JP2001281963A - 事務機器用ローラ及びその製造方法 - Google Patents
事務機器用ローラ及びその製造方法Info
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- JP2001281963A JP2001281963A JP2000089055A JP2000089055A JP2001281963A JP 2001281963 A JP2001281963 A JP 2001281963A JP 2000089055 A JP2000089055 A JP 2000089055A JP 2000089055 A JP2000089055 A JP 2000089055A JP 2001281963 A JP2001281963 A JP 2001281963A
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- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】複写機、プリンタあるいはＦＡＸ等の事務機器
に多種類使用されている小型の弾性ローラは、シャフト
に接着剤が塗布されてゴム又は樹脂を化学的に接着して
被覆層を形成している。このため、シャフトから被覆層
を完全かつ簡便に剥離すことが困難になっており、シャ
フトのリサイクルの妨げになっている。 【解決手段】螺旋状溝部を設けたシャフトと被覆層と一
体成形することで、被覆層を物理的に密着・固定するこ
とができる。溝部の深さ、幅及び螺旋の角度を適正に選
択することで事務機器用ローラの製造及び耐久性、更
に、シャフトのリサイクルに問題を生じない。
に多種類使用されている小型の弾性ローラは、シャフト
に接着剤が塗布されてゴム又は樹脂を化学的に接着して
被覆層を形成している。このため、シャフトから被覆層
を完全かつ簡便に剥離すことが困難になっており、シャ
フトのリサイクルの妨げになっている。 【解決手段】螺旋状溝部を設けたシャフトと被覆層と一
体成形することで、被覆層を物理的に密着・固定するこ
とができる。溝部の深さ、幅及び螺旋の角度を適正に選
択することで事務機器用ローラの製造及び耐久性、更
に、シャフトのリサイクルに問題を生じない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機、プリンタある
いはＦＡＸ等の事務機器に多種類使用されている主に小
型の弾性ローラに関し、更に詳述すると、これらローラ
は種類毎異なる処理且つ多工程のもとに製造されている
が、これらローラに対する種々の機能要求に対応できる
簡便な構成の事務機器用ローラ及びその製造方法に関す
る。
いはＦＡＸ等の事務機器に多種類使用されている主に小
型の弾性ローラに関し、更に詳述すると、これらローラ
は種類毎異なる処理且つ多工程のもとに製造されている
が、これらローラに対する種々の機能要求に対応できる
簡便な構成の事務機器用ローラ及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】上記ローラは、主に、金属製で表面平滑
な円筒状のシャフトに高分子物質の各種ゴムあるいは樹
脂層が１層乃至複数層被覆された構造で、通常、シャフ
トは脱脂処理の上、更に、シャフトに接する被覆層に合
せて塩化ゴム系接着剤あるいは表面活性処理剤等の接着
処理が多工程且つ多種の材料でなされている。これは被
覆層がローラ回転中に剥離・ずれを発生させないための
ものである。例えば、シャフトがローラに成形されるま
での主要な工程は、シャフトの表面洗浄→下塗り接着剤
塗布→熱風乾燥→上塗り接着剤塗布→熱風乾燥→冷却→
シャフト及び被覆層材料をローラ成形金型内に載置→加
熱・加圧成形→ローラ取出しとなっている。そのため、
接着剤あるいは特殊表面処理をしなくても被覆層が強固
に固定できる導電性ゴムロールの製造方法として、特開
平８−１９０２４９号は、予め二層の被覆層を複数の押
出機によりホース状に押し出し、連続的に加硫させた
後、これを所定の長さに切断し、ホース状内管内にシャ
フト挿入側と逆方向から１０Ｎの圧力で空気を送り込ん
でホースを膨らませながらシャフトを挿入している。
な円筒状のシャフトに高分子物質の各種ゴムあるいは樹
