JP2001272177A - 炉の乾燥方法および炉 - Google Patents
炉の乾燥方法および炉Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 完成時において、耐火材に含まれる水分を短
時間のうちに除去できるようにし、溶融金属の排湯およ
びガス抜きをほとんど不要なものとして、溶融金属中の
ガス量が一般目標値になるまでの日数の大幅な短縮を図
る。 【解決手段】 内部を耐火材２で被覆してなる炉本体３
と、炉本体３に設けたヒーター４を備えた保温炉１を乾
燥させるに際して、炉本体３に底部水分抜き孔７を設
け、ヒーター４により炉本体３の内部の温度を上げなが
ら、底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部の空気を
吸引して減圧することにより、耐火材２に残留している
水分を抜いて乾燥させる。
時間のうちに除去できるようにし、溶融金属の排湯およ
びガス抜きをほとんど不要なものとして、溶融金属中の
ガス量が一般目標値になるまでの日数の大幅な短縮を図
る。 【解決手段】 内部を耐火材２で被覆してなる炉本体３
と、炉本体３に設けたヒーター４を備えた保温炉１を乾
燥させるに際して、炉本体３に底部水分抜き孔７を設
け、ヒーター４により炉本体３の内部の温度を上げなが
ら、底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部の空気を
吸引して減圧することにより、耐火材２に残留している
水分を抜いて乾燥させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
などの金属を溶解したり、溶解された溶融金属を保温し
たりする炉において、炉本体の内部を被覆する耐火材を
乾燥させる際に用いられる炉の乾燥方法および炉に関す
るものである。
などの金属を溶解したり、溶解された溶融金属を保温し
たりする炉において、炉本体の内部を被覆する耐火材を
乾燥させる際に用いられる炉の乾燥方法および炉に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記したアルミニウム合金などの
金属を溶解したり、溶解された溶融金属を保温したりす
る炉としては、例えば、図４に示す保温炉５１や、図５
に示す保温炉６１がある。
金属を溶解したり、溶解された溶融金属を保温したりす
る炉としては、例えば、図４に示す保温炉５１や、図５
に示す保温炉６１がある。
【０００３】図４に示す保温炉５１は、外殻が鋼板５３
ａにより形成されその内部を耐火材５２で被覆してなる
炉本体５３と、この炉本体５３に設けたヒーター５４
と、炉本体５３の内部に位置して溶融金属の温度を図る
熱電対５５を備えており、一方、図５に示す保温炉６１
は、保温炉５１の炉本体５３の側面に複数の水分抜き孔
５６を設けた構成をなしている。
ａにより形成されその内部を耐火材５２で被覆してなる
炉本体５３と、この炉本体５３に設けたヒーター５４
と、炉本体５３の内部に位置して溶融金属の温度を図る
熱電対５５を備えており、一方、図５に示す保温炉６１
は、保温炉５１の炉本体５３の側面に複数の水分抜き孔
５６を設けた構成をなしている。
【０００４】これの保温炉５１，６１の完成時におい
て、耐火材５２に含まれる水分を除去して乾燥させるに
際しては、例えば、図５に示す保温炉６１の場合、図６
に示すように、ヒーター５４の温度を約１週間かけて１
５０〜７５０℃に徐々に上げていき、炉本体５３の内部
温度がほぼ７５０℃になる８日目頃から約６８０℃の溶
融金属の給湯を開始して、２〜３日間隔（週２回のサイ
クル）で溶融金属を排湯することで炉本体５３の内部の
水分抜きを実施するようにしていた。
て、耐火材５２に含まれる水分を除去して乾燥させるに
