JP2001253001A - Ｆｒｐ成形体 - Google Patents
Ｆｒｐ成形体Info
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- JP2001253001A JP2001253001A JP2000069086A JP2000069086A JP2001253001A JP 2001253001 A JP2001253001 A JP 2001253001A JP 2000069086 A JP2000069086 A JP 2000069086A JP 2000069086 A JP2000069086 A JP 2000069086A JP 2001253001 A JP2001253001 A JP 2001253001A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin layer
- frp
- frp molded
- core material
- molded article
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- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 内部ガスを適切に抜くことができるようにし
て、耐火試験に対しても、直射日光等による加熱作用を
受ける場合においても、変形や破損を防止し、安定した
形態を維持可能なＦＲＰ成形体を提供する。 【解決手段】 コア材の少なくとも片面に繊維強化プラ
スチックからなるスキン層を有するパネルであって、該
スキン層のみに、孔を１ｍ2 あたり少なくとも１個設け
たことを特徴とするＦＲＰ成形体。
て、耐火試験に対しても、直射日光等による加熱作用を
受ける場合においても、変形や破損を防止し、安定した
形態を維持可能なＦＲＰ成形体を提供する。 【解決手段】 コア材の少なくとも片面に繊維強化プラ
スチックからなるスキン層を有するパネルであって、該
スキン層のみに、孔を１ｍ2 あたり少なくとも１個設け
たことを特徴とするＦＲＰ成形体。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コア材と、繊維強
化プラスチック（以下、ＦＲＰと略称することもあ
る。）からなるスキン層とを有するパネル構造のＦＲＰ
成形体に関し、とくに壁材等の建材用として好適なＦＲ
Ｐ成形体に関する。
化プラスチック（以下、ＦＲＰと略称することもあ
る。）からなるスキン層とを有するパネル構造のＦＲＰ
成形体に関し、とくに壁材等の建材用として好適なＦＲ
Ｐ成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、コア材の少なくとも片面にＦ
ＲＰスキン層を設けたＦＲＰ成形体が知られており、こ
のようなパネル構造のＦＲＰ成形体を壁材等の建材とし
て用いることができることも知られている。このような
建材用ＦＲＰ成形体では、通常、耐火試験を行って所定
の耐火性能を満たす必要がある。
ＲＰスキン層を設けたＦＲＰ成形体が知られており、こ
のようなパネル構造のＦＲＰ成形体を壁材等の建材とし
て用いることができることも知られている。このような
建材用ＦＲＰ成形体では、通常、耐火試験を行って所定
の耐火性能を満たす必要がある。
【０００３】ところが、上記のようなＦＲＰ成形体パネ
ルについて耐火試験を行うと、内部のガスが膨張してパ
ネルを変形させたり、ＦＲＰ成形体を破損させることが
ある。
ルについて耐火試験を行うと、内部のガスが膨張してパ
ネルを変形させたり、ＦＲＰ成形体を破損させることが
ある。
【０００４】また、ＦＲＰ成形体の製造工程において
も、ＦＲＰのマトリックス樹脂の硬化促進中に発生した
ガスが内部に溜まり、硬化が進むにつれてその内圧が上
昇してＦＲＰ成形体を変形させることもある。
も、ＦＲＰのマトリックス樹脂の硬化促進中に発生した
ガスが内部に溜まり、硬化が進むにつれてその内圧が上
昇してＦＲＰ成形体を変形させることもある。
【０００５】さらに、パネル内、たとえばコア材とスキ
ン層との間にガスが残存していると、外部からの加熱
（たとえば、火炎や直射日光など）により内部ガスが膨
張し、ＦＲＰ成形体を変形させたり、破損させたりする
こともある。
ン層との間にガスが残存していると、外部からの加熱
（たとえば、火炎や直射日光など）により内部ガスが膨
張し、ＦＲＰ成形体を変形させたり、破損させたりする
こともある。
【０００６】このような内部ガスに起因する変形や破損
は、とくに前述したような耐火試験を行う建材用ＦＲＰ
成形体で問題となるが、他用途のＦＲＰ成形体であって
も、とくに加熱作用を受けるものの場合、問題となるお
それがある。
は、とくに前述したような耐火試験を行う建材用ＦＲＰ
成形体で問題となるが、他用途のＦＲＰ成形体であって
も、とくに加熱作用を受けるものの場合、問題となるお
それがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
のような内部ガスに起因する問題点に着目し、ガスを適
切に抜くことができるようにして、耐火試験に対して
も、直射日光等による加熱作用を受ける場合において
も、変形や破損を防止し、安定した形態を維持可能なＦ
ＲＰ成形体を提供することにある。
のような内部ガスに起因する問題点に着目し、ガスを適
切に抜くことができるようにして、耐火試験に対して
も、直射日光等による加熱作用を受ける場合において
も、変形や破損を防止し、安定した形態を維持可能なＦ
ＲＰ成形体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明のＦＲＰ成形体は、コア材の少なくとも片面
に繊維強化プラスチックからなるスキン層を有するパネ
ルであって、該スキン層のみに、孔を１ｍ2 あたり少な
くとも１個設けたことを特徴とするものからなる。つま