脂層が１層乃至複数層被覆された構造で、通常、シャフ
トは脱脂処理の上、更に、シャフトに接する被覆層に合
せて塩化ゴム系接着剤あるいは表面活性処理剤等の接着
処理が多工程且つ多種の材料でなされている。これは被
覆層がローラ回転中に剥離・ずれを発生させないための
ものである。例えば、シャフトがローラに成形されるま
での主要な工程は、シャフトの表面洗浄→下塗り接着剤
塗布→熱風乾燥→上塗り接着剤塗布→熱風乾燥→冷却→
シャフト及び被覆層材料をローラ成形金型内に載置→加
熱・加圧成形→ローラ取出しとなっている。そのため、
接着剤あるいは特殊表面処理をしなくても被覆層が強固
に固定できる導電性ゴムロールの製造方法として、特開
平８−１９０２４９号は、予め二層の被覆層を複数の押
出機によりホース状に押し出し、連続的に加硫させた
後、これを所定の長さに切断し、ホース状内管内にシャ
フト挿入側と逆方向から１０Ｎの圧力で空気を送り込ん
でホースを膨らませながらシャフトを挿入している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記接着剤を使用する
工程では、塗膜及び表面処理の取扱いに多大な管理（湿
度・温度・時間等）、固有技術（接着剤の選択・膜厚・
保管管理、接着不良対策）及び設備費（面積・装置等）
を必要とし、生産においては、工程滞留時間・熱エネル
ギー・材料費・加工費がかかり生産効率の妨げになって
いる。更に、接着剤で接着されているため、ローラのシ
ャフトをリサイクルする際に容易に高分子物質（接着剤
含む）の軟質の被覆層を完全に取去ることができない。
これら取去ることのできないシャフト外周面上に付着し
ている接着剤あるいは高分子物質を焼き取るには環境汚
染対策が必要であり、高温処理によりシャフト材質の変
質及び寸法変形をともない再利用が困難である。また、
有機溶剤に浸漬して取去る方法も廃液処理対策等で困難
がともなう。
工程では、塗膜及び表面処理の取扱いに多大な管理（湿
度・温度・時間等）、固有技術（接着剤の選択・膜厚・
保管管理、接着不良対策）及び設備費（面積・装置等）
を必要とし、生産においては、工程滞留時間・熱エネル
ギー・材料費・加工費がかかり生産効率の妨げになって
いる。更に、接着剤で接着されているため、ローラのシ
ャフトをリサイクルする際に容易に高分子物質（接着剤
含む）の軟質の被覆層を完全に取去ることができない。
これら取去ることのできないシャフト外周面上に付着し
ている接着剤あるいは高分子物質を焼き取るには環境汚
染対策が必要であり、高温処理によりシャフト材質の変
質及び寸法変形をともない再利用が困難である。また、
有機溶剤に浸漬して取去る方法も廃液処理対策等で困難
がともなう。
【０００４】また、上記接着剤を使用しない製造方法
は、シャフトの平滑面をゴムの緊縛力による密着のみの
ため、事務機器内の環境温度に対応する耐久性に問題が
ある。更に、複数の押出機・連続加硫設備等に多大な設
備費及びそれらの固有技術を必要とするので、多種類の
ローラ製造に適宜な対応は困難であり、生産性効率の低
下・生産コストの上昇となる。本発明は、上記事情に鑑
みてなされたもので、シャフトと被覆層を接着剤なしで
強固に物理的に密着させ、耐久性に問題のないローラを
簡便に且つ安価に得ることである。更に、シャフトのリ
サイクルが環境問題の発生もなく安価且つ簡便にできる
ことを提案するものである。
は、シャフトの平滑面をゴムの緊縛力による密着のみの
ため、事務機器内の環境温度に対応する耐久性に問題が
ある。更に、複数の押出機・連続加硫設備等に多大な設
備費及びそれらの固有技術を必要とするので、多種類の
ローラ製造に適宜な対応は困難であり、生産性効率の低
下・生産コストの上昇となる。本発明は、上記事情に鑑
みてなされたもので、シャフトと被覆層を接着剤なしで
強固に物理的に密着させ、耐久性に問題のないローラを
簡便に且つ安価に得ることである。更に、シャフトのリ
サイクルが環境問題の発生もなく安価且つ簡便にできる
ことを提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、シャフトと、その外周面に接してゴム製
あるいは樹脂製の弾性被覆層とを有するローラにおい
て、前記外周面には螺旋状の溝部が設けられていること