際しては、例えば、図５に示す保温炉６１の場合、図６
に示すように、ヒーター５４の温度を約１週間かけて１
５０〜７５０℃に徐々に上げていき、炉本体５３の内部
温度がほぼ７５０℃になる８日目頃から約６８０℃の溶
融金属の給湯を開始して、２〜３日間隔（週２回のサイ
クル）で溶融金属を排湯することで炉本体５３の内部の
水分抜きを実施するようにしていた。
【０００５】また、溶融金属の給湯の開始と同時に溶融
金属中のガス量の測定を開始し、溶融金属中のガス量が
品質を保つうえで限界とされる一般目標値０．２ｃｃ／
１００ｇを満足するまで、炉本体５３内部の溶融金属に
対して、アルゴンガスや窒素ガスなどの不活性ガスによ
るガス抜きを１日に２回のペースで繰り返し行うように
していた。
金属中のガス量の測定を開始し、溶融金属中のガス量が
品質を保つうえで限界とされる一般目標値０．２ｃｃ／
１００ｇを満足するまで、炉本体５３内部の溶融金属に
対して、アルゴンガスや窒素ガスなどの不活性ガスによ
るガス抜きを１日に２回のペースで繰り返し行うように
していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来におけ
る乾燥方法では、上記したように、溶融金属中のガス量
が品質を保つうえで限界とされる一般目標値０．２ｃｃ
／１００ｇを満足するために、溶融金属の排湯およびガ
ス抜きを繰り返し行わなくてはならず、図７に示すよう
に、溶融金属中のガス量が一般目標値０．２ｃｃ／１０
０ｇになるまでに約７０日を要してしまい、その結果、
鋳造設備の使用開始が大幅に遅れてしまうという問題を
有していた。
る乾燥方法では、上記したように、溶融金属中のガス量
が品質を保つうえで限界とされる一般目標値０．２ｃｃ
／１００ｇを満足するために、溶融金属の排湯およびガ
ス抜きを繰り返し行わなくてはならず、図７に示すよう
に、溶融金属中のガス量が一般目標値０．２ｃｃ／１０
０ｇになるまでに約７０日を要してしまい、その結果、
鋳造設備の使用開始が大幅に遅れてしまうという問題を
有していた。
【０００７】また、保温炉５１，６１の耐火材５２は、
図８に示すように、内側から順にプレキャストバス５２
ａ，ファイバー質キャスタブル５２ｂ，セラミックスク
ロス５２ｃおよびセラミックスボード５２ｄを積層して
なっており、内側の２層のプレキャストバス５２ａおよ
びファイバー質キャスタブル５２ｂには、保温炉５１，
６１の築炉時において水を染み込ませて使用する都合
上、上記のようにして乾燥させた後も、耐火材５２の層
内に水分Ｗが残留してしまい、ヒーター５４を用いた乾
燥だけでは除去することができないという問題があり、
これらの問題を解決することが従来の課題となってい
た。
図８に示すように、内側から順にプレキャストバス５２
ａ，ファイバー質キャスタブル５２ｂ，セラミックスク
ロス５２ｃおよびセラミックスボード５２ｄを積層して
なっており、内側の２層のプレキャストバス５２ａおよ
びファイバー質キャスタブル５２ｂには、保温炉５１，
６１の築炉時において水を染み込ませて使用する都合
上、上記のようにして乾燥させた後も、耐火材５２の層
内に水分Ｗが残留してしまい、ヒーター５４を用いた乾
燥だけでは除去することができないという問題があり、
これらの問題を解決することが従来の課題となってい
た。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、上記した従来の課題に着目し
てなされたもので、完成時において、耐火材に含まれる
水分を短時間のうちに除去することができ、加えて、溶
融金属の排湯およびガス抜きをほとんど不要なものとし
たうえで、溶融金属中のガス量が一般目標値になるまで
の日数を大幅に短縮することが可能である炉の乾燥方法
および炉を提供することを目的としている。
てなされたもので、完成時において、耐火材に含まれる