り、本発明においては、コア材は貫通せずに、スキン層
のみに孔を設けることで、コア材等による耐火、耐炎性
能を維持しつつ、スキン層自身の内部ガスやコア材とス
キン層との間に存在するガスを前記孔により適切に抜く
ことができるようにしたものである。
に、本発明のＦＲＰ成形体は、コア材の少なくとも片面
に繊維強化プラスチックからなるスキン層を有するパネ
ルであって、該スキン層のみに、孔を１ｍ2 あたり少な
くとも１個設けたことを特徴とするものからなる。つま
り、本発明においては、コア材は貫通せずに、スキン層
のみに孔を設けることで、コア材等による耐火、耐炎性
能を維持しつつ、スキン層自身の内部ガスやコア材とス
キン層との間に存在するガスを前記孔により適切に抜く
ことができるようにしたものである。
【０００９】このＦＲＰ成形体においては、スキン層に
おける孔の総面積Ａ１（ｍｍ2 ）のマトリックス樹脂の
量Ｗ（ｇ）に対する比率α＝Ａ１／Ｗ（ｍｍ2 ／ｇ）が
次式を満たすことが好ましい。 １×１０-3≦α≦２００×１０-3
おける孔の総面積Ａ１（ｍｍ2 ）のマトリックス樹脂の
量Ｗ（ｇ）に対する比率α＝Ａ１／Ｗ（ｍｍ2 ／ｇ）が
次式を満たすことが好ましい。 １×１０-3≦α≦２００×１０-3
【００１０】αの値が１×１０-3よりも小さいと、孔の
面積が不十分でガス抜きが不十分となり、とくにマトリ
ックス樹脂の硬化促進中に発生するガス、硬化後に残存
するガスに対するガス抜き性能が不十分となる。αの値
が２００×１０-3よりも大きいと、孔の面積が大きくな
りすぎ、スキン層の剛性、ひいてはＦＲＰ成形体全体の
剛性が低下するおそれがある。
面積が不十分でガス抜きが不十分となり、とくにマトリ
ックス樹脂の硬化促進中に発生するガス、硬化後に残存
するガスに対するガス抜き性能が不十分となる。αの値
が２００×１０-3よりも大きいと、孔の面積が大きくな
りすぎ、スキン層の剛性、ひいてはＦＲＰ成形体全体の
剛性が低下するおそれがある。
【００１１】本発明のＦＲＰ成形体における穿孔の条件
としては、１〜５０個／ｍ2 、より好ましくは１〜３０
個／ｍ2 、各孔のサイズとして直径０．５〜５ｍｍの孔
を採用でき、さらに好ましくは、孔個数が１５〜２５個
／ｍ2 、孔の直径が１．５〜２．５ｍｍであることが好
ましい。孔の直径が０．５ｍｍ未満では、ガス抜き効果
が不十分となり、５ｍｍを越えると、スキン層、ひいて
は成形体全体の強度が低下するおそれがある。
としては、１〜５０個／ｍ2 、より好ましくは１〜３０
個／ｍ2 、各孔のサイズとして直径０．５〜５ｍｍの孔
を採用でき、さらに好ましくは、孔個数が１５〜２５個
／ｍ2 、孔の直径が１．５〜２．５ｍｍであることが好
ましい。孔の直径が０．５ｍｍ未満では、ガス抜き効果
が不十分となり、５ｍｍを越えると、スキン層、ひいて
は成形体全体の強度が低下するおそれがある。
【００１２】また、本発明の成形体中の強化繊維の体積
含有率Ｖｆは、１０％以上であることが好ましい。体積
含有率が低すぎると、加熱試験の際ＦＲＰ中の樹脂が焼
き飛んだとき、焼け残った繊維がコア材の保護とならず
直接火にさらされることになる。より好ましくは、強化
繊維が３５〜５５体積％であることが望ましい。
含有率Ｖｆは、１０％以上であることが好ましい。体積
含有率が低すぎると、加熱試験の際ＦＲＰ中の樹脂が焼
き飛んだとき、焼け残った繊維がコア材の保護とならず
直接火にさらされることになる。より好ましくは、強化
繊維が３５〜５５体積％であることが望ましい。
【００１３】また、本発明における強化繊維としては、
炭素繊維、ガラス繊維、ポリアミド（ナイロン６、ナイ
ロン６６等）繊維、アラミド繊維等を用いることがで
き、これらを混合してもよい。とくに建材用ＦＲＰ成形
体としては、炭素繊維、ガラス繊維、これらの混合繊維
が、強度、耐火性能上好ましい。
炭素繊維、ガラス繊維、ポリアミド（ナイロン６、ナイ
ロン６６等）繊維、アラミド繊維等を用いることがで
き、これらを混合してもよい。とくに建材用ＦＲＰ成形
体としては、炭素繊維、ガラス繊維、これらの混合繊維
が、強度、耐火性能上好ましい。
【００１４】本発明の成形体中に用いる炭素繊維として
は、特に限定されるものではないが、好ましくは引張強
度が２００ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、引張弾性１５，０００
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の高強度、高弾性率炭素繊維を用い
ることが望ましい。
は、特に限定されるものではないが、好ましくは引張強
度が２００ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、引張弾性１５，０００
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の高強度、高弾性率炭素繊維を用い
ることが望ましい。
【００１５】スキン層のマトリックス樹脂としては、と
くに熱硬化性樹脂を好適に使用できる。熱硬化樹脂とし
ては、エポキシ、ビニルエステル、不飽和ポリエステ
ル、フェノール樹脂等を用いることができる。これらの
混合物でもよい。建材用途として耐火性能が求められる
場合は、マトリックス樹脂として、加熱後樹脂自体のガ
ス発生量が低く炭化量の多いフェノール樹脂を使うのが
好ましい。また、熱硬化性樹脂には、特に建材用、耐火
用に用いられる場合は、カオリン、タルク等の難燃改良
材を添加するのが好ましい。
くに熱硬化性樹脂を好適に使用できる。熱硬化樹脂とし
ては、エポキシ、ビニルエステル、不飽和ポリエステ
ル、フェノール樹脂等を用いることができる。これらの
混合物でもよい。建材用途として耐火性能が求められる
場合は、マトリックス樹脂として、加熱後樹脂自体のガ
ス発生量が低く炭化量の多いフェノール樹脂を使うのが
好ましい。また、熱硬化性樹脂には、特に建材用、耐火