を特徴とする事務機器用ローラである。このため、被覆
層の軸方向ずれがシャフト溝部で防止され、更に、螺旋
状のため被覆層の径方向捩れが防止されて、接着剤を使
用しなくても被覆層が強固にシャフトに固定されること
になる。
め、本発明は、シャフトと、その外周面に接してゴム製
あるいは樹脂製の弾性被覆層とを有するローラにおい
て、前記外周面には螺旋状の溝部が設けられていること
を特徴とする事務機器用ローラである。このため、被覆
層の軸方向ずれがシャフト溝部で防止され、更に、螺旋
状のため被覆層の径方向捩れが防止されて、接着剤を使
用しなくても被覆層が強固にシャフトに固定されること
になる。
【０００６】更に、前記溝部において、前記シャフト外
径をＤ，前記溝部の深さをＡとしたとき、該Ａが１ｍｍ
≦Ａ＜Ｄ×１／４ｍｍにあることを特徴とする請求項１
記載の事務機器用ローラとなる。このため、被覆層のシ
ャフトへの投錨効果を増し、更に、シャフトの径方向剛
性（ローラの回転振れを防ぐ）を維持することができ
る。
径をＤ，前記溝部の深さをＡとしたとき、該Ａが１ｍｍ
≦Ａ＜Ｄ×１／４ｍｍにあることを特徴とする請求項１
記載の事務機器用ローラとなる。このため、被覆層のシ
ャフトへの投錨効果を増し、更に、シャフトの径方向剛
性（ローラの回転振れを防ぐ）を維持することができ
る。
【０００７】更に、前記溝部において、前記シャフト外
径をＤ，前記螺旋状が前記シャフト軸線と交差する鋭角
の角度をα、前記溝部の開口幅をＢとしたとき，該Ｂが
１ｍｍ≦Ｂ＜Ｄ×ｔａｎ（９０−α）°ｍｍにあること
を特徴とする請求項１乃至２記載の事務機器用ローラと
なる。このため、開口幅が１ｍｍ以上あれば被覆層材料
の溝部充填が確実となりその投錨効果がより増す。開口
幅が広すぎると投錨効果がなくなり被覆層が剥離し易く
なる。
径をＤ，前記螺旋状が前記シャフト軸線と交差する鋭角
の角度をα、前記溝部の開口幅をＢとしたとき，該Ｂが
１ｍｍ≦Ｂ＜Ｄ×ｔａｎ（９０−α）°ｍｍにあること
を特徴とする請求項１乃至２記載の事務機器用ローラと
なる。このため、開口幅が１ｍｍ以上あれば被覆層材料
の溝部充填が確実となりその投錨効果がより増す。開口
幅が広すぎると投錨効果がなくなり被覆層が剥離し易く
なる。
【０００８】更に、前記螺旋状において、前記螺旋状が
前記シャフト軸線と交差する鋭角の角度をαとしたと
き、該αが２０〜７０°にあることを特徴とする請求項
１，２乃至３記載の事務機器用ローラとなる。このた
め、角度が小さいと被覆層の軸方向ずれ（特に、金型よ
りの脱型のときに）が発生し易く、また、角度が大きい
とローラの長期稼動で被覆層の径方向捩れが発生し易
い。
前記シャフト軸線と交差する鋭角の角度をαとしたと
き、該αが２０〜７０°にあることを特徴とする請求項
１，２乃至３記載の事務機器用ローラとなる。このた
め、角度が小さいと被覆層の軸方向ずれ（特に、金型よ
りの脱型のときに）が発生し易く、また、角度が大きい
とローラの長期稼動で被覆層の径方向捩れが発生し易
い。
【０００９】更に、前記溝部の断面形状において、前記
溝部の側壁が開口幅より拡大する方向で傾斜しているこ
とを特徴とする請求項１、２、３乃至４記載の事務機器
用ローラとなる。このため、被覆層の溝部への投錨効果
がより確実になる。
溝部の側壁が開口幅より拡大する方向で傾斜しているこ
とを特徴とする請求項１、２、３乃至４記載の事務機器
用ローラとなる。このため、被覆層の溝部への投錨効果
がより確実になる。
【００１０】また、請求項１から請求項５記載の事務機
器用ローラにおいて、前記被覆層と前記シャフトが、所
定の円筒状金型内で一体成形されることを特徴とする事
務機器用ローラの製造方法となる。このことは、被覆層
とシャフトが化学的な接着でなくて、シャフトの溝部と
被覆層が一体同時成形されることによる物理的強固な固
定のため、シャフトのリサイクルが容易となる。
器用ローラにおいて、前記被覆層と前記シャフトが、所
定の円筒状金型内で一体成形されることを特徴とする事
務機器用ローラの製造方法となる。このことは、被覆層
とシャフトが化学的な接着でなくて、シャフトの溝部と
被覆層が一体同時成形されることによる物理的強固な固
定のため、シャフトのリサイクルが容易となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】ここで、事務機器用ローラのシャ