水分を短時間のうちに除去することができ、加えて、溶
融金属の排湯およびガス抜きをほとんど不要なものとし
たうえで、溶融金属中のガス量が一般目標値になるまで
の日数を大幅に短縮することが可能である炉の乾燥方法
および炉を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係わ
る炉の乾燥方法は、内部を耐火材で被覆してなる炉本体
と、この炉本体に設けたヒーターを備えた炉を乾燥させ
るに際して、炉本体の底部に水分抜き孔を設け、ヒータ
ーにより炉本体内部の温度を上げながら、水分抜き孔を
通して炉本体内部の空気を吸引して減圧することによ
り、耐火材に残留している水分を抜いて乾燥させる構成
としており、このような炉の乾燥方法の構成を前述した
従来の課題を解決するための手段としている。
る炉の乾燥方法は、内部を耐火材で被覆してなる炉本体
と、この炉本体に設けたヒーターを備えた炉を乾燥させ
るに際して、炉本体の底部に水分抜き孔を設け、ヒータ
ーにより炉本体内部の温度を上げながら、水分抜き孔を
通して炉本体内部の空気を吸引して減圧することによ
り、耐火材に残留している水分を抜いて乾燥させる構成
としており、このような炉の乾燥方法の構成を前述した
従来の課題を解決するための手段としている。
【００１０】本発明の請求項２に係わる発明は、内部を
耐火材で被覆してなる炉本体と、この炉本体に設けたヒ
ーターを備えた炉において、炉本体の底部に水分抜き孔
を設け、ヒーターにより炉本体内部の温度を上げた状態
で水分抜き孔を通して炉本体内部の空気を吸引して減圧
可能とした構成としており、このような炉の構成を前述
した従来の課題を解決するための手段としている。
耐火材で被覆してなる炉本体と、この炉本体に設けたヒ
ーターを備えた炉において、炉本体の底部に水分抜き孔
を設け、ヒーターにより炉本体内部の温度を上げた状態
で水分抜き孔を通して炉本体内部の空気を吸引して減圧
可能とした構成としており、このような炉の構成を前述
した従来の課題を解決するための手段としている。
【００１１】本発明の請求項３に係わる発明は、内部を
耐火材で被覆してなる炉本体と、この炉本体に設けたヒ
ーターを備えた炉において、炉本体の底部に水分抜き孔
を設けると共に、ヒーターにより炉本体内部の温度を上
げた状態で水分抜き孔を通して炉本体内部の空気を吸引
して減圧させる吸引ポンプを設けた構成としており、こ
のような炉の構成を前述した従来の課題を解決するため
の手段としている。
耐火材で被覆してなる炉本体と、この炉本体に設けたヒ
ーターを備えた炉において、炉本体の底部に水分抜き孔
を設けると共に、ヒーターにより炉本体内部の温度を上
げた状態で水分抜き孔を通して炉本体内部の空気を吸引
して減圧させる吸引ポンプを設けた構成としており、こ
のような炉の構成を前述した従来の課題を解決するため
の手段としている。
【００１２】本発明の請求項４に係わる炉は、水分抜き
孔と吸引ポンプとを連通する配管を備え、配管を炉本体
に固定すると共に、吸引ポンプを配管から取り外し可能
としてある構成としている。
孔と吸引ポンプとを連通する配管を備え、配管を炉本体
に固定すると共に、吸引ポンプを配管から取り外し可能
としてある構成としている。
【００１３】
【発明の作用】本発明の請求項１に係わる炉の乾燥方法
では、ヒーターにより炉本体内部の温度を上げながら、
炉本体の底部に設けた水分抜き孔を通して炉本体内部の
空気を吸引して減圧すると、積層構造をなす耐火材の層
内に空気の流れが生じることとなり、耐火材に残留して
いる水分は、この空気の流れに乗じて短時間のうちに除
去されることとなる。
では、ヒーターにより炉本体内部の温度を上げながら、
炉本体の底部に設けた水分抜き孔を通して炉本体内部の
空気を吸引して減圧すると、積層構造をなす耐火材の層
内に空気の流れが生じることとなり、耐火材に残留して