用に用いられる場合は、カオリン、タルク等の難燃改良
材を添加するのが好ましい。
【００１６】スキン層の樹脂中には、無機物を添加して
もよく、該無機物は、好ましくは１０〜５０重量部添加
される。より好ましくは、無機物は、強化繊維を除く樹
脂中に２５〜３５重量部入れることが望ましい。たとえ
ば、無機物の構成として、強化繊維を除く樹脂中に、カ
オリンを３０重量部程度添加することが望ましい。
もよく、該無機物は、好ましくは１０〜５０重量部添加
される。より好ましくは、無機物は、強化繊維を除く樹
脂中に２５〜３５重量部入れることが望ましい。たとえ
ば、無機物の構成として、強化繊維を除く樹脂中に、カ
オリンを３０重量部程度添加することが望ましい。
【００１７】上記無機物の添加量が１０重量部未満であ
ると、十分な耐火性能が得られにくく、５０重量部を越
えると、粘度が低くなって成形性が悪化する。
ると、十分な耐火性能が得られにくく、５０重量部を越
えると、粘度が低くなって成形性が悪化する。
【００１８】コア材としては、無機または有機材料で構
成できる。また、コア材は、中空成形体に形成しておく
ことで、所望の厚みをもたせつつ、軽量化することがで
きる。
成できる。また、コア材は、中空成形体に形成しておく
ことで、所望の厚みをもたせつつ、軽量化することがで
きる。
【００１９】コア材用無機材料としては、主成分２酸化
珪素の独立発泡体、炭酸カルシウム板、珪酸カルシウム
板、ロックウール製ボード、石膏ボード等が好ましい。
珪素の独立発泡体、炭酸カルシウム板、珪酸カルシウム
板、ロックウール製ボード、石膏ボード等が好ましい。
【００２０】コア材用有機材料としては、フェノール発
泡体、ウレタン発泡体、ポリエチレンとポリスチレンの
共重合独立発泡体、アクリル発泡体、ポリスチレン発泡
体、木材、ポリイミド発泡体等が好ましい。
泡体、ウレタン発泡体、ポリエチレンとポリスチレンの
共重合独立発泡体、アクリル発泡体、ポリスチレン発泡
体、木材、ポリイミド発泡体等が好ましい。
【００２１】また、上記各種発泡体以外にもコア材とし
て、熱可塑性樹脂で成形された中空構造体としてもよ
い。この場合の好ましい熱可塑性樹脂としては、ポリア
ミド（ナイロン６、ナイロン６６等）、ポリオレフィン
（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリフェニレン
サルファイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレ
ン、ＡＢＳやアクリロニトリルとスチレンの共重合体
等、またはこれらの混合物を挙げることができる。
て、熱可塑性樹脂で成形された中空構造体としてもよ
い。この場合の好ましい熱可塑性樹脂としては、ポリア
ミド（ナイロン６、ナイロン６６等）、ポリオレフィン
（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリフェニレン
サルファイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレ
ン、ＡＢＳやアクリロニトリルとスチレンの共重合体
等、またはこれらの混合物を挙げることができる。
【００２２】ＦＲＰ成形体を補強するためには、コア材
の厚み方向に延びるリブを設けることが好ましい。この
リブ自身も、ＦＲＰ構成とすることができる。ＦＲＰリ
ブは、コア材の片面に設けられたスキン層と接続する
か、コア材の両面に設けられたスキン層間を接続するよ
うに配置すればよい。
の厚み方向に延びるリブを設けることが好ましい。この
リブ自身も、ＦＲＰ構成とすることができる。ＦＲＰリ
ブは、コア材の片面に設けられたスキン層と接続する
か、コア材の両面に設けられたスキン層間を接続するよ
うに配置すればよい。
【００２３】ＦＲＰ製のスキン層およびリブは、炭素繊
維またはガラス繊維若しくは両者の混合強化繊維を含む
ことが好ましい。
維またはガラス繊維若しくは両者の混合強化繊維を含む
ことが好ましい。
【００２４】リブを有するＦＲＰ成形体の場合、スキン
層の厚みＴ１とリブの厚みＴ２との比β＝Ｔ１／Ｔ２が
次式を満たすことが好ましい。 ０．５≦β≦２０
層の厚みＴ１とリブの厚みＴ２との比β＝Ｔ１／Ｔ２が
次式を満たすことが好ましい。 ０．５≦β≦２０
【００２５】βの値が０．５未満の場合、リブによる補
強硬化が不十分でパネルの剛性が不十分となるおそれが
あり、２０を越えると、リブの比率が高くなりすぎ、パ
ネル全体の軽量性が損なわれたり、コア材に要求される
性能が損なわれるおそれがある。
強硬化が不十分でパネルの剛性が不十分となるおそれが
あり、２０を越えると、リブの比率が高くなりすぎ、パ
ネル全体の軽量性が損なわれたり、コア材に要求される
性能が損なわれるおそれがある。
【００２６】また、本発明においては、パネル面積Ａ２
（ｍ2 ）に対するリブ本数Ｎ（本）の比率γ＝Ｎ／Ａが
次式を満たすことが好ましい。 ０．１≦γ≦２０
（ｍ2 ）に対するリブ本数Ｎ（本）の比率γ＝Ｎ／Ａが
次式を満たすことが好ましい。 ０．１≦γ≦２０
【００２７】γの値が０．１未満であると、リブによる
補強効果が不十分でパネルの剛性が低下するおそれがあ
り、２０を越えると、やはりリブの比率が高くなりす
ぎ、パネル全体の軽量性が損なわれたり、コア材に要求
される性能が損なわれるおそれがある。
補強効果が不十分でパネルの剛性が低下するおそれがあ
り、２０を越えると、やはりリブの比率が高くなりす
ぎ、パネル全体の軽量性が損なわれたり、コア材に要求
される性能が損なわれるおそれがある。
【００２８】上記のような本発明に係るＦＲＰ成形体
は、とくに壁材等の建材用ＦＲＰ成形体として好適なも
のである。スキン層のみに設けた孔により、炎等に対す
る貫通孔を形成することなく、耐火試験の際に適切に内
部ガスを抜くことができ、該ガスの膨張による変形や破
損が防止される。
は、とくに壁材等の建材用ＦＲＰ成形体として好適なも
