JP2001294902A - 温間金型潤滑成形用鉄基粉末混合物、高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 - Google Patents
温間金型潤滑成形用鉄基粉末混合物、高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高密度の成形体を１回の加圧成形で得ること
ができる、高密度鉄基粉末成形体の製造方法およびその
成形体を用いた焼結体の製造方法を提案する。 【解決手段】 加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑
剤を 0.5〜80質量％含み、残部が加圧成形の温度以下の
低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤を表面に帯電付着さ
せた金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、
所定の温度で加圧成形し成形体とする、あるいはさらに
それら成形体を焼結する。鉄基粉末混合物は、鉄基粉末
と、潤滑剤全量の10〜75質量％を、所定の加圧成形の温
度以下の低い融点をもつ潤滑剤とし、残部を所定の加圧
成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤とする粉末成形用
潤滑剤と、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満の
黒鉛とを含む。
ができる、高密度鉄基粉末成形体の製造方法およびその
成形体を用いた焼結体の製造方法を提案する。 【解決手段】 加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑
剤を 0.5〜80質量％含み、残部が加圧成形の温度以下の
低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤を表面に帯電付着さ
せた金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、
所定の温度で加圧成形し成形体とする、あるいはさらに
それら成形体を焼結する。鉄基粉末混合物は、鉄基粉末
と、潤滑剤全量の10〜75質量％を、所定の加圧成形の温
度以下の低い融点をもつ潤滑剤とし、残部を所定の加圧
成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤とする粉末成形用
潤滑剤と、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満の
黒鉛とを含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末冶金用鉄基粉
末成形体および鉄基焼結体の製造方法に係り、とくに、
温間成形により高密度の鉄基粉末成形体を製造する際に
使用する潤滑剤の改善に関する。
末成形体および鉄基焼結体の製造方法に係り、とくに、
温間成形により高密度の鉄基粉末成形体を製造する際に
使用する潤滑剤の改善に関する。
【０００２】
【従来の技術】粉末冶金用鉄基粉末成形体は、鉄基粉末
に、銅粉、黒鉛粉などの合金用粉末と、さらにステアリ
ン酸亜鉛、ステアリン酸鉛等の潤滑剤を混合した鉄基粉
末混合物を金型に充填したのち、加圧成形し製造される
のが一般的である。成形体の密度としては、6.6 〜7.1M
g/m3が一般的である。
に、銅粉、黒鉛粉などの合金用粉末と、さらにステアリ
ン酸亜鉛、ステアリン酸鉛等の潤滑剤を混合した鉄基粉
末混合物を金型に充填したのち、加圧成形し製造される
のが一般的である。成形体の密度としては、6.6 〜7.1M
g/m3が一般的である。
【０００３】これら鉄基粉末成形体は、さらに焼結処理
を施され焼結体とされ、さらに必要に応じてサイジング
や切削加工が施され、粉末冶金製品とされる。また、さ
らに高強度が必要な場合は焼結後に浸炭熱処理や光輝熱
処理を施されることもある。この粉末冶金技術により、
高寸法精度の複雑な形状の部品をニアネット形状に生産
することが可能となり、従来の製造方法に比べ大幅に切
削コストの低減が可能である。
を施され焼結体とされ、さらに必要に応じてサイジング
や切削加工が施され、粉末冶金製品とされる。また、さ
らに高強度が必要な場合は焼結後に浸炭熱処理や光輝熱
処理を施されることもある。この粉末冶金技術により、
高寸法精度の複雑な形状の部品をニアネット形状に生産
することが可能となり、従来の製造方法に比べ大幅に切
削コストの低減が可能である。
【０００４】さらに、最近では、切削加工の省略による
コスト削減のための一層の高寸法精度化や、部品の小型
軽量化のための高強度化が鉄系の粉末冶金製品へ強く要
求されている。粉末冶金製品（焼結部品）の高強度化に
対しては、成形体の高密度化による焼結部品の高密度化
が有効である。焼結部品の密度が高いほど、部品中の空
孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的
特性が向上する。
コスト削減のための一層の高寸法精度化や、部品の小型
軽量化のための高強度化が鉄系の粉末冶金製品へ強く要
求されている。粉末冶金製品（焼結部品）の高強度化に
対しては、成形体の高密度化による焼結部品の高密度化
が有効である。焼結部品の密度が高いほど、部品中の空
孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的
特性が向上する。
【０００５】鉄基粉末成形体の高密度化を可能とする成
形方法として、鉄基粉末混合物を通常の成形と焼結を施
したのち、さらに成形・焼結を繰り返して行う２回成形
２回焼結法や、１回成形１回焼結後熱間で鍛造する焼結
鍛造法などが提案されている。また、例えば、特開平2-
156002号公報、特公平7-103404号公報、USP 第5,256,18
5 号公報、USP 第5,368,630 号公報には、金属粉末を加
熱しつつ成形する温間成形技術が開示されている。この
温間成形技術は、温間成形時に潤滑剤の一部または全部
を溶融させて粉末粒子間に潤滑剤を均一に分散させ、粒
子間および成形体と金型の間の摩擦抵抗を下げ成形性を
向上させようとするものであり、上記した高密度成形体
の製造方法のなかではコスト的には最も有利であると考
えられている。この温間成形技術によれば、Fe-4Ni-0.5
Mo-1.5Cu系の部分合金化鉄粉に0.5 質量％の黒鉛、0.6
質量％の潤滑剤を配合した鉄基粉末混合物を150 ℃で68
6MPa の圧力で成形した場合、7.30Mg/m3 程度の成形体
が得られる。
形方法として、鉄基粉末混合物を通常の成形と焼結を施
したのち、さらに成形・焼結を繰り返して行う２回成形
２回焼結法や、１回成形１回焼結後熱間で鍛造する焼結
鍛造法などが提案されている。また、例えば、特開平2-
156002号公報、特公平7-103404号公報、USP 第5,256,18
5 号公報、USP 第5,368,630 号公報には、金属粉末を加
熱しつつ成形する温間成形技術が開示されている。この
温間成形技術は、温間成形時に潤滑剤の一部または全部
を溶融させて粉末粒子間に潤滑剤を均一に分散させ、粒
子間および成形体と金型の間の摩擦抵抗を下げ成形性を
向上させようとするものであり、上記した高密度成形体
の製造方法のなかではコスト的には最も有利であると考
えられている。この温間成形技術によれば、Fe-4Ni-0.5
Mo-1.5Cu系の部分合金化鉄粉に0.5 質量％の黒鉛、0.6
質量％の潤滑剤を配合した鉄基粉末混合物を150 ℃で68
6MPa の圧力で成形した場合、7.30Mg/m3 程度の成形体
が得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
2-156002号公報、特公平7-103404号公報、USP 第5,256,
185 号公報、USP 第5,368,630 号公報に記載された技術
では、粉末混合物の流動性が不十分で、生産性が低下す
るうえ、成形体の密度にばらつきが生じ、焼結体の特性
が変動するという問題があり、さらに、成形時の抜き出
し力が高く、成形体表面に疵が発生するとともに金型の
寿命が短いなどの問題があった。
2-156002号公報、特公平7-103404号公報、USP 第5,256,
185 号公報、USP 第5,368,630 号公報に記載された技術
では、粉末混合物の流動性が不十分で、生産性が低下す
るうえ、成形体の密度にばらつきが生じ、焼結体の特性
が変動するという問題があり、さらに、成形時の抜き出
し力が高く、成形体表面に疵が発生するとともに金型の
寿命が短いなどの問題があった。
【０００７】さらに、これらの温間成形技術では、粒子
間および成形体と金型の間の摩擦抵抗を下げ成形性を向