いる水分は、この空気の流れに乗じて短時間のうちに除
去されることとなる。
【００１４】また、耐火材の乾燥が効率よくなされるこ
とにより、溶融金属の給湯の開始後における水分抜きの
ための排湯や、溶融金属中のガス量を一般目標値とする
ための不活性ガスによるガス抜きがほとんど不要なもの
となり、その結果、溶融金属中のガス量が一般目標値に
なるまでの日数が大幅に短縮することとなる。
とにより、溶融金属の給湯の開始後における水分抜きの
ための排湯や、溶融金属中のガス量を一般目標値とする
ための不活性ガスによるガス抜きがほとんど不要なもの
となり、その結果、溶融金属中のガス量が一般目標値に
なるまでの日数が大幅に短縮することとなる。
【００１５】本発明の請求項２および３に係わる炉で
は、完成時において、耐火材に含まれる水分を除去して
乾燥させるに際して、ヒーターにより炉本体内部の温度
を上げながら、炉本体の底部に設けた水分抜き孔を通し
て炉本体内部の空気を吸引して減圧すれば、積層構造を
なす耐火材の層内に発生する空気の流れによって、耐火
材に残留している水分が短時間のうちに除去されること
となり、これにより、従来必要であった水分抜きのため
の溶融金属の排湯およびガス量を一般目標値にするため
のガス抜きをほとんど省略し得ることとなって、極僅か
な日数でガス量が一般目標値に到達することとなる。
は、完成時において、耐火材に含まれる水分を除去して
乾燥させるに際して、ヒーターにより炉本体内部の温度
を上げながら、炉本体の底部に設けた水分抜き孔を通し
て炉本体内部の空気を吸引して減圧すれば、積層構造を
なす耐火材の層内に発生する空気の流れによって、耐火
材に残留している水分が短時間のうちに除去されること
となり、これにより、従来必要であった水分抜きのため
の溶融金属の排湯およびガス量を一般目標値にするため
のガス抜きをほとんど省略し得ることとなって、極僅か
な日数でガス量が一般目標値に到達することとなる。
【００１６】本発明の請求項４に係わる炉では、上記し
た構成としたから、乾燥終了後に配管の取り外し作業を
行う必要がない分だけ、作業コストの低減が図られるこ
ととなる。
た構成としたから、乾燥終了後に配管の取り外し作業を
行う必要がない分だけ、作業コストの低減が図られるこ
ととなる。
【００１７】
【発明の効果】本発明の請求項１に係わる炉の乾燥方法
では、上記した構成としたから、耐火材に残留している
水分を短時間のうちに除去して効率よく乾燥させること
ができ、加えて、水分抜きのための排湯や、ガス量を一
般目標値に到達させるためのガス抜きをほとんど不要な
ものとすることが可能であり、したがって、溶融金属中
のガス量を一般目標値にするまでの日数の大幅な短縮を
実現することができるという非常に優れた効果がもたら
される。
では、上記した構成としたから、耐火材に残留している
水分を短時間のうちに除去して効率よく乾燥させること
ができ、加えて、水分抜きのための排湯や、ガス量を一
般目標値に到達させるためのガス抜きをほとんど不要な
ものとすることが可能であり、したがって、溶融金属中
のガス量を一般目標値にするまでの日数の大幅な短縮を
実現することができるという非常に優れた効果がもたら
される。
【００１８】本発明の請求項２および３に係わる炉で
は、上記した構成としているので、完成時に耐火材に含
まれる水分を除去して乾燥させるに際して、耐火材に残
留している水分を短時間のうちに除去することが可能で
あり、これにより、水分抜きのための溶融金属の排湯お
よびガス量を一般目標値にするためのガス抜きをほとん
ど省略することができ、その結果、極めて短い日数でガ
ス量を一般目標値に到達させることが可能であるという
非常に優れた効果がもたらされる。
は、上記した構成としているので、完成時に耐火材に含
まれる水分を除去して乾燥させるに際して、耐火材に残