のである。スキン層のみに設けた孔により、炎等に対す
る貫通孔を形成することなく、耐火試験の際に適切に内
部ガスを抜くことができ、該ガスの膨張による変形や破
損が防止される。
【００２９】また、ＦＲＰ成形体の製造段階において
も、樹脂の硬化促進中に発生するガスが上記孔を介して
適切に逃がされ、内部残存ガスが抑制される。その結
果、成形後に硬化が進む段階や、使用時に直射日光等に
よって加熱される際にも、内部ガスの内圧上昇等による
変形や破損が防止される。
も、樹脂の硬化促進中に発生するガスが上記孔を介して
適切に逃がされ、内部残存ガスが抑制される。その結
果、成形後に硬化が進む段階や、使用時に直射日光等に
よって加熱される際にも、内部ガスの内圧上昇等による
変形や破損が防止される。
【００３０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態例、
および実施例について説明するが、本発明はこれらに限
定されるものではない。
および実施例について説明するが、本発明はこれらに限
定されるものではない。
【００３１】図１および図２は、本発明の一実施態様に
係るＦＲＰ成形体を示している。図１において、１はパ
ネル構造をなすＦＲＰ成形体を示しており、ＦＲＰ成形
体１は、コア材２と、その両面に設けられたＦＲＰスキ
ン層３を有している。両スキン層３は、コア材２をその
厚み方向に貫通して延びる複数のＦＲＰ製リブ４で接続
されている。
係るＦＲＰ成形体を示している。図１において、１はパ
ネル構造をなすＦＲＰ成形体を示しており、ＦＲＰ成形
体１は、コア材２と、その両面に設けられたＦＲＰスキ
ン層３を有している。両スキン層３は、コア材２をその
厚み方向に貫通して延びる複数のＦＲＰ製リブ４で接続
されている。
【００３２】ＦＲＰスキン層３には、該スキン層３のみ
に、つまり、コア材２の厚み方向には延びない、複数の
ガス抜き用の孔５が設けられており、本実施態様では、
両スキン層３に孔５が設けられている。
に、つまり、コア材２の厚み方向には延びない、複数の
ガス抜き用の孔５が設けられており、本実施態様では、
両スキン層３に孔５が設けられている。
【００３３】ＦＲＰスキン層３、コア材２、孔５の形態
は、前述したような好ましい形態の範囲内に材質やサイ
ズ、サイズの関係等が設定されている。
は、前述したような好ましい形態の範囲内に材質やサイ
ズ、サイズの関係等が設定されている。
【００３４】図３は、本発明の別の実施態様に係るＦＲ
Ｐ成形体１１を示しており、本実施態様では、コア材１
２の片面のみにＦＲＰスキン層１３が設けられている。
そして、そのスキン層１３のみに、ガス抜き用の孔１４
が設けられている。
Ｐ成形体１１を示しており、本実施態様では、コア材１
２の片面のみにＦＲＰスキン層１３が設けられている。
そして、そのスキン層１３のみに、ガス抜き用の孔１４
が設けられている。
【００３５】図４は、本発明のさらに別の実施態様に係
るＦＲＰ成形体２１を示しており、ＦＲＰ成形体２１
は、図１、図２に示した態様同様、コア材２２の両面に
ＦＲＰスキン層２３ａ、２３ｂが配置されているととも
に、両スキン層２３ａ、２３ｂはコア材２２の厚み方向
に延びるＦＲＰ製リブ２４で接続されている。両スキン
層２３ａ、２３ｂにはガス抜き用の孔２５が設けられて
いる。そして本実施態様では、一方のスキン層２３ｂの
表面に、さらに、塗料層２６が設けられている。この塗
料層２６を形成する塗料には、たとえば周知の耐火塗料
や、意匠性を向上するための塗料、表面保護のための塗
料等を用いることができる。
るＦＲＰ成形体２１を示しており、ＦＲＰ成形体２１
は、図１、図２に示した態様同様、コア材２２の両面に
ＦＲＰスキン層２３ａ、２３ｂが配置されているととも
に、両スキン層２３ａ、２３ｂはコア材２２の厚み方向
に延びるＦＲＰ製リブ２４で接続されている。両スキン
層２３ａ、２３ｂにはガス抜き用の孔２５が設けられて
いる。そして本実施態様では、一方のスキン層２３ｂの
表面に、さらに、塗料層２６が設けられている。この塗
料層２６を形成する塗料には、たとえば周知の耐火塗料
や、意匠性を向上するための塗料、表面保護のための塗
料等を用いることができる。
【００３６】本発明においては、上記図１〜図４に示し
たような各種形態のＦＲＰ成形体、さらにはその他の形
態のＦＲＰ成形体とすることができる。
たような各種形態のＦＲＰ成形体、さらにはその他の形
態のＦＲＰ成形体とすることができる。
【００３７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例１ 材料に市販のトレカクロス（東レ（株）製、ＣＫ５００
３、３００ｇ／ｍ2 ）、ガラスクロス（旭ファイバー硝
子（株）製、ＭＣ４５０Ａ−１０４ＳＳ、４５０ｇ／ｍ
2 ）、フェノール樹脂（住友デュレス（株）製、主剤：
ＰＲ−５３７１２、硬化剤：ＨＰ−１２３）、コア材
（ＳｉＯ2 ：７０．３重量％、Ａｌ2 Ｏ3：９．７重量
％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：１．２重量％、ＣａＯ：１．６重量
％、ＭｇＯ：０．８重量％、ＮａＯ：１０．０重量％、
Ｋ2 Ｏ：３．４重量％、その他無機物：３．０重量
％）、添加剤（ＳｉＯ2 ：８０．０重量％、Ａｌ
2 Ｏ3 ：１４．５重量％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０．１５重量
％、ＣａＯ：０．１重量％、ＭｇＯ：０．１重量％、そ
の他無機物：５．１５重量％）を使用した。試験体寸法
は長さ３０００ｍｍ×幅３０００ｍｍ×厚さ６０ｍｍの
図１に示したようなサンドイッチパネル（両面スキンパ
ネルを配置）を試作し、リブは３００ｍｍピッチ、厚み
は２ｍｍ、１８本（井型）とした。よってβ＝２．５、
γ＝２となった。
３、３００ｇ／ｍ2 ）、ガラスクロス（旭ファイバー硝
子（株）製、ＭＣ４５０Ａ−１０４ＳＳ、４５０ｇ／ｍ