上させる目的で、鉄基粉末混合物中に潤滑剤を含有させ
るが、潤滑剤は、温間成形時にその一部又は全部が溶融
して成形体表面付近に押し出され、その後の焼結処理に
より、加熱分解あるいは蒸発して成形体から逸散し、焼
結体表面付近に粗大な空孔を形成する。そのため、焼結
体の機械的強度を低下させるという問題があった。
間および成形体と金型の間の摩擦抵抗を下げ成形性を向
上させる目的で、鉄基粉末混合物中に潤滑剤を含有させ
るが、潤滑剤は、温間成形時にその一部又は全部が溶融
して成形体表面付近に押し出され、その後の焼結処理に
より、加熱分解あるいは蒸発して成形体から逸散し、焼
結体表面付近に粗大な空孔を形成する。そのため、焼結
体の機械的強度を低下させるという問題があった。
【０００８】この問題を解決するために、特開平8-1002
03号公報には常温または温間成形において、帯電させた
潤滑剤粉末を金型表面に塗布して、鉄基粉末混合物中の
潤滑剤量を低減し、高密度の成形体を成形する技術が開
示されている。しかしながら、この方法では、塗布する
潤滑剤の種類が単体であるため、その融点前後で潤滑剤
の形態が変わり、潤滑機能が著しく変化する。このた
め、成形温度範囲が潤滑剤の融点によって限定されると
いう問題があった。さらに金型潤滑剤を金型表面に塗布
し鉄基粉末混合物中の潤滑剤量を低減したとしても、混
合する潤滑剤の成分によっては量の低減によって潤滑効
果を失い、圧粉密度の増大が実現できないという問題も
生じている。
03号公報には常温または温間成形において、帯電させた
潤滑剤粉末を金型表面に塗布して、鉄基粉末混合物中の
潤滑剤量を低減し、高密度の成形体を成形する技術が開
示されている。しかしながら、この方法では、塗布する
潤滑剤の種類が単体であるため、その融点前後で潤滑剤
の形態が変わり、潤滑機能が著しく変化する。このた
め、成形温度範囲が潤滑剤の融点によって限定されると
いう問題があった。さらに金型潤滑剤を金型表面に塗布
し鉄基粉末混合物中の潤滑剤量を低減したとしても、混
合する潤滑剤の成分によっては量の低減によって潤滑効
果を失い、圧粉密度の増大が実現できないという問題も
生じている。
【０００９】また、自動車用部品の高強度化という観点
と、コストという観点からは、更なる高密度の成形体
を、しかも１回の成形で得ることのできる、高密度鉄基
粉末成形体の製造方法の開発が望まれていた。本発明
は、上記した従来技術の問題を有利に解決し、例えば、
Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成の部分合金化鉄粉に0.5 質量％
未満の黒鉛粉を混合した鉄基粉末混合物を温間加圧成形
した場合には7.4 Mg/m3 以上の、高密度の成形体を１回
の成形で得ることができる、高密度鉄基粉末成形体の製
造方法を提案することを第１の目的とする。また、本発
明は、鉄基粉末成形体を焼結処理して高密度の鉄基焼結
体を得ることができる、高密度鉄基焼結体の製造方法を
提案することを第２の目的とする。
と、コストという観点からは、更なる高密度の成形体
を、しかも１回の成形で得ることのできる、高密度鉄基
粉末成形体の製造方法の開発が望まれていた。本発明
は、上記した従来技術の問題を有利に解決し、例えば、
Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成の部分合金化鉄粉に0.5 質量％
未満の黒鉛粉を混合した鉄基粉末混合物を温間加圧成形
した場合には7.4 Mg/m3 以上の、高密度の成形体を１回
の成形で得ることができる、高密度鉄基粉末成形体の製
造方法を提案することを第１の目的とする。また、本発
明は、鉄基粉末成形体を焼結処理して高密度の鉄基焼結
体を得ることができる、高密度鉄基焼結体の製造方法を
提案することを第２の目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、温間成形
技術および金型潤滑成形技術を利用して上記した課題を
達成するために、金型潤滑用潤滑剤および鉄基粉末混合
物の潤滑剤配合について鋭意検討を行った。その結果、
抜き出し力を低減させるため、予熱した金型表面に帯電
付着により付着させることのできる金型潤滑用潤滑剤と
して、所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤
滑剤とその温度より高い融点を有する潤滑剤を適正な配
合比率で混合した潤滑剤がよいという知見を得た。
技術および金型潤滑成形技術を利用して上記した課題を
達成するために、金型潤滑用潤滑剤および鉄基粉末混合
物の潤滑剤配合について鋭意検討を行った。その結果、
抜き出し力を低減させるため、予熱した金型表面に帯電
付着により付着させることのできる金型潤滑用潤滑剤と
して、所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤
滑剤とその温度より高い融点を有する潤滑剤を適正な配
合比率で混合した潤滑剤がよいという知見を得た。
【００１１】本発明は、上記した知見に基づき、さらに
検討して完成されたものである。すなわち、第１の本発
明は、鉄基粉末と、粉末成形用潤滑剤と、黒鉛とを含む
鉄基粉末混合物であって、前記粉末成形用潤滑剤が、粉
末成形用潤滑剤全量に対して10〜75質量％の、加圧成形
の温度以下の低い融点を有する潤滑剤を含み、残部が、
加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤であり、前
記黒鉛を、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満含
有することを特徴とする温間金型潤滑成形用鉄基粉末混
合物であり、また、本発明では、前記粉末成形用潤滑剤
の含有量を、鉄基粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量
％とするのが好ましい。
検討して完成されたものである。すなわち、第１の本発
明は、鉄基粉末と、粉末成形用潤滑剤と、黒鉛とを含む
鉄基粉末混合物であって、前記粉末成形用潤滑剤が、粉
末成形用潤滑剤全量に対して10〜75質量％の、加圧成形
の温度以下の低い融点を有する潤滑剤を含み、残部が、
加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤であり、前
記黒鉛を、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満含
有することを特徴とする温間金型潤滑成形用鉄基粉末混
合物であり、また、本発明では、前記粉末成形用潤滑剤
の含有量を、鉄基粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量
％とするのが好ましい。
【００１２】また、第２の本発明は、金型に、加熱した
鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形
する鉄基粉末成形体の製造方法において、前記金型を、
予熱され、表面に、温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着さ
せた金型とし、前記温間金型潤滑用潤滑剤を、 0.5〜80
質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤
滑剤を含み、残部が、所定の加圧成形の温度以下の低い
融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記鉄基粉
末混合物が鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤と黒鉛とを含
み、前記粉末成形用潤滑剤が粉末成形用潤滑剤全量に対
し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融
点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度よ
り高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記
黒鉛を、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満含有
することを特徴とする高密度鉄基粉末成形体の製造方法
であり、また、本発明では、前記温間金型潤滑用潤滑剤
における前記所定の加圧成形の温度より高い融点を有す
る潤滑剤が、金属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス
トマー、層状の結晶構造を有する無機または有機潤滑剤
のうちから選ばれた１種または２種以上であることが好
ましく、また、本発明では、前記温間金型潤滑用潤滑剤