留している水分を短時間のうちに除去することが可能で
あり、これにより、水分抜きのための溶融金属の排湯お
よびガス量を一般目標値にするためのガス抜きをほとん
ど省略することができ、その結果、極めて短い日数でガ
ス量を一般目標値に到達させることが可能であるという
非常に優れた効果がもたらされる。
【００１９】本発明の請求項４に係わる炉では、上記し
た構成としたため、本発明の請求項２および３に係わる
炉と同じ効果が得られるのに加えて、作業コストの低減
をも実現することが可能であるという非常に優れた効果
がもたらされる。
た構成としたため、本発明の請求項２および３に係わる
炉と同じ効果が得られるのに加えて、作業コストの低減
をも実現することが可能であるという非常に優れた効果
がもたらされる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
【００２１】図１は本発明に係わる炉の一実施例を示し
ており、この実施例では、本発明に係わる炉がアルミニ
ウム合金の溶湯の保温炉である場合を示す。
ており、この実施例では、本発明に係わる炉がアルミニ
ウム合金の溶湯の保温炉である場合を示す。
【００２２】図１に示すように、この保温炉１は、外殻
が鋼板３ａにより形成されその内部を耐火材２で被覆し
てなる炉本体３と、この炉本体３に設けたヒーター４
と、炉本体３の内部に位置してアルミニウム合金の溶湯
の温度を図る熱電対５と、炉本体３の側部に複数設けた
口径が２０〜４０ｍｍの側部水分抜き孔６と、炉本体３
の底部に複数設けた底部水分抜き孔７と、この底部水分
抜き孔７と配管８を介して連通する吸引ポンプ９を備え
ており、この保温炉１では、ヒーター４とともに吸引ポ
ンプ９を作動させることによって、炉本体３の内部の温
度を上げつつ底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部
の空気を吸引して減圧させるようにしている。
が鋼板３ａにより形成されその内部を耐火材２で被覆し
てなる炉本体３と、この炉本体３に設けたヒーター４
と、炉本体３の内部に位置してアルミニウム合金の溶湯
の温度を図る熱電対５と、炉本体３の側部に複数設けた
口径が２０〜４０ｍｍの側部水分抜き孔６と、炉本体３
の底部に複数設けた底部水分抜き孔７と、この底部水分
抜き孔７と配管８を介して連通する吸引ポンプ９を備え
ており、この保温炉１では、ヒーター４とともに吸引ポ
ンプ９を作動させることによって、炉本体３の内部の温
度を上げつつ底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部
の空気を吸引して減圧させるようにしている。
【００２３】この場合、底部水分抜き孔７は、その口径
を５０〜６０ｍｍとし、炉本体３の底部の３〜５箇所に
設けることが好ましい。
を５０〜６０ｍｍとし、炉本体３の底部の３〜５箇所に
設けることが好ましい。
【００２４】また、配管８はソケット８ａを介して炉本
体３に固定してあり、吸引ポンプ９はこの配管８から取
り外し可能となっている。
体３に固定してあり、吸引ポンプ９はこの配管８から取
り外し可能となっている。
【００２５】この保温炉１では、完成時において、耐火
材２に含まれる水分を除去して乾燥させるに際して、ヒ
ーター４により炉本体３の内部の温度を上げながら、炉
本体３の底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部の空
気を吸引して減圧すると、炉本体３の外殻である鋼板３
ａと耐火材２との間や、積層構造をなしている耐火材２
の層内に生じる空気の流れに乗じて、耐火材２などに残
留している水分が短時間のうちに除去されることとな
る。
材２に含まれる水分を除去して乾燥させるに際して、ヒ
ーター４により炉本体３の内部の温度を上げながら、炉