フトは芯金となるもので、主に、鉄、アルミあるいはス
テンレス製等の金属製であり、多くが外径５〜１５ｍ
ｍ、長さ２５０〜３５０ｍｍ程度のもので、高剛性且つ
軽量で回転軸の振れがないことである。例えば、ロール
の芯振れは最大±０．２５ｍｍとされている。用途によ
って、導電性機能を持つものがある。螺旋状の溝部は、
公知の金属加工法により実施されて良く、簡便には切削
加工による。あるいは、シャフト外周面に凸部が形成さ
れてその両隣りの凸部によりそれぞれ溝部が形成されて
も良い。要は、シャフト外周面に投錨効果を発生する螺
旋状の溝部が形成されていれば良い。また、溝部の上部
両角は被覆層が切れないように面取りが施されている。
フトは芯金となるもので、主に、鉄、アルミあるいはス
テンレス製等の金属製であり、多くが外径５〜１５ｍ
ｍ、長さ２５０〜３５０ｍｍ程度のもので、高剛性且つ
軽量で回転軸の振れがないことである。例えば、ロール
の芯振れは最大±０．２５ｍｍとされている。用途によ
って、導電性機能を持つものがある。螺旋状の溝部は、
公知の金属加工法により実施されて良く、簡便には切削
加工による。あるいは、シャフト外周面に凸部が形成さ
れてその両隣りの凸部によりそれぞれ溝部が形成されて
も良い。要は、シャフト外周面に投錨効果を発生する螺
旋状の溝部が形成されていれば良い。また、溝部の上部
両角は被覆層が切れないように面取りが施されている。
【００１２】溝部の断面形状は、一般的にＵ字状をな
し、特に、投錨効果を顕著にするため上部開口幅より下
部に行くに従い広い断面となるのが良い。あるいは、切
削加工上、断面の両側部壁形状を各々対称にく状（＜
＞）にして断面底部で付合せても良いが、好ましくは下
方に拡大するテーパーを付けることが簡便である。螺旋
状は、投錨効果を上げるためジグザグ状溝を設けても良
いが、好ましくは簡便に軸線に対して２０〜７０°の傾
きをもつ線状の螺旋となる。
し、特に、投錨効果を顕著にするため上部開口幅より下
部に行くに従い広い断面となるのが良い。あるいは、切
削加工上、断面の両側部壁形状を各々対称にく状（＜
＞）にして断面底部で付合せても良いが、好ましくは下
方に拡大するテーパーを付けることが簡便である。螺旋
状は、投錨効果を上げるためジグザグ状溝を設けても良
いが、好ましくは簡便に軸線に対して２０〜７０°の傾
きをもつ線状の螺旋となる。
【００１３】上記シャフトに被覆される被覆層は、事務
機器用ローラとして公知のゴムあるいは樹脂製材料が使
用され、用途によっては、発泡体層あるいは複数層が形
成されこともある。要は、被覆層の一つとして弾性機能
をもつ弾性層が一体成形される。かかる弾性層は樹脂の
加熱成形、ゴムの加硫成形あるいはこれらの発泡工程が
含まれる。また、本発明の如くシャフトと被覆層とが一
体的に成形された後、該被覆層の外周面の仕上げ切削加
工、表面処理加工あるいはさらに種々の外層形成の被覆
処理加工が施される場合もある。これらの層毎にあるい
は弾性層に各種の機能をもたせることが行われている。
機器用ローラとして公知のゴムあるいは樹脂製材料が使
用され、用途によっては、発泡体層あるいは複数層が形
成されこともある。要は、被覆層の一つとして弾性機能
をもつ弾性層が一体成形される。かかる弾性層は樹脂の
加熱成形、ゴムの加硫成形あるいはこれらの発泡工程が
含まれる。また、本発明の如くシャフトと被覆層とが一
体的に成形された後、該被覆層の外周面の仕上げ切削加
工、表面処理加工あるいはさらに種々の外層形成の被覆
処理加工が施される場合もある。これらの層毎にあるい
は弾性層に各種の機能をもたせることが行われている。
【００１４】これまでのことから、少なくとも１層の被
覆層とシャフト螺旋状の溝を一体成形する本発明の製造
方法とは、即ち、シャフトとローラの被覆層材料が接着
剤塗布工程ないしは接着処理工程のための表面処理工程
をなくして、ゴム加硫成形または樹脂加熱成形と同時一
体成形で密着させることにある。これは、成形された事
務機器用ローラからシャフトを分離する場合に、被覆層
がシャフト表面に残らないで容易に分離できることを示
す。また、本発明製造方法の前処理工程として、一般的
にシャフト表面の異物あるいは油脂類の簡易洗浄工程
や、ゴムや樹脂との濡れ・密着を良くする溶液あるいは