2 ）、フェノール樹脂（住友デュレス（株）製、主剤：
ＰＲ−５３７１２、硬化剤：ＨＰ−１２３）、コア材
（ＳｉＯ2 ：７０．３重量％、Ａｌ2 Ｏ3：９．７重量
％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：１．２重量％、ＣａＯ：１．６重量
％、ＭｇＯ：０．８重量％、ＮａＯ：１０．０重量％、
Ｋ2 Ｏ：３．４重量％、その他無機物：３．０重量
％）、添加剤（ＳｉＯ2 ：８０．０重量％、Ａｌ
2 Ｏ3 ：１４．５重量％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０．１５重量
％、ＣａＯ：０．１重量％、ＭｇＯ：０．１重量％、そ
の他無機物：５．１５重量％）を使用した。試験体寸法
は長さ３０００ｍｍ×幅３０００ｍｍ×厚さ６０ｍｍの
図１に示したようなサンドイッチパネル（両面スキンパ
ネルを配置）を試作し、リブは３００ｍｍピッチ、厚み
は２ｍｍ、１８本（井型）とした。よってβ＝２．５、
γ＝２となった。
【００３８】樹脂体積含有率は４０％でスキン：トレカ
クロス２ｐｌｙ、ガラスクロス３ｐｌｙ、リブ層：ガラ
スクロス１ｐｌｙ 添加剤３０部にて成形を行った。始
めはハンドレイアップで片面のスキン層を仮含浸させ、
次にコア材、リブを配置し、最後に反対側のスキン層を
仮含浸させた。その後成形体をフィルムで覆い（バッ
グ）、フィルム内のガスを真空ポンプにて７５５ｍｍＨ
ｇまで減圧して本含浸、脱泡させた。バッグ終了後４時
間放置後脱型し、孔直径２ｍｍ、個数２０個／ｍ 2 にて
両面に穿孔した。スキン層の代表厚みは５ｍｍで、樹脂
含有率が４０体積％のスキンパネルに対し、直径２ｍ
ｍ、２０個／ｍ2 で孔を開けたので、α＝１２５．６ｍ
ｍ2 ／３６００ｇ＝３４．９×１０-3となった。最後に
アフターキュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈ
ｒ）にて成形を終了した。
クロス２ｐｌｙ、ガラスクロス３ｐｌｙ、リブ層：ガラ
スクロス１ｐｌｙ 添加剤３０部にて成形を行った。始
めはハンドレイアップで片面のスキン層を仮含浸させ、
次にコア材、リブを配置し、最後に反対側のスキン層を
仮含浸させた。その後成形体をフィルムで覆い（バッ
グ）、フィルム内のガスを真空ポンプにて７５５ｍｍＨ
ｇまで減圧して本含浸、脱泡させた。バッグ終了後４時
間放置後脱型し、孔直径２ｍｍ、個数２０個／ｍ 2 にて
両面に穿孔した。スキン層の代表厚みは５ｍｍで、樹脂
含有率が４０体積％のスキンパネルに対し、直径２ｍ
ｍ、２０個／ｍ2 で孔を開けたので、α＝１２５．６ｍ
ｍ2 ／３６００ｇ＝３４．９×１０-3となった。最後に
アフターキュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈ
ｒ）にて成形を終了した。
【００３９】耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４
（耐火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終
了時の裏面温度平均２３５℃で、試験後の厚みＴ４を成
形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが７０／６０
＝１．１７の膨れに抑えることができた。このδの値が
１．５以上となると、パネルが変形、破損、接合部梁変
形等起こし、自重を支えられなくなり試験後崩壊するた
め、これ以上の変形は有害としている。
（耐火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終
了時の裏面温度平均２３５℃で、試験後の厚みＴ４を成
形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが７０／６０
＝１．１７の膨れに抑えることができた。このδの値が
１．５以上となると、パネルが変形、破損、接合部梁変
形等起こし、自重を支えられなくなり試験後崩壊するた
め、これ以上の変形は有害としている。
【００４０】実施例２ 実施例１に比べ、孔直径を１．５ｍｍ、孔個数を３個／
ｍ2 に変更して両面スキン層に穿孔した。代表厚み５ｍ
ｍで樹脂含有率４０体積％のスキンパネルに対し片面あ
たり直径１．５ｍｍ、３個／ｍ2 にて孔を開けたのでα
＝１４．１３ｍｍ2 ／３６００ｇ＝３．９２×１０-3と
なった。最後にアフターキュア（８０℃×４ｈｒ後１５
０℃×１０ｈｒ）で成形終了とした。耐火性能確認のた
めＪＩＳ−Ａ１３０４（耐火試験）に基づいた試験（１
時間）を行い、試験終了時の裏面温度平均２００℃で、
試験後の厚みＴ４を成形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／
Ｔ４＝δが８７／６０＝１．４５の膨れに抑えることが
できた。
ｍ2 に変更して両面スキン層に穿孔した。代表厚み５ｍ
ｍで樹脂含有率４０体積％のスキンパネルに対し片面あ
たり直径１．５ｍｍ、３個／ｍ2 にて孔を開けたのでα
＝１４．１３ｍｍ2 ／３６００ｇ＝３．９２×１０-3と
なった。最後にアフターキュア（８０℃×４ｈｒ後１５
０℃×１０ｈｒ）で成形終了とした。耐火性能確認のた
めＪＩＳ−Ａ１３０４（耐火試験）に基づいた試験（１
時間）を行い、試験終了時の裏面温度平均２００℃で、
試験後の厚みＴ４を成形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／
Ｔ４＝δが８７／６０＝１．４５の膨れに抑えることが
できた。
【００４１】実施例３ 実施例１に比べ、孔直径を３ｍｍ、孔個数を５０個／ｍ
2 に変更した両面に穿孔した。代表厚み５ｍｍで樹脂含
有率４０体積％のスキンパネルに対し直径３ｍｍ、５０
個／ｍ2 にて孔を開けたのでα＝４７１ｍｍ2 ／３６０