本体３の底部水分抜き孔７を通して炉本体３の内部の空
気を吸引して減圧すると、炉本体３の外殻である鋼板３
ａと耐火材２との間や、積層構造をなしている耐火材２
の層内に生じる空気の流れに乗じて、耐火材２などに残
留している水分が短時間のうちに除去されることとな
る。
【００２６】また、残留水分が効率よく除去されること
で、従来必要であった水分抜きのためのアルミニウム合
金溶湯の排湯およびガス量を一般目標値にするためのガ
ス抜きをほとんど省略し得ることから、極僅かな日数で
ガス量を一般目標値に到達させ得ることとなる。
で、従来必要であった水分抜きのためのアルミニウム合
金溶湯の排湯およびガス量を一般目標値にするためのガ
ス抜きをほとんど省略し得ることから、極僅かな日数で
ガス量を一般目標値に到達させ得ることとなる。
【００２７】さらに、この保温炉１では、ソケット８ａ
を介して配管８を炉本体３に固定していると共に、吸引
ポンプ９をこの配管８から取り外し可能としているの
で、保温炉１の乾燥終了後に配管８の取り外し作業を行
う必要がなく、その分だけ、作業コストの低減が図られ
ることとなる。
を介して配管８を炉本体３に固定していると共に、吸引
ポンプ９をこの配管８から取り外し可能としているの
で、保温炉１の乾燥終了後に配管８の取り外し作業を行
う必要がなく、その分だけ、作業コストの低減が図られ
ることとなる。
【００２８】そこで、図２に示すように、ヒーター４の
温度を約１週間かけて１５０〜１０００℃に段階的に上
げていき、これと併せて、吸引ポンプ９を作動させて静
圧１０００ｍｍＡｑ，容量３．２ｍ３／ｍｉｎの一定圧
容量にて減圧吸引を約１週間実施し、炉本体３の内部温
度がほぼ１０００℃になる８日目頃から約６８０℃のア
ルミニウム合金の溶湯の給湯を開始して、これと同時
に、イニシャルバブル法によってアルミニウム合金の溶
湯中に含まれるガス量の測定を開始したところ、図３に
示すように、品質を保つうえで限界とされるガス量の一
般目標値０．２ｃｃ／１００ｇに約３日で到達した。な
お、吸引ポンプ９による吸引完了後は、吸引ポンプ９を
配管８から取り外し、配管８には盲栓を取り付ける。
温度を約１週間かけて１５０〜１０００℃に段階的に上
げていき、これと併せて、吸引ポンプ９を作動させて静
圧１０００ｍｍＡｑ，容量３．２ｍ３／ｍｉｎの一定圧
容量にて減圧吸引を約１週間実施し、炉本体３の内部温
度がほぼ１０００℃になる８日目頃から約６８０℃のア
ルミニウム合金の溶湯の給湯を開始して、これと同時
に、イニシャルバブル法によってアルミニウム合金の溶
湯中に含まれるガス量の測定を開始したところ、図３に
示すように、品質を保つうえで限界とされるガス量の一
般目標値０．２ｃｃ／１００ｇに約３日で到達した。な
お、吸引ポンプ９による吸引完了後は、吸引ポンプ９を
配管８から取り外し、配管８には盲栓を取り付ける。
【００２９】したがって、この保温炉１において、ガス
量が一般目標値０．２ｃｃ／１００ｇに達するまでに、
アルミニウム合金溶湯の排湯やガス抜きをほとんど省略
し得ることが実証でき、ガス量が一般目標値に到達する
までの日数を従来と比較して格段に短縮し得ることが実
証できた。
量が一般目標値０．２ｃｃ／１００ｇに達するまでに、
アルミニウム合金溶湯の排湯やガス抜きをほとんど省略
し得ることが実証でき、ガス量が一般目標値に到達する
までの日数を従来と比較して格段に短縮し得ることが実
証できた。
【００３０】上記した実施例では、本発明に係わる炉が
アルミニウム合金の溶湯の保温炉である場合を示した
が、これに限定されるものではなく、本発明を溶解炉に
適用することも可能である。
アルミニウム合金の溶湯の保温炉である場合を示した
が、これに限定されるものではなく、本発明を溶解炉に
適用することも可能である。
【００３１】本発明に係わる炉の乾燥法および炉の詳細