粉類の散布、機能性材料（例えば、導電性調整剤）の塗
布あるいは糊類の塗布が施されることが考えられる。成
形金型は円筒形をしており、公知の射出成形、圧入成形
あるいは２割金型成形でも良い。
覆層とシャフト螺旋状の溝を一体成形する本発明の製造
方法とは、即ち、シャフトとローラの被覆層材料が接着
剤塗布工程ないしは接着処理工程のための表面処理工程
をなくして、ゴム加硫成形または樹脂加熱成形と同時一
体成形で密着させることにある。これは、成形された事
務機器用ローラからシャフトを分離する場合に、被覆層
がシャフト表面に残らないで容易に分離できることを示
す。また、本発明製造方法の前処理工程として、一般的
にシャフト表面の異物あるいは油脂類の簡易洗浄工程
や、ゴムや樹脂との濡れ・密着を良くする溶液あるいは
粉類の散布、機能性材料（例えば、導電性調整剤）の塗
布あるいは糊類の塗布が施されることが考えられる。成
形金型は円筒形をしており、公知の射出成形、圧入成形
あるいは２割金型成形でも良い。
【００１５】
【実施例】以下に、本発明を図面及び表１、２、３の比
較例・実施例を参照して説明する。図１は、本発明の実
施例で、プリンタの帯電用ローラ軸方向断面図（一部切
り欠き含む）を示す。図２は、本発明の溝部の部分拡大
説明図を示す。図３は、本発明の別の溝部で、同じく部
分拡大説明図を示す。図４は、本発明の実施例で、加硫
後、円筒状金型からローラを脱型する概要説明断面図
（一部切り欠き含む）を示す。
較例・実施例を参照して説明する。図１は、本発明の実
施例で、プリンタの帯電用ローラ軸方向断面図（一部切
り欠き含む）を示す。図２は、本発明の溝部の部分拡大
説明図を示す。図３は、本発明の別の溝部で、同じく部
分拡大説明図を示す。図４は、本発明の実施例で、加硫
後、円筒状金型からローラを脱型する概要説明断面図
（一部切り欠き含む）を示す。
【００１６】図１のローラ１は、シャフト２が長さ２５
０ｍｍ、その外径Ｄが６ｍｍの炭素鋼丸棒の両端部各々
１０ｍｍを残して、螺旋状のＵ字溝部４を切削加工によ
り形成した。表１、２及び３の比較例・実施例は、Ｕ字
溝部４の深さＡが０．５〜１．５ｍｍ、その幅Ｂが０．
５〜６．０ｍｍ、その螺旋状の角度αが０〜９０°で
（α０°は溝部がシャフト軸線方向と平行で、α９０°
は溝部が各々独立して径方向一周していることを示
す）、そのローラ１の性能評価（接着性、耐久性）を性
能評価欄に示す。接着性評価は、脱型時に被覆層３がシ
ャフト２よりの分離有無で、○印は分離がなく他に異常
がなかったこと、×印は分離が発生したことを示す。耐
久試験は、実機レーザービームプリンタによる６０００
枚通紙の複写耐久テストで、画像及びローラに異常有無
の評価結果を、○印は異常がなく、×印は異常があった
ことを示す。判定欄に×印になった理由を記載してい
る。
０ｍｍ、その外径Ｄが６ｍｍの炭素鋼丸棒の両端部各々
１０ｍｍを残して、螺旋状のＵ字溝部４を切削加工によ
り形成した。表１、２及び３の比較例・実施例は、Ｕ字
溝部４の深さＡが０．５〜１．５ｍｍ、その幅Ｂが０．
５〜６．０ｍｍ、その螺旋状の角度αが０〜９０°で
（α０°は溝部がシャフト軸線方向と平行で、α９０°
は溝部が各々独立して径方向一周していることを示
す）、そのローラ１の性能評価（接着性、耐久性）を性
能評価欄に示す。接着性評価は、脱型時に被覆層３がシ
ャフト２よりの分離有無で、○印は分離がなく他に異常
がなかったこと、×印は分離が発生したことを示す。耐
久試験は、実機レーザービームプリンタによる６０００
枚通紙の複写耐久テストで、画像及びローラに異常有無
の評価結果を、○印は異常がなく、×印は異常があった
ことを示す。判定欄に×印になった理由を記載してい
る。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】溝部４の深さＡが０．５ｍｍの比較例２は
脱型時に被覆層３がシャフト２より分離し、比較例３は
シャフト外径Ｄが６ｍｍで、Ａ＝６×１／４＝１．５ｍ
ｍとなり耐久性でシャフト２に変形が発生している。Ａ
が１．０ｍｍの実施例１は耐久性に問題がなかった。溝
部４の幅Ｂが０．５ｍｍの比較例４は脱型時に被覆層３
がシャフトより分離し、比較例５はシャフト外径Ｄが６
ｍｍ、螺旋状の角度αが４５°で、Ｂ＝６×ｔａｎ（９