における前記所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有
する潤滑剤が、金属石鹸、アミド系ワックス、ポリエチ
レンおよびこれらのうちの２種以上の共溶融物のうちか
ら選ばれた１種または２種以上であることが好ましい。
また、本発明では、前記粉末成形用潤滑剤の含有量が、
鉄基粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量％であること
が好ましい。
鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形
する鉄基粉末成形体の製造方法において、前記金型を、
予熱され、表面に、温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着さ
せた金型とし、前記温間金型潤滑用潤滑剤を、 0.5〜80
質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤
滑剤を含み、残部が、所定の加圧成形の温度以下の低い
融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記鉄基粉
末混合物が鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤と黒鉛とを含
み、前記粉末成形用潤滑剤が粉末成形用潤滑剤全量に対
し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融
点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度よ
り高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記
黒鉛を、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量％未満含有
することを特徴とする高密度鉄基粉末成形体の製造方法
であり、また、本発明では、前記温間金型潤滑用潤滑剤
における前記所定の加圧成形の温度より高い融点を有す
る潤滑剤が、金属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス
トマー、層状の結晶構造を有する無機または有機潤滑剤
のうちから選ばれた１種または２種以上であることが好
ましく、また、本発明では、前記温間金型潤滑用潤滑剤
における前記所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有
する潤滑剤が、金属石鹸、アミド系ワックス、ポリエチ
レンおよびこれらのうちの２種以上の共溶融物のうちか
ら選ばれた１種または２種以上であることが好ましい。
また、本発明では、前記粉末成形用潤滑剤の含有量が、
鉄基粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量％であること
が好ましい。
【００１３】本発明によれば、一回の加圧成形で高密度
の成形体を容易に得ることができる。また、第３の本発
明は、上記した高密度鉄基粉末成形体の製造方法のいず
れかで製造された鉄基粉末成形体に、さらに焼結処理を
施し鉄基焼結体とすることを特徴とする高密度鉄基焼結
体の製造方法である。
の成形体を容易に得ることができる。また、第３の本発
明は、上記した高密度鉄基粉末成形体の製造方法のいず
れかで製造された鉄基粉末成形体に、さらに焼結処理を
施し鉄基焼結体とすることを特徴とする高密度鉄基焼結
体の製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明では、金型に、加熱した鉄
基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形
し、鉄基粉末成形体とする。本発明では、成形に用いる
金型は、予め所定の温度に予熱される。金型の予熱温度
は、鉄基粉末混合物が所定の加圧成形の温度に保持でき
る温度であればよく、とくに限定する必要はないが、所
定の加圧成形の温度より20〜60℃高い温度とするのが望
ましい。
基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形
し、鉄基粉末成形体とする。本発明では、成形に用いる
金型は、予め所定の温度に予熱される。金型の予熱温度
は、鉄基粉末混合物が所定の加圧成形の温度に保持でき
る温度であればよく、とくに限定する必要はないが、所
定の加圧成形の温度より20〜60℃高い温度とするのが望
ましい。
【００１５】予熱された金型に、帯電された金型潤滑用
潤滑剤を導入し、金型表面に帯電付着させる。金型潤滑
用潤滑剤（固体粉末）は金型潤滑装置（例えば、Gasbar
re社製Die Wall Lubricant System ）に装入し、潤滑剤
（固体）粉末と装置内壁の接触帯電により帯電されるの
が好ましい。帯電された金型潤滑用潤滑剤は、噴射によ
り金型内に導入され、金型表面に帯電付着される。金型
表面に帯電付着させる金型潤滑用潤滑剤の付着量は、５
〜100g/m2 とするのが好ましい。付着量が５g/m2未満で
は潤滑効果が不足し、成形後の抜き出し力が高くなり、
100g/m2 を超えると、成形体表面に潤滑剤が残存し，成
形体の外観不良となる。
潤滑剤を導入し、金型表面に帯電付着させる。金型潤滑
用潤滑剤（固体粉末）は金型潤滑装置（例えば、Gasbar
re社製Die Wall Lubricant System ）に装入し、潤滑剤
（固体）粉末と装置内壁の接触帯電により帯電されるの
が好ましい。帯電された金型潤滑用潤滑剤は、噴射によ
り金型内に導入され、金型表面に帯電付着される。金型
表面に帯電付着させる金型潤滑用潤滑剤の付着量は、５
〜100g/m2 とするのが好ましい。付着量が５g/m2未満で
は潤滑効果が不足し、成形後の抜き出し力が高くなり、
100g/m2 を超えると、成形体表面に潤滑剤が残存し，成
形体の外観不良となる。
【００１６】粉末を予熱した金型で加圧成形する際に金
型表面に帯電付着させて使用する温間金型潤滑用潤滑剤
は、所定の加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤
を 0.5〜80質量％含有し、残部が前記所定の加圧成形の
温度以下の低い融点を有する潤滑剤からなる混合潤滑剤
とする。なお、本発明でいう所定の加圧成形の温度は、
加圧成形時の金型表面での温度をいうものとする。
型表面に帯電付着させて使用する温間金型潤滑用潤滑剤
は、所定の加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤
を 0.5〜80質量％含有し、残部が前記所定の加圧成形の
温度以下の低い融点を有する潤滑剤からなる混合潤滑剤
とする。なお、本発明でいう所定の加圧成形の温度は、
加圧成形時の金型表面での温度をいうものとする。
【００１７】所定の加圧成形の温度より高い融点を有す
る潤滑剤は、成形時、金型内で未溶融であり金型内で
「ころ」のような固体潤滑剤の働きをし、抜き出し力を
低下させるとともに、さらに、溶融あるいは部分溶融し
た潤滑剤（所定の加圧成形の温度より低い融点を有する
潤滑剤）の金型内での移動を防止し、成形体と金型表面
との摩擦抵抗を低減して抜き出し力の増加を防止する役
割を有している。
る潤滑剤は、成形時、金型内で未溶融であり金型内で
「ころ」のような固体潤滑剤の働きをし、抜き出し力を
低下させるとともに、さらに、溶融あるいは部分溶融し
た潤滑剤（所定の加圧成形の温度より低い融点を有する
潤滑剤）の金型内での移動を防止し、成形体と金型表面
との摩擦抵抗を低減して抜き出し力の増加を防止する役
割を有している。
【００１８】所定の加圧成形の温度より高い融点を有す
る潤滑剤の含有量が、 0.5質量％未満では、加圧成形の
温度以下の融点の潤滑剤が多くなり、潤滑剤が溶融する
量が多くなり、潤滑剤が移動し金型表面で均一な分布と
ならず、成形体と金型表面との摩擦抵抗が増大して抜き
出し力の低減効果が少ない。一方、80質量％を超える
と、金型内で溶融しない潤滑剤の量が多くなりすぎ、金
型表面の潤滑剤の分布が不均一となり、金型潤滑が不十
分で抜き出し力が増加する。このため、温間金型潤滑用
潤滑剤における所定の加圧成形の温度より高い融点を有
する潤滑剤の配合量は、 0.5〜80質量％の範囲に限定し
た。
る潤滑剤の含有量が、 0.5質量％未満では、加圧成形の
温度以下の融点の潤滑剤が多くなり、潤滑剤が溶融する
量が多くなり、潤滑剤が移動し金型表面で均一な分布と
ならず、成形体と金型表面との摩擦抵抗が増大して抜き
出し力の低減効果が少ない。一方、80質量％を超える
と、金型内で溶融しない潤滑剤の量が多くなりすぎ、金
型表面の潤滑剤の分布が不均一となり、金型潤滑が不十