な構成は上記した実施例に限定されるものではない。
な構成は上記した実施例に限定されるものではない。
【図１】本発明に係わる炉の一実施例を示す正面方向か
らの断面説明図（ａ），側面方向からの断面説明図
（ｂ）および底部水分抜き孔部分における拡大説明図
（ｃ）である。
らの断面説明図（ａ），側面方向からの断面説明図
（ｂ）および底部水分抜き孔部分における拡大説明図
（ｃ）である。
【図２】図１に示した炉を乾燥させる際の手順を示す工
程説明図である。
程説明図である。
【図３】図１に示した炉に溶湯の給湯を開始してからの
溶湯中に含まれるガス量の推移を表すグラフである。
溶湯中に含まれるガス量の推移を表すグラフである。
【図４】従来における炉を示す正面方向からの断面説明
図（ａ）および側面方向からの断面説明図（ｂ）であ
る。
図（ａ）および側面方向からの断面説明図（ｂ）であ
る。
【図５】従来における他の炉を示す正面方向からの断面
説明図（ａ）および側面方向からの断面説明図（ｂ）で
ある。
説明図（ａ）および側面方向からの断面説明図（ｂ）で
ある。
【図６】図５に示した炉を乾燥させる際の手順を示す工
程説明図である。
程説明図である。
【図７】図５に示した炉に溶湯の給湯を開始してからの
溶湯中に含まれるガス量の推移を表すグラフである。
溶湯中に含まれるガス量の推移を表すグラフである。
【図８】炉本体の内部を被覆する耐火材の部分断面説明
図である。
図である。
１ 保温炉 ２ 耐火材 ３ 炉本体 ４ ヒーター ７ 底部水分抜き孔 ８ 配管 ９ 吸引ポンプ
Claims (4)
- 【請求項１】 内部を耐火材で被覆してなる炉本体と、
この炉本体に設けたヒーターを備えた炉を乾燥させるに
際して、炉本体の底部に水分抜き孔を設け、ヒーターに
より炉本体内部の温度を上げながら、水分抜き孔を通し
て炉本体内部の空気を吸引して減圧することにより、耐
火材に残留している水分を抜いて乾燥させることを特徴
とする炉の乾燥方法。 - 【請求項２】 内部を耐火材で被覆してなる炉本体と、
この炉本体に設けたヒーターを備えた炉において、炉本
体の底部に水分抜き孔を設け、ヒーターにより炉本体内
部の温度を上げた状態で水分抜き孔を通して炉本体内部
の空気を吸引して減圧可能としたことを特徴とする炉。 - 【請求項３】 内部を耐火材で被覆してなる炉本体と、
この炉本体に設けたヒーターを備えた炉において、炉本
体の底部に水分抜き孔を設けると共に、ヒーターにより
炉本体内部の温度を上げた状態で水分抜き孔を通して炉
本体内部の空気を吸引して減圧させる吸引ポンプを設け
たことを特徴とする炉。 - 【請求項４】 水分抜き孔と吸引ポンプとを連通する配
管を備え、配管を炉本体に固定すると共に、吸引ポンプ
を配管から取り外し可能としてある請求項３に記載の
炉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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Cited By (6)
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|---|---|---|---|---|
| CN101900489A (zh) * | 2010-09-08 | 2010-12-01 | 中冶北方工程技术有限公司 | 链箅机-回转窑-环冷机烘炉装置及其烘炉方法 |
| CN102230725A (zh) * | 2011-06-13 | 2011-11-02 | 太原钢铁(集团)有限公司 | 一种大型机械化竖窑点火烘窑的方法 |
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-
2000
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