０°−４５°）＝６ｍｍとなり耐久性で被覆層３が径方
向捩じれを発生している。Ｂが１及び３ｍｍの実施例
２，３は耐久性に問題がなかった。溝部４の部分拡大説
明図２は、溝部４の両側壁形状を各々対称にく状（＜
＞）にして断面底部で付合わせたものを示す。図３は図
２と同様に、下方に拡大する壁部に設けたものを示す。
螺旋状の溝部４の角度αが０°及び９０°の比較例６、
７は、脱型時に被覆層３がシャフト２より分離、あるい
は耐久性で被覆層４が径方向捩じれを発生ている。αが
２０及び７０°の実施例４，５は耐久性に問題がなかっ
た。
脱型時に被覆層３がシャフト２より分離し、比較例３は
シャフト外径Ｄが６ｍｍで、Ａ＝６×１／４＝１．５ｍ
ｍとなり耐久性でシャフト２に変形が発生している。Ａ
が１．０ｍｍの実施例１は耐久性に問題がなかった。溝
部４の幅Ｂが０．５ｍｍの比較例４は脱型時に被覆層３
がシャフトより分離し、比較例５はシャフト外径Ｄが６
ｍｍ、螺旋状の角度αが４５°で、Ｂ＝６×ｔａｎ（９
０°−４５°）＝６ｍｍとなり耐久性で被覆層３が径方
向捩じれを発生している。Ｂが１及び３ｍｍの実施例
２，３は耐久性に問題がなかった。溝部４の部分拡大説
明図２は、溝部４の両側壁形状を各々対称にく状（＜
＞）にして断面底部で付合わせたものを示す。図３は図
２と同様に、下方に拡大する壁部に設けたものを示す。
螺旋状の溝部４の角度αが０°及び９０°の比較例６、
７は、脱型時に被覆層３がシャフト２より分離、あるい
は耐久性で被覆層４が径方向捩じれを発生ている。αが
２０及び７０°の実施例４，５は耐久性に問題がなかっ
た。
【００２１】上記実施例のローラ１の製造は、上記シャ
フト２に鍍金を施し、事前に準備した所定のゴム組成物
を、ゴム用ロールで所定の重量及び寸法の矩形に成形
し、図４如く所定の円筒金型５の軸方向一方から該シャ
フト２とともに挿入し、所定の加圧・加硫成形を行い、
加硫終了後、成形されたローラ１を一方より押出し脱型
して帯電用ローラ１を得た。（図４は、ローラ１の先端
部が金型５より右方向に一部脱型途中を示す）
フト２に鍍金を施し、事前に準備した所定のゴム組成物
を、ゴム用ロールで所定の重量及び寸法の矩形に成形
し、図４如く所定の円筒金型５の軸方向一方から該シャ
フト２とともに挿入し、所定の加圧・加硫成形を行い、
加硫終了後、成形されたローラ１を一方より押出し脱型
して帯電用ローラ１を得た。（図４は、ローラ１の先端
部が金型５より右方向に一部脱型途中を示す）
【００２２】
【発明の作用及びその効果】以上の如く、本発明では、
接着剤あるいはそれに類するものを使用してローラが製
造されていないので、即ち、高分子の被覆層と金属製の
シャフトは接着してなく、シャフトの外周面に形成され
た螺旋状の溝部により事務機器用ローラに十分な強度で
もって被覆層が物理的に密着・固定していることにな
る。このことにより、接着剤を使用した平滑なシャフト
の外周面から高分子組成物（接着剤含む）を完全にかつ
簡便に分離することが不可能であったが、シャフトから
密着している高分子組成物を分離（剥がす）することは
容易となり、シャフトを回収し再利用するリサイクルシ
ステムが簡便かつ安いコストで可能となった。
接着剤あるいはそれに類するものを使用してローラが製
造されていないので、即ち、高分子の被覆層と金属製の
シャフトは接着してなく、シャフトの外周面に形成され
た螺旋状の溝部により事務機器用ローラに十分な強度で
もって被覆層が物理的に密着・固定していることにな
る。このことにより、接着剤を使用した平滑なシャフト
の外周面から高分子組成物（接着剤含む）を完全にかつ
簡便に分離することが不可能であったが、シャフトから
密着している高分子組成物を分離（剥がす）することは
容易となり、シャフトを回収し再利用するリサイクルシ
ステムが簡便かつ安いコストで可能となった。
【図１】本発明のプリンタの帯電用ローラ軸方向断面図
を示す。
を示す。
【図２】本発明の溝部で、溝部部分拡大説明図を示す。
【図３】本発明の別の溝部で、溝部部分拡大説明図を示
す。
す。
【図４】図１のローラを脱型する概要説明断面図を示
す。
す。