０ｇ＝１３０．８×１０-3となった。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）にて成形
終了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４
（耐火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終
了時の裏面温度平均２４５℃で、試験後の厚みＴ４を成
形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが６０／６０
＝１の膨れに抑えることができた。
2 に変更した両面に穿孔した。代表厚み５ｍｍで樹脂含
有率４０体積％のスキンパネルに対し直径３ｍｍ、５０
個／ｍ2 にて孔を開けたのでα＝４７１ｍｍ2 ／３６０
０ｇ＝１３０．８×１０-3となった。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）にて成形
終了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４
（耐火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終
了時の裏面温度平均２４５℃で、試験後の厚みＴ４を成
形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが６０／６０
＝１の膨れに抑えることができた。
【００４２】実施例４ 実施例１に比べ、図４に示すように意匠性を向上するた
め、および表面保護のため、片面に０．５ｍｍ厚のウレ
タン系塗料を塗布した。バッグ終了後４時間放置後脱型
し、その後孔直径２ｍｍ、孔個数２０個／ｍ2 にて両面
に穿孔した。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４０体積％の
スキンパネルに対し片面直径２ｍｍ、２０個／ｍ2 孔を
開けたのでα＝１２５．６ｍｍ2 ／３６００ｇ＝３４．
９×１０ -3となった。最後にアフターキュア（８０℃×
４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終了とした。耐火
性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐火試験）に基づ
いた試験（１時間）を行い、試験終了時の裏面温度平均
２４５℃で、試験後の厚みＴ４を成形品厚みＴ３をで割
った値Ｔ３／Ｔ４＝δが７０／６０＝１．１７の膨れに
抑えることができた。塗料については、試験開始直後燃
え尽き、その他については、実施例１同様パネル内のガ
スを抜き膨れを抑えていた。
め、および表面保護のため、片面に０．５ｍｍ厚のウレ
タン系塗料を塗布した。バッグ終了後４時間放置後脱型
し、その後孔直径２ｍｍ、孔個数２０個／ｍ2 にて両面
に穿孔した。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４０体積％の
スキンパネルに対し片面直径２ｍｍ、２０個／ｍ2 孔を
開けたのでα＝１２５．６ｍｍ2 ／３６００ｇ＝３４．
９×１０ -3となった。最後にアフターキュア（８０℃×
４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終了とした。耐火
性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐火試験）に基づ
いた試験（１時間）を行い、試験終了時の裏面温度平均
２４５℃で、試験後の厚みＴ４を成形品厚みＴ３をで割
った値Ｔ３／Ｔ４＝δが７０／６０＝１．１７の膨れに
抑えることができた。塗料については、試験開始直後燃
え尽き、その他については、実施例１同様パネル内のガ
スを抜き膨れを抑えていた。
【００４３】比較例１ 実施例１に比べ、バッグ終了後４時間放置後脱型した
後、孔は設けなかった。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４
０体積％のスキンパネルが得られた。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終
了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐
火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終了時
の裏面温度測定不能（変形著しいため）で試験後の厚み
Ｔ４を成形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが３
００／６０＝５と膨れ、さらに、四方のフレームを破損
させ、フレームとパネルの接合が外れた。
後、孔は設けなかった。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４
０体積％のスキンパネルが得られた。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終
了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐
火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終了時
の裏面温度測定不能（変形著しいため）で試験後の厚み
Ｔ４を成形品厚みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが３
００／６０＝５と膨れ、さらに、四方のフレームを破損
させ、フレームとパネルの接合が外れた。
【００４４】比較例２ 実施例１に比べ、バッグ終了後４時間放置後脱型した
後、孔は設けなかった。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４
