JP2001247709A - 発泡性樹脂粒子、その製造法及び発泡成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチック軽量化部材等に適した耐熱性、
耐候性、耐油性、緩衝特性、機械的物性に優れた発泡性
樹脂粒子、その製造法及びこれを用いた発泡成形品を提
供する。 【解決手段】 アクリロニトリル・スチレン共重合体を
主成分としたマトリックス成分（Ｉ）５０〜９５重量部
に、アクリルグラフト重合体ゴム成分（II）５０〜５重
量部（総量を１００重量部とする）を分散したアクリル
ゴム・アクリロニトリル・スチレン系樹脂粒子に、易揮
発性発泡剤を３〜１０重量％を含浸してなる発泡性樹脂
粒子、その製造法及びこれより得られる発泡成形品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック軽量
化部材、建築用断熱部材、繰り返し落下の多い緩衝包装
材料に適した耐熱性、耐候性、耐油性、緩衝特性、機械
的物性に優れた発泡性樹脂粒子、その製造法及び発泡成
形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車用軽量化部材や繰り返し落
下の多い緩衝包装材料に用いられる発泡プラスチックに
は高発泡ポリプロピレン粒子成型品が、断熱容器、一般
緩衝包装材や建築用断熱部材に適した発泡プラスチック
としては高発泡ポリスチレンが汎用な素材として広く使
用されている。しかしながら、高発泡ポリプロピレン粒
子成型品は発泡剤の保持が困難であることから、発泡済
み粒子での流通しなければならないことや、発泡成形を
高温で行わなければならないこと、発泡体の密度が０．
０３ｇ／ｍｌ以下に出来ないことなどの制約があること
から、製品コストは他の発泡プラスチックに比較し非常
に高価とならざるを得なかった。一方、発泡ポリスチレ
ンは優れた生産性等から単位容積当たりのコストパフォ
マンスに最も優れた素材であるが、発泡体性状として
は、耐熱性が約７０℃程度と低いこと、耐薬品性から用
途が限定されること、繰り返し落下の多い緩衝特性が劣
ること、屋外使用では耐候性が劣ることなどの問題点を
有していた。

【０００３】そこで、これらの問題点を解消するため、
発泡ポリスチレンをベースに、種々の発泡プラスチック
が提案されている。例えば、耐熱性の向上を目的に特公
平０２−４９３３０号公報や特公平０４−４７７００号
公報では、発泡体の樹脂組成をスチレン／αメチルスチ
レン／アクリロニトリルとすることや、同様に特開昭６
０−１１５６０９号公報ではスチレン／メタクリル酸ト
リシクロ［５．２．１．０．^2.6 ］デカイル共重合体と
することなどが提案されている。また、繰り返し落下の
多い緩衝特性の改善を目的に特開平０３−１８２５２９
号公報や、特開平０９−１００３６７号公報では、ポリ
マー素材をハイハイパクトポリスチレンへ変更すること
が提案されている。また、耐薬品性の改善を目的には、
例えば特公平０６−６０２５９号公報や特開平０６−７
３２２５号公報でアクリロニトリル・スチレンコポリマ
とすることが提案されている。しかしながら、これらの
方法では発泡ポリスチレンの特性の内、それぞれ限られ
た特性のみを改善しようとするものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】すなわち、本発明は、
従来の発泡ポリスチレンの課題であった耐熱性、耐油
性、緩衝特性を改善し、かつ発泡成型作業が通常の発泡
ポリスチレン用予備発泡・成型設備がそのまま適用可能
な発泡性樹脂粒子、その製造法及び発泡成形品を提供す
るものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、アクリロニト
リル・スチレン共重合体を主成分としたマトリックス成
分（Ｉ）５０〜９５重量部に、アクリルグラフト重合体
ゴム成分（II）５０〜５重量部（総量を１００重量部と
する）を分散したアクリルゴム・アクリロニトリル・ス
チレン系樹脂粒子に、易揮発性発泡剤を３〜１０重量％
を含浸してなる発泡性樹脂粒子（第１の発明）に関す
る。

【０００６】本発明は、第１の発明において、マトリッ
クス成分（Ｉ）がアクリロニトリル・スチレン共重合体
であり、アクリロニトリルの成分比が１０重量％以上４
０重量％未満でスチレン換算の重量平均分子量が５万以
上５０万未満である発泡性樹脂粒子（第２の発明）に関
する。