分で抜き出し力が増加する。このため、温間金型潤滑用
潤滑剤における所定の加圧成形の温度より高い融点を有
する潤滑剤の配合量は、 0.5〜80質量％の範囲に限定し
た。
【００１９】金型潤滑用潤滑剤における残部は、所定の
加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤である。
所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤
は、加圧成形の温度で、溶融あるいは部分溶融し、金型
表面でグリースのような状態になり、抜き出し力を下げ
る効果を有している。温間金型潤滑用潤滑剤における所
定の加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤は、金
属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、層状の
結晶構造を有する無機潤滑剤または有機潤滑剤のうちか
ら選ばれた１種または２種以上とするのが好ましい。所
定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑剤から適宜選
択できる。
加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤である。
所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤
は、加圧成形の温度で、溶融あるいは部分溶融し、金型
表面でグリースのような状態になり、抜き出し力を下げ
る効果を有している。温間金型潤滑用潤滑剤における所
定の加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤は、金
属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、層状の
結晶構造を有する無機潤滑剤または有機潤滑剤のうちか
ら選ばれた１種または２種以上とするのが好ましい。所
定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑剤から適宜選
択できる。
【００２０】金属石鹸としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸リチウム、ヒドロキシステアリン酸リチウム
等が好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、ポリスチ
レン、ポリアミド、フッ素樹脂等が好適である。熱可塑
性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー等が好適である。また、
層状の結晶構造を有する無機潤滑剤としては、黒鉛、Mo
S2、フッ化炭素のいずれでも良く、粒度は細かいほど、
抜き出し力の低減に有効である。層状の結晶構造を有す
る有機潤滑剤としては、メラミン−シアヌル酸付加物
（MCA ）、N −アルキルアスパラギン酸−β−アルキル
エステルのいずれも使用することができる。
テアリン酸リチウム、ヒドロキシステアリン酸リチウム
等が好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、ポリスチ
レン、ポリアミド、フッ素樹脂等が好適である。熱可塑
性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー等が好適である。また、
層状の結晶構造を有する無機潤滑剤としては、黒鉛、Mo
S2、フッ化炭素のいずれでも良く、粒度は細かいほど、
抜き出し力の低減に有効である。層状の結晶構造を有す
る有機潤滑剤としては、メラミン−シアヌル酸付加物
（MCA ）、N −アルキルアスパラギン酸−β−アルキル
エステルのいずれも使用することができる。
【００２１】一方、温間金型潤滑用潤滑剤における所定
の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤は、所
定の加圧成形の温度で金型表面で溶融あるいは部分溶融
する低融点で帯電しやすい潤滑剤とするのが望ましい。
このような潤滑剤としては、金属石鹸、アミド系ワック
ス、ポリエチレンおよびこれらのうちの２種以上の共溶
融物のうちから選ばれた１種または２種以上とするのが
好ましい。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑
剤から選択できる。金属石鹸としては、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウムが好適であり、アミド系ワ
ックスとしては、エチレンビスステアロアミド、ステア
リン酸モノアミド等が好適であり、共溶融物としては、
エチレンビスステアロアミドとポリエチレンの共溶融
物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸亜鉛の
共溶融物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸
カルシウムの共溶融物が好適である。
の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤は、所
定の加圧成形の温度で金型表面で溶融あるいは部分溶融
する低融点で帯電しやすい潤滑剤とするのが望ましい。
このような潤滑剤としては、金属石鹸、アミド系ワック
ス、ポリエチレンおよびこれらのうちの２種以上の共溶
融物のうちから選ばれた１種または２種以上とするのが
好ましい。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑
剤から選択できる。金属石鹸としては、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウムが好適であり、アミド系ワ
ックスとしては、エチレンビスステアロアミド、ステア
リン酸モノアミド等が好適であり、共溶融物としては、
エチレンビスステアロアミドとポリエチレンの共溶融
物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸亜鉛の
共溶融物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸
カルシウムの共溶融物が好適である。
【００２２】ついで、金型潤滑用潤滑剤を帯電付着され
た金型に、加熱された鉄基粉末混合物を装入し、加圧成
形し、成形体とする。鉄基粉末混合物の加熱温度は、70
〜200 ℃とするのが好ましい。加熱温度が70℃未満で
は、鉄粉の降伏応力が高く、成形体の密度が低下する。
一方、加熱温度が200 ℃を超えても実質的に密度の増加
はなく、鉄粉の酸化の懸念が生じるため、鉄基粉末混合
物の加熱温度は、70〜200 ℃の範囲とするのが望まし
い。
た金型に、加熱された鉄基粉末混合物を装入し、加圧成
形し、成形体とする。鉄基粉末混合物の加熱温度は、70
〜200 ℃とするのが好ましい。加熱温度が70℃未満で
は、鉄粉の降伏応力が高く、成形体の密度が低下する。
一方、加熱温度が200 ℃を超えても実質的に密度の増加
はなく、鉄粉の酸化の懸念が生じるため、鉄基粉末混合
物の加熱温度は、70〜200 ℃の範囲とするのが望まし
い。
【００２３】鉄基粉末混合物は、鉄基粉末に潤滑剤（粉
末成形用潤滑剤）、黒鉛、あるいはさらに合金用粉末を
混合したものである。鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤、黒
鉛あるいはさらに合金用粉末との混合は、とくに限定す
る必要はなく、通常公知の混合方法がいずれも好適に利
用できる。なかでも、鉄基粉末に黒鉛、合金用粉末を混
合する場合には、含有粉末の偏析を避けるため、鉄基粉
末、黒鉛、合金用粉末に粉末成形用潤滑剤の１部を加え
て１次混合したのち、さらに粉末成形用前記潤滑剤のう
ち少なくとも１種の潤滑剤の融点以上に加熱しつつ撹拌
して、前記粉末成形用潤滑剤のうち少なくとも１種の潤
滑剤を溶融し、溶融後の混合物を撹拌しながら冷却し、
前記鉄基粉末表面に溶融した潤滑剤を固着させることに
よって前記黒鉛、合金用粉末を付着させた後、粉末成形
用潤滑剤の残部を加えて２次混合する混合方法が好まし
い。
末成形用潤滑剤）、黒鉛、あるいはさらに合金用粉末を
混合したものである。鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤、黒
鉛あるいはさらに合金用粉末との混合は、とくに限定す
る必要はなく、通常公知の混合方法がいずれも好適に利
用できる。なかでも、鉄基粉末に黒鉛、合金用粉末を混
合する場合には、含有粉末の偏析を避けるため、鉄基粉
末、黒鉛、合金用粉末に粉末成形用潤滑剤の１部を加え