１ ローラ ２ シャフト ３ 被覆層 ４ 溝部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H003 BB11 CC05 3J103 AA02 AA13 AA32 AA37 AA51 AA81 AA85 BA41 EA02 EA03 EA08 EA11 FA30 GA02 GA57 GA58 GA60 HA03 HA05 HA06 HA32 HA33 HA37 4F204 AD08 AD18 AD24 AH04 FA01 FB01 FB12 FF01 FF05 FG01 FN11 FN15 FN17
Claims (6)
- 【請求項１】シャフトと、その外周面に接してゴム製あ
るいは樹脂製の弾性被覆層とを有するローラにおいて、
前記外周面には螺旋状の溝部が設けられていることを特
徴とする事務機器用ローラ。 - 【請求項２】前記溝部において、前記シャフト外径を
Ｄ，前記溝部の深さをＡとしたとき、該Ａが１ｍｍ≦Ａ
＜Ｄ×１／４ｍｍにあることを特徴とする請求項１記載
の事務機器用ローラ。 - 【請求項３】前記溝部において、前記シャフト外径を
Ｄ，前記螺旋状が前記シャフト軸線と交差する鋭角の角
度をα、前記溝部の開口幅をＢとしたとき，該Ｂが１ｍ
ｍ≦Ｂ＜Ｄ×ｔａｎ（９０−α）°ｍｍにあることを特
徴とする請求項１乃至２記載の事務機器用ローラ。 - 【請求項４】前記螺旋状において、前記螺旋状が前記シ
ャフト軸線と交差する鋭角の角度をαとしたとき、該α
が２０〜７０°にあることを特徴とする請求項１，２乃
至３記載の事務機器用ローラ。 - 【請求項５】前記溝部の断面形状において、前記溝部の
側壁が開口幅より拡大する方向で傾斜していることを特
徴とする請求項１、２、３乃至４記載の事務機器用ロー
ラ。 - 【請求項６】請求項１から請求項５記載の事務機器用ロ
ーラにおいて、前記被覆層の材料と前記シャフトが、所
定の円筒状金型内で一体成形されることを特徴とする事
務機器用ローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000089055A JP2001281963A (ja) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | 事務機器用ローラ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000089055A JP2001281963A (ja) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | 事務機器用ローラ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001281963A true JP2001281963A (ja) | 2001-10-10 |
Family
ID=18604854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000089055A Pending JP2001281963A (ja) | 2000-03-28 | 2000-03-28 | 事務機器用ローラ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001281963A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040032206A (ko) * | 2002-10-01 | 2004-04-17 | 삼성전자주식회사 | 용지이송롤러 |
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| EP2065759A1 (en) | 2007-11-29 | 2009-06-03 | Keng-Hsien Lin | Roller device for a toner cartridge |
| KR101060477B1 (ko) | 2011-02-22 | 2011-08-30 | (주)신우T&R | 사무기기 부품용 견인형 롤러 및 그 제조방법 |
-
2000
- 2000-03-28 JP JP2000089055A patent/JP2001281963A/ja active Pending
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