【０００７】本発明は、第１の発明又は第２の発明にお
いて、アクリルグラフト重合体ゴム成分（II）が、アク
リル酸エステルを主成分とした重合性単量体を多官能単
量体の存在下にジエン系重合体にグラフト重合したの
ち、シアン化ビニル化合物、芳香族ビニル化合物及び／
又はメタクリル酸エステルを多官能性単量体の存在下で
グラフト重合させて得られる重合体である発泡性樹脂粒
子（第３の発明）に関する。

【０００８】本発明は、第１〜第３の発明において、マ
トリックス成分（Ｉ）へのアクリルグラフト共重合体ゴ
ム成分（II）の分散を押出機によって行い、樹脂ペレッ
トとしたのち、分散剤を含む水性媒体中に分散し、易揮
発性発泡剤の含浸を行う発泡性樹脂粒子の製造法（第４
の発明）に関する。また、本発明は、第１〜第４の発明
のいずれかに記載の発泡性樹脂粒子を用いて得られる発
泡成形品（第５の発明）に関する。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明におけるアクリルゴム・ア
クリロニトリル・スチレン系樹脂粒子は以下に示した工
程を経て得ることができる。第１の工程は、基材となる
樹脂の反応工程であり、２つの工程に分かれる。１つ
は、基材樹脂のマトリックス成分（Ｉ）となるアクリロ
ニトリル・スチレン共重合体、及びアクリルグラフト重
合体ゴムの製造反応である。

【００１０】アクリロニトリル・スチレン共重合体は懸
濁重合又は塊状重合によって製造される。アクリロニト
リル／スチレンの共重合（重量）比率が５／９５〜５０
〜５０、スチレン換算重量平均分子量が５万以上５０万
未満の重合体が好ましい。発泡体として廃棄されたとき
リサイクル化のための減容作業での臭気低減や環境対策
等のため、重合反応時に用いられる連鎖移動剤がメルカ
プタン系化合物や塩素系化合物以外の炭化水素化合物を
用いることが好ましい。

【００１１】本発明に用いられるアクリルグラフト重合
体ゴム成分（II）は、２段階の重合反応工程を経て製造
される。第１段階では、ポリブタジエン及び／又はブタ
ジエン・スチレン共重合体（ａ）を核として多官能単量
体（ｂ）の存在下にアクリル酸エステル（ｃ）のグラフ
ト重合を行い、第２段階で、更に、シアン化ビニル化合
物（ｄ）、芳香族ビニル化合物（ｅ）及び／又はメタク
リル酸エステル（ｆ）を多官能性単量体（ｇ）の存在下
でグラフト重合させて得られるグラフト重合体である。

【００１２】第１段階でのポリブタジエン及び／又はブ
タジエン・スチレン共重合体（ａ）とアクリル酸エステ
ル（ｃ）の共重合比率（ａ）／（ｃ）は重量比で５／９
５〜４０／６０が好ましく、５／９５未満では緩衝特性
低下や低発泡成形品での耐衝撃性が不十分となり、４０
／６０を超えると２重結合が残り耐候性が劣り好ましく
ない。多官能性単量体（ｂ）の使用量（ｂ）／（ｃ）は
重量比で、０．０５／９９．９５〜２／９８の中から選
ばれる。０．０５／９９．９５未満ではグラフト重合体
の架橋密度が不十分であり、２／９８を超えると樹脂流
動性が劣り、生産性が劣るばかりでなく、発泡性も低下
するため好ましくない。

【００１３】ポリブタジエン及び／又はブタジエン・ス
チレン共重合体（ａ）はゴムラテックスである。多官能
性単量体（ｂ）としては、アクリル酸エステル（ｃ）と
共重合するものであれば特に制限はない。例えばアリル
（メタ）アクリレート、エチレングリコール（メタ）ア
クリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレー
ト、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート等があげら
れる。

【００１４】アクリル酸エステル（ｃ）としては、例え
ば、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎブチル、アクリル
酸２エチルヘキシル等の炭素数１から１３のアルキル基
を有するアクリル酸エステルを用いることができる。予
備グラフト重合反応は、上記の（ａ）（ｂ）（ｃ）の乳
化重合によって行われるが、乳化重合に用いられる乳化
剤や重合開始剤は従来公知のものが適用できる。例え
ば、乳化剤としてはオレイン酸ソーダ、ラウリル硫酸ソ
ーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のアニオン
系乳化剤やノニオン系乳化剤等の単独もしくは２種以上
が用いられる。重合開始剤としては過硫酸塩等を用いる
ことができる。