て１次混合したのち、さらに粉末成形用前記潤滑剤のう
ち少なくとも１種の潤滑剤の融点以上に加熱しつつ撹拌
して、前記粉末成形用潤滑剤のうち少なくとも１種の潤
滑剤を溶融し、溶融後の混合物を撹拌しながら冷却し、
前記鉄基粉末表面に溶融した潤滑剤を固着させることに
よって前記黒鉛、合金用粉末を付着させた後、粉末成形
用潤滑剤の残部を加えて２次混合する混合方法が好まし
い。
【００２４】本発明における鉄基粉末は、アトマイズ鉄
粉または還元鉄粉などの純鉄粉、または部分拡散合金化
鋼粉、完全合金化鋼粉、またはこれらの混合粉が好まし
い。鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤の含有
量は、鉄基粉末混合物全体に対し0.05〜0.40質量％とす
るのが好ましい。粉末成形用潤滑剤の含有量が0.05質量
％未満では、鉄基混合粉末の流動性が悪く金型表面へ均
一に充填されないため、成形体の密度が低下する。一
方、粉末成形用潤滑剤含有量が0.40質量％を超えると、
焼結後気孔率が高くなり成形体密度が低下する。
粉または還元鉄粉などの純鉄粉、または部分拡散合金化
鋼粉、完全合金化鋼粉、またはこれらの混合粉が好まし
い。鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤の含有
量は、鉄基粉末混合物全体に対し0.05〜0.40質量％とす
るのが好ましい。粉末成形用潤滑剤の含有量が0.05質量
％未満では、鉄基混合粉末の流動性が悪く金型表面へ均
一に充填されないため、成形体の密度が低下する。一
方、粉末成形用潤滑剤含有量が0.40質量％を超えると、
焼結後気孔率が高くなり成形体密度が低下する。
【００２５】鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑
剤は、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑
剤と所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤と
からなる混合潤滑剤とする。所定の加圧成形の温度以下
の低い融点をもつ潤滑剤の含有量は、含まれる粉末成形
用潤滑剤全量の10〜75質量％とし、残部の25〜90質量％
を所定の加圧成形の温度より高い融点とからなる潤滑剤
とする。所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤
滑剤は、加圧成形時に溶融し、粉末粒子間に毛細管力に
より浸透して、粉末粒子内部に均等に分散し、粒子相互
の接触抵抗を低減し、粒子再配列を促進して成形体の高
密度化を促進する効果を有する。所定の加圧成形の温度
以下の低い融点をもつ潤滑剤の含有量が、10質量％未満
では、粉末粒子内部に潤滑剤が均等に分散せず、成形体
密度が低下する。また、75質量％を超えると、成形体の
密度が増加するにしたがい、溶融した潤滑剤が成形体表
面へ絞り出され、表面に、潤滑剤の逃げ道が形成され、
成形体表面に多数の粗大な空孔が形成されて、焼結部材
の強度低下を招く。
剤は、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑
剤と所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤と
からなる混合潤滑剤とする。所定の加圧成形の温度以下
の低い融点をもつ潤滑剤の含有量は、含まれる粉末成形
用潤滑剤全量の10〜75質量％とし、残部の25〜90質量％
を所定の加圧成形の温度より高い融点とからなる潤滑剤
とする。所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤
滑剤は、加圧成形時に溶融し、粉末粒子間に毛細管力に
より浸透して、粉末粒子内部に均等に分散し、粒子相互
の接触抵抗を低減し、粒子再配列を促進して成形体の高
密度化を促進する効果を有する。所定の加圧成形の温度
以下の低い融点をもつ潤滑剤の含有量が、10質量％未満
では、粉末粒子内部に潤滑剤が均等に分散せず、成形体
密度が低下する。また、75質量％を超えると、成形体の
密度が増加するにしたがい、溶融した潤滑剤が成形体表
面へ絞り出され、表面に、潤滑剤の逃げ道が形成され、
成形体表面に多数の粗大な空孔が形成されて、焼結部材
の強度低下を招く。
【００２６】鉄基粉末混合物に含まれる、所定の加圧成
形の温度より高い融点をもつ潤滑剤は、成形時、固体と
して存在し、溶融した潤滑剤がはじかれる鉄基粉末粒子
表面の凸部において「ころ」として作用して、粒子の再
配列を促進し、成形体の密度を増加させる効果を有す
る。鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤のう
ち、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤と
しては、金属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ
ー、層状の結晶構造を有する無機または有機潤滑剤のう
ちから選ばれた１種または２種以上とするのが好まし
い。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑剤から
適宜選択できる。
形の温度より高い融点をもつ潤滑剤は、成形時、固体と
して存在し、溶融した潤滑剤がはじかれる鉄基粉末粒子
表面の凸部において「ころ」として作用して、粒子の再
配列を促進し、成形体の密度を増加させる効果を有す
る。鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤のう
ち、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤と
しては、金属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ
ー、層状の結晶構造を有する無機または有機潤滑剤のう
ちから選ばれた１種または２種以上とするのが好まし
い。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑剤から
適宜選択できる。
【００２７】金属石鹸としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸リチウム、ヒドロキシステアリン酸リチウム
等が好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、ポリスチ
レン、ポリアミド、フッ素樹脂等が好適である。熱可塑
性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー等が好適である。また、
層状の結晶構造を有する無機潤滑剤としては、黒鉛、Mo
S2、フッ化炭素のいずれでも良く、粒度は細かいほど、
抜き出し力の低減に有効である。層状の結晶構造を有す
る有機潤滑剤としては、メラミン−シアヌル酸付加物
（MCA ）、N-アルキルアスパラギン酸−β- アルキルエ
ステルのいずれも使用することができる。
テアリン酸リチウム、ヒドロキシステアリン酸リチウム
等が好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、ポリスチ
レン、ポリアミド、フッ素樹脂等が好適である。熱可塑
性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー等が好適である。また、
層状の結晶構造を有する無機潤滑剤としては、黒鉛、Mo
S2、フッ化炭素のいずれでも良く、粒度は細かいほど、
抜き出し力の低減に有効である。層状の結晶構造を有す
る有機潤滑剤としては、メラミン−シアヌル酸付加物
（MCA ）、N-アルキルアスパラギン酸−β- アルキルエ
ステルのいずれも使用することができる。
【００２８】鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑
剤のうち、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ
潤滑剤としては、金属石鹸、アミド系ワックス、ポリエ
チレンおよびこれらのうちの少なくとも２種以上の共溶
融物のうちから選ばれた１種または２種以上とするのが
好ましい。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑
剤から適宜選択できる。
剤のうち、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ
潤滑剤としては、金属石鹸、アミド系ワックス、ポリエ
チレンおよびこれらのうちの少なくとも２種以上の共溶
融物のうちから選ばれた１種または２種以上とするのが
