請求
項１に係る発明においては、各スタンドの圧延荷重配分
が適正なものに修正されるので、圧延材料の形状の悪化
が防止されると共に、通板性が悪くなることが防止され
る。

【００７４】請求項２に係る発明においては、圧延荷重
配分比を正確に決定することができると共に、マスフロ
ーを乱すことなく負荷配分を変更することができる。請
求項３に係る発明においては、負荷配分変更の過渡状態
で、圧延機の状態が不安定になることが無い。

【００７５】請求項４に係る発明においては、正確なト
ラッキングを行うことができ、負荷配分変更の過渡状態
で、圧延機の状態が不安定になることが無い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の１例を実施している熱間
連続圧延機の制御装置の概要を示すブロック図である。

【図２】本発明の実施の形態の１例における処理手順の
概要を示すフローチャートである。

【図３】モニタＡＧＣのみで板厚修正をした場合の各ス
タンドの板厚と荷重変化を示す図である。

【図４】本発明の手法により、圧延荷重比が、セットア
ップ計算で得られた後段の圧延荷重比に維持されるよう
に、目標値変更をして得られた各スタンドの板厚と荷重
変化を示す図である。

【符号の説明】

１…圧延機、２…圧下制御装置、３…主機制御装置、４
…ルーパ、５…Ｆ４スタンド出側Ｘ線板厚計、６…最終
スタンド出側Ｘ線板厚計、７…Ｘ線モニタＡＧＣ、８…
圧延状況検出手段、９…板厚・速度変更量算出手段、１
０…トラッキング・目標値変更手段、ｖ４〜ｖ６…Ｆ４
〜Ｆ６スタンド出側速度、ｈｘ４…Ｆ４スタンド出側Ｘ
線板厚計、ｈｘ７…最終スタンド出側Ｘ線板厚計の測定
値、vr(7)…Ｆ７スタンド主機速度、fr(7)…Ｆ７スタン
ド先進率

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 王 赴国 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4E024 AA07 CC01 CC03 EE01

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数スタンドからなるタンデム圧延機に
   おいて、各スタンドの圧延荷重を所定の比に保つように
   各スタンドの速度比、各スタンドのロールギャップの少
   なくとも一方を決定することを特徴とするタンデム圧延
   機の負荷配分変更方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のタンデム圧延機の負荷
   配分変更方法であって、圧延材料先端部が最終スタンド
   から出た時点で各スタンドの圧延荷重を検出すると共に
   各スタンド出側の板厚を検出又は計算し、あらかじめ定
   めた各スタンドの圧延荷重配分を実現する各スタンドの
   板厚変更量を求め、各スタンドの自動板厚制御装置の目
   標値又は各スタンドのロールギャップと、主機速度比を
   変更することを特徴とするタンデム圧延機の負荷配分変
   更方法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のタンデム圧延機の負荷
   配分変更方法であって、最終スタンドを除く複数または
   すべてのスタンドの板厚目標値と速度比を、あらかじめ
   定めた最終スタンドを除くスタンドから走間板厚変更に
   より変更することを特徴とするタンデム圧延機の負荷配
   分変更方法。
4. 【請求項４】 請求項３に記載のタンデム圧延機の負荷
   配分変更方法であって、板厚目標値変更及び速度比変更
   を実施するに際し、あらかじめ定めた走間板厚変更開始
   スタンドからの走間板厚変更開始位置および走間板厚変
   更終了位置のトラッキングを最終スタンド出側の板厚・
   板速から算出される体積流量に基づいて行うことを特徴
   とするタンデム圧延機の負荷配分変更方法。