【００１５】第１段階での重合が６０％〜９０％進んだ
とき第２段階の重合を開始する。第２段階では更に、シ
アン化ビニル化合物（ｄ）、芳香族ビニル化合物（ｅ）
及び／又はメタクリル酸エステル（ｆ）を多官能性単量
体（ｇ）の存在下でグラフト重合が行われる。このと
き、（ｄ）／（（ｅ）＋（ｆ））の重合比は重量比で
（５〜４０）／（９５〜６０）である。５／９５未満で
は、第２工程での相溶性が劣り、４０／６０を超えると
（ｄ）がホモポリマを生成するため好ましくない。
（ｅ）と（ｆ）の混合比率は任意とされる。多官能性単
量体（ｇ）の使用量は第２段階で用いられる単量体の総
計に対し、（ｇ）／（（ｄ）＋（ｅ）＋（ｆ））比が
０．０１／９９．９９〜２／９８の範囲が好ましい。

【００１６】単量体（ｄ）としてはアクリロニトリル、
メタクリロニトリル等が、単量体（ｅ）としては、スチ
レン、αメチルスチレン等が、単量体（ｆ）としては、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル
酸ブチル等のメタクリル酸エステルがあげられる。多官
能性単量体（ｇ）は多官能性単量体（ｂ）と同じとされ
る。

【００１７】第１段階で得られるグラフト重合体の量
（Ａ）と、第２段階で得られるグラフト重合体の量
（Ｂ）の比率（Ａ）／（Ｂ）は重量比で５／９５〜９０
／１０の範囲が好ましい。５／９５未満では発泡体とし
たときの緩衝特性が不十分であり、９０／１０を超える
と機械的強度や耐熱性が低下する傾向がある。重合形態
は、第１段階に引き続き第２段階も乳化重合で行われ
る。得られた樹脂成分は、塩析により乳化破壊された
後、脱水乾燥されアクリルグラフト重合体ゴム成分（I
I）となる。

【００１８】第２の工程は第１工程で得られた２つの樹
脂を押出機等を用いてアクリルグラフト重合体ゴム成分
（II）をアクリロニトリル・スチレン共重合体を主成分
としたマトリックス成分（Ｉ）に、海島構造に分散する
工程である。この工程で、発泡成形品としたときに必要
となる気泡形成用の核剤を、また必要に応じて、着色用
顔料、染料、酸化防止剤、滑材、各種フィラー、改質用
の樹脂等が樹脂中に練り込まれ一体化される。

【００１９】気泡形成用の核剤は発泡プラスチック用と
して公知のものが適用できる。例えばタルク、炭酸カル
シウム、燐酸カルシウム等の数ミクロンから５０ミクロ
ン程度の粒度のものが単独もしくは複数組み合わせて用
いられる。核剤の配合量は樹脂成分１００重量部に対
し、０．１〜３．０重量部が好ましいが、核剤の粒度や
目標とする気泡サイズにより配合量が異なることから、
特に限定されるものではない。

【００２０】着色用の顔料、染料はプラスチック用とし
て一般的に用いられているものが適用できる。本発明に
おける押し出しは第１工程で得られた２つの樹脂成分の
他、必要に応じて各種の成分が配合されるため、２軸押
出機でコンパウンディングされることが好ましい。

【００２１】本発明におけるペレタイズは樹脂ペレット
にひずみを残さないよう押出機等で製造することができ
る。延伸等により樹脂ペレットにひずみが残った場合
は、次工程である発泡剤含浸工程で応力緩和が起こるた
め球形の維持が困難となり発泡成形に適さないものとな
る。ひずみを残さないようなペレットの製造法として
は、いわゆるホットカット式のペレタイズ法が公知であ
る。ホットカット法にはアンダーウォーターホットカッ
ト法とセンターホットカットもしくはウォーターリング
法と呼ばれる方法が知られているが、特に限定されるも
のではない。ひずみを残したペレットは好ましくないが
例外的に、樹脂ペレット形状が応力緩和したときにほぼ
直方体になるよう予め、ストランドカット式によりシャ
ープペンシルの芯状にひずみを残した樹脂ペレットとす
ることもできる。