好ましい。所定の加圧成形の温度に応じ、下記した潤滑
剤から適宜選択できる。
【００２９】金属石鹸としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸カルシウム等が好ましい。また、アミド系ワ
ックスとしては、エチレンビスステアロアミド、ステア
リン酸モノアミド等が好適である。共溶融物としては、
エチレンビスステアロアミドとポリエチレンの共溶融
物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸亜鉛の
共溶融物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸
カルシウムの共溶融物等が好適である。また、成形温度
によっては、これらの潤滑剤の一部を加圧成形温度より
高い融点をもつ潤滑剤として使用することもできる。
テアリン酸カルシウム等が好ましい。また、アミド系ワ
ックスとしては、エチレンビスステアロアミド、ステア
リン酸モノアミド等が好適である。共溶融物としては、
エチレンビスステアロアミドとポリエチレンの共溶融
物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸亜鉛の
共溶融物、エチレンビスステアロアミドとステアリン酸
カルシウムの共溶融物等が好適である。また、成形温度
によっては、これらの潤滑剤の一部を加圧成形温度より
高い融点をもつ潤滑剤として使用することもできる。
【００３０】鉄基粉末混合物に含まれる黒鉛は、焼結体
を強化する効果を有するが、多すぎると密度の低下が著
しくなる。このようなことから、高密度鉄基焼結体を得
るために、鉄基粉末混合物中に含有される黒鉛は、鉄基
粉末混合物全量に対し、0.5質量％未満とするのが好ま
しい。本発明では、上記した製造方法で得られた高密度
鉄基粉末成形体に焼結処理を施し、高密度の鉄基焼結体
を得る。本発明における焼結処理は、とくに限定する必
要はなく、通常公知の焼結処理方法がいずれも好適に使
用できる。また、焼結後急冷して強度を高める方法（シ
ンターハードニング）も使用できる。
を強化する効果を有するが、多すぎると密度の低下が著
しくなる。このようなことから、高密度鉄基焼結体を得
るために、鉄基粉末混合物中に含有される黒鉛は、鉄基
粉末混合物全量に対し、0.5質量％未満とするのが好ま
しい。本発明では、上記した製造方法で得られた高密度
鉄基粉末成形体に焼結処理を施し、高密度の鉄基焼結体
を得る。本発明における焼結処理は、とくに限定する必
要はなく、通常公知の焼結処理方法がいずれも好適に使
用できる。また、焼結後急冷して強度を高める方法（シ
ンターハードニング）も使用できる。
【００３１】
【実施例】（実施例１）鉄基粉末として、アトマイズ純
鉄粉にNi、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu
組成の部分合金化鋼粉を用いた。この部分合金化鋼粉
に、0.2 質量％の黒鉛粉と、表１に示す各種潤滑剤を高
速ミキサーによる加熱混合法で混合し、鉄基粉末混合物
とした。
鉄粉にNi、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu
組成の部分合金化鋼粉を用いた。この部分合金化鋼粉
に、0.2 質量％の黒鉛粉と、表１に示す各種潤滑剤を高
速ミキサーによる加熱混合法で混合し、鉄基粉末混合物
とした。
【００３２】まず、加圧成形用の金型を表１に示す温度
に予熱し、金型潤滑装置（Ｇasbarre 社製）を用いて帯
電させた温間金型潤滑用潤滑剤を金型内に噴霧導入し、
金型表面に帯電付着させた。なお、温間金型潤滑用潤滑
剤は、表２に示す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度
以下の低い融点をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い
融点をもつ潤滑剤とを表１に示すように混合したものを
使用した。なお、金型表面の温度を測定し、加圧成形の
温度とした。
に予熱し、金型潤滑装置（Ｇasbarre 社製）を用いて帯
電させた温間金型潤滑用潤滑剤を金型内に噴霧導入し、
金型表面に帯電付着させた。なお、温間金型潤滑用潤滑
剤は、表２に示す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度
以下の低い融点をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い
融点をもつ潤滑剤とを表１に示すように混合したものを
使用した。なお、金型表面の温度を測定し、加圧成形の
温度とした。
【００３３】ついで、このように処理された金型に、加
熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形し、10
×10×55mmの直方体の成形体とした。なお、加圧力は、
686MPa とした。また、加圧成形条件を表１に示す。ま
た、鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤は、表
２に示す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度以下の低
い融点をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い融点をも
つ潤滑剤とを表１に示すように混合したものである。
熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形し、10
×10×55mmの直方体の成形体とした。なお、加圧力は、
686MPa とした。また、加圧成形条件を表１に示す。ま
た、鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤は、表
２に示す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度以下の低
い融点をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い融点をも
つ潤滑剤とを表１に示すように混合したものである。
【００３４】なお、従来例として、金型潤滑用潤滑剤を
塗布しない金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填し、
加圧成形し、同様の直方体の成形体とした例を従来例と
した（成形体No.38 ）。成形後、成形体を抜き出す時の
抜き出し力を測定した。また、これら成形体について、
アルキメデス法で密度を測定した。なお、アルキメデス
法とは、被測定物である成形体をエタノール中に浸漬し
て体積を測定することにより密度を測定する方法であ
る。さらに、これら成形体の外観を目視で観察し、疵、
割れ等の欠陥の有無を調査した。また、これら成形体を
中央部で切断し、樹脂に埋め込んで研磨し、断面におけ
る空孔の有無を光学顕微鏡で観察した。
塗布しない金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填し、
加圧成形し、同様の直方体の成形体とした例を従来例と
した（成形体No.38 ）。成形後、成形体を抜き出す時の
抜き出し力を測定した。また、これら成形体について、
アルキメデス法で密度を測定した。なお、アルキメデス
法とは、被測定物である成形体をエタノール中に浸漬し
て体積を測定することにより密度を測定する方法であ
る。さらに、これら成形体の外観を目視で観察し、疵、
割れ等の欠陥の有無を調査した。また、これら成形体を
中央部で切断し、樹脂に埋め込んで研磨し、断面におけ
る空孔の有無を光学顕微鏡で観察した。
【００３５】抜き出し力、成形体密度、成形体の外観お
よび成形体断面の性状についての結果を表１に示す。
よび成形体断面の性状についての結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】
【表３】
【００３９】
【表４】
【００４０】
【表５】
【００４１】本発明例は、いずれも成形後の抜き出し力
が20MPa 以下と低く、さらに7.43Mg/m3 以上の高密度を
有する成形体となっている。さらに、成形体には加熱に
よる表面酸化はもとより、疵、割れ等の欠陥は認められ
なかった。また、成形体の断面性状は、正常で、粗大な
空孔は認められなかった。本発明の範囲を外れる比較
例、従来例は、抜き出し力が20MPa を超えて高いか、密
度が7.39Mg/m3 未満と低いか、あるいは成形体断面の表
面付近に粗大な空孔が観察された。
が20MPa 以下と低く、さらに7.43Mg/m3 以上の高密度を
有する成形体となっている。さらに、成形体には加熱に
よる表面酸化はもとより、疵、割れ等の欠陥は認められ