０体積％のスキンパネルが得られた。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終
了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐
火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終了時
の裏面平均温２４７℃で、試験後の厚みＴ４を成形品厚
みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが６０／６０＝１の
膨れに抑えることができた。しかし、この比較例２のよ
うに厚みが薄い割に孔がないものは、構造体として意味
のないものとなる。構造体としての見かけのＥ１１を計
算し、比較例２の見かけのＥ１２（３点曲げより算出）
との比Ｅ１２／Ｅ１１＝εの値が１１．６×１０-9／１
７．８×１０-9＝０．６５２と０．７以下になるため、
建材用部材として認められないか、再設計の必要があ
る。
後、孔は設けなかった。代表厚み５ｍｍで樹脂含有率４
０体積％のスキンパネルが得られた。最後にアフターキ
ュア（８０℃×４ｈｒ後１５０℃×１０ｈｒ）で成形終
了とした。耐火性能確認のためＪＩＳ−Ａ１３０４（耐
火試験）に基づいた試験（１時間）を行い、試験終了時
の裏面平均温２４７℃で、試験後の厚みＴ４を成形品厚
みＴ３をで割った値Ｔ３／Ｔ４＝δが６０／６０＝１の
膨れに抑えることができた。しかし、この比較例２のよ
うに厚みが薄い割に孔がないものは、構造体として意味
のないものとなる。構造体としての見かけのＥ１１を計
算し、比較例２の見かけのＥ１２（３点曲げより算出）
との比Ｅ１２／Ｅ１１＝εの値が１１．６×１０-9／１
７．８×１０-9＝０．６５２と０．７以下になるため、
建材用部材として認められないか、再設計の必要があ
る。
【００４５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るＦＲ
Ｐ成形体によれば、ＦＲＰスキン層に穿孔することで、
この孔からＦＲＰ成形体内に存在するガス、とくに、Ｆ
ＲＰ部材内やコア材とＦＲＰスキン層の隙間に存在する
ガスを適切に逃がすことができ、内部ガスが外部からの
加熱（火や直射日光による）により膨張し、それによっ
て成形体が膨張したり、成形後硬化が進むにつれて樹脂
から発生するガスがパネル内に溜まり内圧上昇すること
による、成形体の変形や破損を防止することができる。
Ｐ成形体によれば、ＦＲＰスキン層に穿孔することで、
この孔からＦＲＰ成形体内に存在するガス、とくに、Ｆ
ＲＰ部材内やコア材とＦＲＰスキン層の隙間に存在する
ガスを適切に逃がすことができ、内部ガスが外部からの
加熱（火や直射日光による）により膨張し、それによっ
て成形体が膨張したり、成形後硬化が進むにつれて樹脂
から発生するガスがパネル内に溜まり内圧上昇すること
による、成形体の変形や破損を防止することができる。
【００４６】とくに、耐火試験など強制的に加熱される
ものにおいては、上記のような内部ガスに起因する膨れ
が顕著であるが、本発明においてはＦＲＰスキン層のみ
に穿孔することでこのような不都合の発生を効果的に抑
えることができる。
ものにおいては、上記のような内部ガスに起因する膨れ
が顕著であるが、本発明においてはＦＲＰスキン層のみ
に穿孔することでこのような不都合の発生を効果的に抑
えることができる。
【図１】本発明の一実施態様に係るＦＲＰ成形体の斜視
図である。
図である。
【図２】図１のＦＲＰ成形体の断面図である。
【図３】本発明の別の実施態様に係るＦＲＰ成形体の断
面図である。
面図である。
【図４】本発明のさらに別の実施態様に係るＦＲＰ成形
体の断面図である。
体の断面図である。
１、１１、２１ ＦＲＰ成形体 ２、１２、２２ コア材 ３、１３、２３ａ、２３ｂ ＦＲＰスキン層 ４、２４ リブ ５、１４、２５ 孔 ２６ 塗料層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｂ２９Ｃ 67/18 Ｆターム(参考） 2E162 CA16 CA21 CA22 CA35 CD01 CD02 CD03 CD05 FA14 FA20 FD04 FD06 FD07 4F100 AC00 AD11A AD11B AE07 AE09 AG00A AG00B AK01A AK01B AK33 AT00C BA03 BA06 BA10A BA10B CA02 CA23A CA23B CA23H DC11A DC11B DC21C DG06A DG06B DG17A DG17B DH02A DH02B EJ20 EJ24 GB07 JB13A JB13B JJ03 JL04 YY00A YY00B 4F205 AA36 AB11 AD02 AD04 AD16 AD18 AG01 AG03 AG28 HA09 HA29 HA33 HB01 HB12 HF05 HT02 HT06 HT09 HW21
Claims (12)
- 【請求項１】 コア材の少なくとも片面に繊維強化プラ
スチックからなるスキン層を有するパネルであって、該
スキン層のみに、孔を１ｍ2 あたり少なくとも１個設け
たことを特徴とするＦＲＰ成形体。 - 【請求項２】 スキン層における前記孔の総面積Ａ１
（ｍｍ2 ）のマトリックス樹脂の量Ｗ（ｇ）に対する比
率α＝Ａ１／Ｗ（ｍｍ2 ／ｇ）が次式を満たす、請求項
１のＦＲＰ成形体。 １×１０-3≦α≦２００×１０-3 - 【請求項３】 スキン層における強化繊維の体積含有率
Ｖｆが１０％以上である、請求項１または２のＦＲＰ成
形体。 - 【請求項４】 コア材が無機または有機材料で構成さ
れ、かつ、中空成形体からなる、請求項１〜３のいずれ
かに記載のＦＲＰ成形体。 - 【請求項５】 スキン層のマトリックス樹脂が熱硬化性
樹脂からなる、請求項１〜４のいずれかに記載のＦＲＰ
成形体。 - 【請求項６】 スキン層の樹脂中に無機物が１０〜５０