【００２２】樹脂ペレットのサイズは発泡成形品の形状
により求められる粒度が異なるが、発泡剤が含浸し球形
となったとき、おおむね０．５〜３．０ｍｍの径を有す
るものとなる。また、ひずみの無い若しくは小さいペレ
ットは、細粒化を目的に樹脂ペレットの粉砕工程を追加
しても良い。

【００２３】第３の工程は発泡剤の含浸工程である。発
泡剤の含浸は、発泡ポリスチレンと同様の方法が、その
まま適用することができる。例えば、第２工程で得られ
る樹脂好ましくはペレットを分散剤を含む水性媒体中に
分散させたのち、脂肪族炭化水素または脂環族炭化水素
の存在下で、樹脂の軟化点以上に加熱することで、発泡
剤を含浸することができる。かかる発泡剤としては、プ
ロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、
ノルマルペンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサ
ン、イソヘキサン、シクロヘキサン等がある。これらの
発泡剤の含浸量は、樹脂に対して３重量％以上１０重量
％未満が好ましい。３重量％未満では、十分な発泡性の
付与は困難であり、１０重量％を超える必要はない。こ
のとき使用される分散剤は難溶性無機塩と界面活性剤の
併用や水溶性高分子分散剤の使用、もしくは難溶性無機
塩と水溶性高分子分散剤との併用など、従来の技術がそ
のまま適用できる。

【００２４】発泡剤が含浸された、発泡性樹脂粒子は発
泡成型前に粒子の表面が被覆剤で被覆される。被覆剤
は、一般的に発泡性スチレン系樹脂粒子で用いられるも
のが、そのまま使用できる。例えば、一次発泡における
集塊化防止のため使用されるステアリン酸亜鉛、ステア
リン酸カルシウム、金属石鹸エチレンビスアミド、ステ
アリン酸アミドのような高級脂肪酸アミドを挙げること
ができる。これらの集塊化防止剤は発泡性樹脂粒子１０
０重量部に対し０．０５〜０．５重量部使用されること
が好ましい。また成形工程においてこの発泡性スチレン
系樹脂粒子本体の融着促進効果のある添加剤も使用可能
である。かかる物質としては従来公知のものが使用でき
る。例えばステアリン酸グリセライド、オレイン酸グリ
セライドなどの高級脂肪酸のトリエステル、ジエステ
ル、モノエステル類、蔗糖エステル類等が使用できる。
さらに、一次発泡性スチレン系樹脂粒子の静電防止剤と
して使用されるグリセリン、ソルビトール、ポリエチレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アル
コール類、ソルビタンエステル、高級脂肪酸のエチレン
グリコール付加物等のノニオン系界面活性剤も併用可能
である。これら融着促進剤や静電防止剤は発泡性樹脂粒
子１００重量部に対し０．００５〜０．２重量部使用さ
れる。

【００２５】これらの表面被覆剤の被覆作業は、リボブ
レンダー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、レデ
ィゲミキサー等の従来既知の混合機を用いて行うことが
できる。本発明の発泡成形は、前述の発泡性アクリロニ
トリル・アクリルゴム・スチレン共重合樹脂粒子をスチ
ーム等の熱媒を用いて、あらかじめ、所定の嵩密度に予
備発泡したのち、閉鎖はしうるが、密閉はし得ない金型
に充填し、再度スチーム等によって、発泡成形すること
によって得ることができる。こうして得られる発泡成形
品は、優れた耐熱性、耐油性、緩衝性を示す特長を有す
る発泡成形品である。以下実施例によって本発明をさら
に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるもので
はない。

【００２６】

〔第１工程〕

１−１ アクリロニトリル・スチレン共重合体の製造 攪拌機を備え付けた内容積２０００リットルの反応容器
に脱イオン水８００ｋｇ、燐酸３カルシウム１６ｋｇ、
ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．４ｋｇ、アクリ
ロニトリル２１０ｋｇ、スチレン５４０ｋｇ、αメチル
スチレンダイマー６．０ｋｇ、ラウリルパーオキサイド
６．０ｋｇ、ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ト
リメチルシクロヘキサン０．３７５ｋｇをしこみ、６８
℃で１０時間、１１５℃で３時間加熱し、重合反応を完
結せしめた後、脱水乾燥し重量平均分子量が１５万のア
クリロニトリル・スチレン共重合体粒子を得た。