なかった。また、成形体の断面性状は、正常で、粗大な
空孔は認められなかった。本発明の範囲を外れる比較
例、従来例は、抜き出し力が20MPa を超えて高いか、密
度が7.39Mg/m3 未満と低いか、あるいは成形体断面の表
面付近に粗大な空孔が観察された。
【００４２】本発明によれば、外観性状、断面性状いず
れも良好である、高密度の成形体を抜き出し力が低く成
形できるという効果がある。 （実施例２）鉄基粉末として、アトマイズ純鉄粉に、
Ni、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成の
部分合金化鋼粉ａ、Cr、Mo、Ｖを予合金した、Fe-3Cr
-0.3Mo-0.3Ｖ組成のプレアロイ鋼粉ｂを用いた。なお、
アトマイズ鉄粉とは、溶鋼に高圧水を噴霧して得られた
鉄基粉末である。
れも良好である、高密度の成形体を抜き出し力が低く成
形できるという効果がある。 （実施例２）鉄基粉末として、アトマイズ純鉄粉に、
Ni、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成の
部分合金化鋼粉ａ、Cr、Mo、Ｖを予合金した、Fe-3Cr
-0.3Mo-0.3Ｖ組成のプレアロイ鋼粉ｂを用いた。なお、
アトマイズ鉄粉とは、溶鋼に高圧水を噴霧して得られた
鉄基粉末である。
【００４３】これら部分合金化鋼粉ａ、プレアロイ鋼粉
ｂそれぞれに、表３に示す含有量の黒鉛と、表３に示す
各種潤滑剤とを高速ミキサーによる加熱混合法で混合
し、鉄基粉末混合物とした。黒鉛の含有量は、鉄基粉末
混合物全量に対する質量比である。まず、加圧成形用の
金型を表３に示す温度に予熱し、金型潤滑装置（Ｇasba
rre 社製）を用いて帯電させた温間金型潤滑用潤滑剤を
金型内に噴霧導入し、金型表面に帯電付着させた。な
お、温間金型潤滑用潤滑剤は、表２に示す各種潤滑剤か
ら選択し、加圧成形温度以下の低い融点をもつ潤滑剤
と、加圧成形温度より高い融点をもつ潤滑剤とを表３に
示すように混合したものを使用した。なお、金型表面の
温度を測定し、加圧成形の温度とした。
ｂそれぞれに、表３に示す含有量の黒鉛と、表３に示す
各種潤滑剤とを高速ミキサーによる加熱混合法で混合
し、鉄基粉末混合物とした。黒鉛の含有量は、鉄基粉末
混合物全量に対する質量比である。まず、加圧成形用の
金型を表３に示す温度に予熱し、金型潤滑装置（Ｇasba
rre 社製）を用いて帯電させた温間金型潤滑用潤滑剤を
金型内に噴霧導入し、金型表面に帯電付着させた。な
お、温間金型潤滑用潤滑剤は、表２に示す各種潤滑剤か
ら選択し、加圧成形温度以下の低い融点をもつ潤滑剤
と、加圧成形温度より高い融点をもつ潤滑剤とを表３に
示すように混合したものを使用した。なお、金型表面の
温度を測定し、加圧成形の温度とした。
【００４４】ついで、このように処理された金型に、加
熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形し、10
×10×55mmの直方体の成形体とした。なお、加圧力は、
686MPa とした。加圧成形条件を表３に示す。また、鉄
基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤は、表２に示
す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度以下の低い融点
をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い融点をもつ潤滑
剤とを表３に示すように混合したものである。
熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形し、10
×10×55mmの直方体の成形体とした。なお、加圧力は、
686MPa とした。加圧成形条件を表３に示す。また、鉄
基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤は、表２に示
す各種潤滑剤から選択し、加圧成形温度以下の低い融点
をもつ潤滑剤と、加圧成形温度より高い融点をもつ潤滑
剤とを表３に示すように混合したものである。
【００４５】これら鉄基粉末成形体について、実施例１
と同様にアルキメデス法で密度を測定した。ついで、こ
れら鉄基粉末成形体に、Ｎ2 −10％Ｈ2 雰囲気中で、11
30℃×20min の焼結処理を施し、鉄基焼結体とした。得
られた鉄基焼結体について、アルキメデス法で密度を測
定した。
と同様にアルキメデス法で密度を測定した。ついで、こ
れら鉄基粉末成形体に、Ｎ2 −10％Ｈ2 雰囲気中で、11
30℃×20min の焼結処理を施し、鉄基焼結体とした。得
られた鉄基焼結体について、アルキメデス法で密度を測
定した。
【００４６】それらの結果を表３に示す。
【００４７】
【表６】
【００４８】本発明例は、高い密度を有している。
【００４９】
【発明の効果】本発明によれば、外観性状、断面性状い
ずれも良好である、高密度の成形体を１回の成形で容易
に製造でき、しかも成形後の抜き出し力が低く、金型を
長寿命化することができ、さらに高密度の焼結体が容易
に得られるという産業上格段の効果を奏する。
ずれも良好である、高密度の成形体を１回の成形で容易
に製造でき、しかも成形後の抜き出し力が低く、金型を
長寿命化することができ、さらに高密度の焼結体が容易
に得られるという産業上格段の効果を奏する。
フロントページの続き (72)発明者 上ノ薗 聡 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K018 AA24 AB07 BA13 CA02 CA07 CA16
Claims (7)
- 【請求項１】 鉄基粉末と、粉末成形用潤滑剤と、黒鉛
とを含む鉄基粉末混合物であって、前記粉末成形用潤滑
剤が、粉末成形用潤滑剤全量に対して10〜75質量％の、
加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤を含み、
残部が、加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤で
あり、前記黒鉛を、鉄基粉末混合物全量に対し0.5 質量
％未満含有することを特徴とする温間金型潤滑成形用鉄
基粉末混合物。 - 【請求項２】 前記粉末成形用潤滑剤の含有量が、鉄基
粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量％であることを特
徴とする請求項１に記載の温間金型潤滑成形用鉄基粉末
混合物。 - 【請求項３】 金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填
したのち、所定の温度で加圧成形する鉄基粉末成形体の
製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に、温
間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記温
間金型潤滑用潤滑剤を、 0.5〜80質量％の、所定の加圧
成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所
定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤である
潤滑剤とし、さらに前記鉄基粉末混合物が鉄基粉末と粉
末成形用潤滑剤と黒鉛とを含み、前記粉末成形用潤滑剤
が粉末成形用潤滑剤全量に対し10〜75質量％の、所定の
加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤を含み、残
部が所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤で
ある潤滑剤とし、さらに前記黒鉛を、鉄基粉末混合物全
量に対し0.5 質量％未満含有することを特徴とする高密
度鉄基粉末成形体の製造方法。 - 【請求項４】 前記温間金型潤滑用潤滑剤における前記
所定の加圧成形の温度より高い融点を有する潤滑剤が、
金属石鹸、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、層状
の結晶構造を有する無機または有機潤滑剤のうちから選
ばれた１種または２種以上であることを特徴とする請求
項３に記載の高密度鉄基粉末成形体の製造方法。 - 【請求項５】 前記温間金型潤滑用潤滑剤における前記
所定の加圧成形の温度以下の低い融点を有する潤滑剤
が、金属石鹸、アミド系ワックス、ポリエチレンおよび
これらのうちの２種以上の共溶融物のうちから選ばれた
１種または２種以上であることを特徴とする請求項３ま
たは４に記載の高密度鉄基粉末成形体の製造方法。 - 【請求項６】 前記粉末成形用潤滑剤の含有量が、鉄基