重量部添加されている、請求項１〜５のいずれかに記載
のＦＲＰ成形体。 - 【請求項７】 コア材の厚み方向に延びるＦＲＰ製のリ
ブを有する、請求項１〜６のいずれかに記載のＦＲＰ成
形体。 - 【請求項８】 スキン層およびリブが、炭素繊維または
ガラス繊維若しくは両者の混合強化繊維を含む、請求項
７のＦＲＰ成形体。 - 【請求項９】 スキン層の厚みＴ１とリブの厚みＴ２と
の比β＝Ｔ１／Ｔ２が次式を満たす、請求項７または８
のＦＲＰ成形体。 ０．５≦β≦２０ - 【請求項１０】 パネル面積Ａ２（ｍ2 ）に対するリブ
本数Ｎ（本）の比率γ＝Ｎ／Ａが次式を満たす、請求項
７〜９のいずれかに記載のＦＲＰ成形体。 ０．１≦γ≦２０ - 【請求項１１】 コア材の両面にスキン層を有し、両ス
キン層がコア材の厚み方向に延びるリブで接続されてい
る、請求項１〜１０のいずれかに記載のＦＲＰ成形体。 - 【請求項１２】 建材用である、請求項１〜１１のいず
れかに記載のＦＲＰ成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000069086A JP2001253001A (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | Ｆｒｐ成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000069086A JP2001253001A (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | Ｆｒｐ成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001253001A true JP2001253001A (ja) | 2001-09-18 |
Family
ID=18588039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000069086A Pending JP2001253001A (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | Ｆｒｐ成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001253001A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002256634A (ja) * | 2001-03-02 | 2002-09-11 | Shimizu Corp | 建材用ｆｒｐサンドイッチパネル |
| JP2008261414A (ja) * | 2007-04-11 | 2008-10-30 | Toyota Motor Corp | 圧力容器及びその製造方法 |
| JP2009243660A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Toyota Motor Corp | 高圧タンクとその製造方法 |
| JP2012176546A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂材とその製造方法 |
| JP2016203587A (ja) * | 2015-04-28 | 2016-12-08 | 帝人株式会社 | Ｆｒｐパネル及びその製造方法 |
| WO2017115640A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 東レ株式会社 | サンドイッチ構造体および成形体、並びにそれらの製造方法 |
-
2000
- 2000-03-13 JP JP2000069086A patent/JP2001253001A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002256634A (ja) * | 2001-03-02 | 2002-09-11 | Shimizu Corp | 建材用ｆｒｐサンドイッチパネル |
| JP4595107B2 (ja) * | 2001-03-02 | 2010-12-08 | 清水建設株式会社 | 建材用ｆｒｐサンドイッチパネル |
| JP2008261414A (ja) * | 2007-04-11 | 2008-10-30 | Toyota Motor Corp | 圧力容器及びその製造方法 |
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| WO2017115640A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 東レ株式会社 | サンドイッチ構造体および成形体、並びにそれらの製造方法 |
| CN108290374A (zh) * | 2015-12-28 | 2018-07-17 | 东丽株式会社 | 夹层结构体及成型体、以及它们的制造方法 |
| JPWO2017115640A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2018-10-18 | 東レ株式会社 | サンドイッチ構造体および成形体、並びにそれらの製造方法 |
| US10532537B2 (en) | 2015-12-28 | 2020-01-14 | Toray Industries, Inc. | Sandwich structure, shaped product, and production processes therefor |
| CN108290374B (zh) * | 2015-12-28 | 2020-10-30 | 东丽株式会社 | 夹层结构体及成型体、以及它们的制造方法 |
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