【００２７】１−２アクリルグラフト重合体ゴムの製造 ＜アクリルゴムラテックスの合成＞攪拌機を備え付けた
内容積２０００リットルの反応容器にポリブタジエンラ
テックス１５０ｋｇ（樹脂分換算値７５ｋｇ）、脱イオ
ン水３５０ｋｇ、過硫酸カリウム１００ｇ、亜硫酸ナト
リウム２ｇ、オレイン酸ソーダ２５０ｇを順次仕込み、
引き続き、アクリル酸ブチル１７５ｋｇにアリルメタク
リレート１７５ｇを溶解した単量体混合液を追加したの
ち、窒素置換後６５℃に昇温し４．５時間保持し重合率
６０％の予備グラフト・アクリルゴムラテックス（樹脂
分３７重量％）を得た。

【００２８】＜アクリルグラフト重合体ゴムの合成＞続
いて、脱イオン水７００ｋｇ、オレイン酸ソーダ５ｋ
ｇ、ロンガリット１．４ｋｇを追加したのち、スチレン
３０ｋｇ、アクリロニトリル１０ｋｇ、アリルメタクリ
レート１ｋｇ、ジビニルベンゼン２５０ｇ、キュメンハ
イドロパーオキサイド１００ｇ、αメチルスチレンダイ
マー２００ｇを加え、７０℃に昇温し、２．５時間保温
した。引き続き、ピロリン酸ソーダ３００ｇを追加し、
更に、スチレン２３０ｋｇ、アクリロニトリル７５ｋ
ｇ、キュメンハイドロパーオキサイド２５０ｇ、αメチ
ルスチレンダイマー１５００ｇの単量体混合液を３．５
時間かけて滴下したのち、同温度で１時間、８０℃で１
時間保温しアクリルグラフト重合体ゴムラテックスを得
た。このラテックスを硫酸アルミ溶液の熱水中で塩析
後、脱水乾燥しアクリルグラフト重合体ゴムを得た。得
られたアクリルグラフト重合体ゴム中のゴム成分量は４
２重量％である。

【００２９】〔第２工程〕樹脂ペレットの製造 第１工程で得られたアクリロニトリル・スチレン共重合
体を８０重量部、アクリルグラフト重合体ゴムを２０重
量部、タルク１重量部、エチレンビスステアロアミド
０．２重量部を予め混合したのち、０．８ｍｍのダイス
孔とホットカットペレタイザを有する２軸押出機（日本
製鋼所製ＣＨＣ型ペレタイザ、ＴＥＸ４４型２軸押し出
し機）に供給し、２００〜２２０℃で押出しを行い、平
均径が約１．２ｍｍの粒状ペレットを得た。

【００３０】〔第３工程〕発泡剤の含浸 内容積が、４リットルのオートクレーブに第２工程で得
られたアクリルゴム・アクリロニトリル・スチレン共重
合体樹脂粒子を１０００ｇ、イオン交換水を１０００
ｇ、リン酸三カルシウム１０ｇ、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム１ｇを仕込んだ後、密閉し、１１０℃
まで昇温した。発泡剤として、ブタン（イソ／ノルマル
＝４／６重量比）１００ｇを圧入し、更に８時間保温し
たのち、室温まで冷却しオートクレーブより取り出し洗
浄・脱水・乾燥して発泡性樹脂粒子を得た。得られた樹
脂粒子は７．５重量％のブタンを含んでいた。次いで、
８．５メッシュ通過、２２メッシュ残に分級し、更に樹
脂粒子にジンクステアレート０．８ｇ、ひまし硬化油
０．５ｇを混合し表面被覆を行ない発泡性アクリルゴム
・アクリロニトリル・スチレン共重合体樹脂粒子を得
た。

【００３１】〔発泡成型〕得られた発泡性樹脂粒子を、
スチームを熱媒とした、予備発泡機で所定の嵩密度にな
るよう予備発泡し、１日間熟成した後、発泡スチロール
用成形機（ダイセン工業製ＣＶＳ−５００）で、スチー
ム圧０．８ｋｇ／ｃｍ² に加熱することで箱状発泡成形
品を得た。