粉末混合物全量に対し0.05〜0.40質量％であることを特
徴とする請求項３ないし５のいずれかに記載の高密度鉄
基粉末成形体の製造方法。 - 【請求項７】 請求項３ないし６のいずれかに記載の高
密度鉄基粉末成形体の製造方法により製造された鉄基粉
末成形体に、さらに焼結処理を施し鉄基焼結体とするこ
とを特徴とする高密度鉄基焼結体の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000105050A JP4507348B2 (ja) | 2000-04-06 | 2000-04-06 | 高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 |
| PCT/JP2000/005089 WO2001032337A1 (fr) | 1999-10-29 | 2000-08-01 | Agent lubrifiant pour moulage a haute temperature, composition de poudre a base de fer pour compactage a haute temperature avec un moule lubrifie et produit forme de haute densite realise a partir de ladite composition, et procede de production d'un produit compact fritte de densite elevee a base de fer |
| CA2356253A CA2356253C (en) | 1999-10-29 | 2000-08-01 | A die lubricant comprising a higher-melting and a lower-melting lubricants |
| EP00948302A EP1145788B1 (en) | 1999-10-29 | 2000-08-01 | Lubricating agent for mold at elevated temperature and method for producing high density iron-based sintered compact |
| US09/631,033 US6355208B1 (en) | 1999-10-29 | 2000-08-02 | Die lubricant and iron-based powder mixture for warm compaction with die lubrication, and processes for producing high-density iron-based green and sintered compacts |
| TW089115743A TW486396B (en) | 1999-10-29 | 2000-08-04 | Manufacture of lubricant for warm die lubrication, iron- base powder mixture for warm die lubricating compaction, high density green compact of iron-base powder, and high density iron-base sintered compact |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000105050A JP4507348B2 (ja) | 2000-04-06 | 2000-04-06 | 高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010064350A Division JP2010156059A (ja) | 2010-03-19 | 2010-03-19 | 温間金型潤滑成形用鉄基粉末混合物 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001294902A true JP2001294902A (ja) | 2001-10-26 |
| JP4507348B2 JP4507348B2 (ja) | 2010-07-21 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000105050A Expired - Fee Related JP4507348B2 (ja) | 1999-10-29 | 2000-04-06 | 高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4507348B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006025432A1 (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-09 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | 粉末冶金における粉末成形方法および焼結部品の製造方法 |
| JP2007146282A (ja) * | 2005-11-02 | 2007-06-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 粉末冶金における粉末成形方法および焼結部品の製造方法 |
| JP2008208402A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Mitsubishi Materials Pmg Corp | 粉末焼結品の製造方法 |
| US7582255B2 (en) | 2003-11-25 | 2009-09-01 | Mitsubishi Materials Pmg Corporation | Warm molding raw material powder and warm molding method |
| US8795586B2 (en) | 2004-12-21 | 2014-08-05 | Diamet Corporation | Method of producing powder sintered product |
| CN107429743A (zh) * | 2015-03-27 | 2017-12-01 | Ntn株式会社 | 烧结轴承及其制造方法 |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPH10317001A (ja) * | 1997-03-19 | 1998-12-02 | Kawasaki Steel Corp | 流動性と成形性に優れた粉末冶金用鉄基粉末混合物、その製造方法および成形体の製造方法 |
-
2000
- 2000-04-06 JP JP2000105050A patent/JP4507348B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JPH10317001A (ja) * | 1997-03-19 | 1998-12-02 | Kawasaki Steel Corp | 流動性と成形性に優れた粉末冶金用鉄基粉末混合物、その製造方法および成形体の製造方法 |
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| WO2006025432A1 (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-09 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | 粉末冶金における粉末成形方法および焼結部品の製造方法 |
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| JP2007146282A (ja) * | 2005-11-02 | 2007-06-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 粉末冶金における粉末成形方法および焼結部品の製造方法 |
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| CN107429743A (zh) * | 2015-03-27 | 2017-12-01 | Ntn株式会社 | 烧结轴承及其制造方法 |
| CN107429743B (zh) * | 2015-03-27 | 2019-07-30 | Ntn株式会社 | 烧结轴承及其制造方法 |
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