【００３２】〔成型品の特性評価〕得られた発泡成形品
の密度はＪＩＳ−Ａ９５１１に準拠し、測定した。得ら
れた発泡成形品の耐熱性は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠
し、温度１００℃×１週間における寸法変化率を測定し
た。耐油性は、ＡＳＴＭ−Ｄ−５４３−５６Ｔに準拠
し、ガソリンに７日間浸漬による外観変化について評価
した。○は外観変化なし、×は溶解又は膨潤を示す。寸
法収縮率はＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠し測定した。圧縮
強度はＪＩＳ−Ａ９５１１に従い５％圧縮における値を
測定した。緩衝特性は、成形品を５ｃｍ厚さとし、落下
距離６０ｃｍ、静荷重０．１ｋｇｆ／ｃｍ² で１０回の
繰り返し落下を行い最大加速度の変化を測定した。この
結果を表１に示した。

【００３３】実施例２ 第２工程でのアクリロニトリル・スチレン共重合体と、
アクリルグラフト重合体ゴムをそれぞれ９０重量部、１
０重量部とした以外は、実施例１と同様に発泡成形品を
作成し、同様に特性評価を行い評価結果を表１に示し
た。 実施例３ 第２工程でのアクリロニトリル・スチレン共重合体と、
アクリルグラフト重合体ゴムをそれぞれ７０重量部、３
０重量部とした以外は、実施例１と同様に発泡成形品を
作成し、同様に特性評価を行い評価結果を表１に示し
た。

【００３４】比較例１ 材料を発泡ポリスチレン（日立化成工業製発泡ポリスチ
レンビーズ：ハイビーズＳＳＢ−ＴＸ）とした以外は実
施例の発泡成形と成形品の特性評価実施した結果を表１
に示した。 比較例２ 市販のビーズ成形した高発泡発泡ポリプロピレン成形品
を入手し、同様に特性評価実施した結果を表１に示し
た。

【００３５】

【表１】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中岫 弘 千葉県市原市五井南海岸14番地 日立化成 工業株式会社五井事業所内 (72)発明者 波江野 滋 千葉県市原市五井南海岸14番地 日立化成 工業株式会社五井事業所内 Ｆターム(参考） 4F074 AA08D AA33 BA35 BA36 BA37 BA38 BA39 BA40 CA23 CA34 CA35 CA38 CA45 CA49 CC04X CC04Y CC32X CC32Y CC47 CC62 DA32 DA33 DA37 DA58 4J002 BC061 BN142 BN212 EA016 EA026 FD326 GG00 GL00 4J026 AA68 AC11 AC18 AC19 BA05 BA27 BA31 BB03 DA04 FA01 FA07 GA09

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アクリロニトリル・スチレン共重合体を
   主成分としたマトリックス成分（Ｉ）５０〜９５重量部
   に、アクリルグラフト重合体ゴム成分（II）５０〜５重
   量部（総量を１００重量部とする）を分散したアクリル
   ゴム・アクリロニトリル・スチレン系樹脂粒子に、易揮
   発性発泡剤を３〜１０重量％を含浸してなる発泡性樹脂
   粒子。
2. 【請求項２】 マトリックス成分（Ｉ）がアクリロニト
   リル・スチレン共重合体であり、アクリロニトリルの成
   分比が１０重量％以上４０重量％未満でスチレン換算の
   重量平均分子量が５万以上５０万未満である請求項第１
   項記載の発泡性樹脂粒子。
3. 【請求項３】 アクリルグラフト重合体ゴム成分（II）
   が、アクリル酸エステルを主成分とした重合性単量体を
   多官能単量体の存在下にジエン系重合体にグラフト重合
   したのち、シアン化ビニル化合物、芳香族ビニル化合物
   及び／又はメタクリル酸エステルを多官能性単量体の存
   在下でグラフト重合させて得られる重合体である請求項
   第１項又は第２項記載の発泡性樹脂粒子。
4. 【請求項４】 マトリックス成分（Ｉ）へのアクリルグ
   ラフト共重合体ゴム成分（II）の分散を押出機によって
   行い、ついで樹脂ペレットとし、分散剤を含む水性媒体
   中に分散し、易揮発性発泡剤の含浸を行う請求項１〜３
   のいずれかに記載の発泡性樹脂粒子の製造法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の発泡性
   樹脂粒子を用いて得られる発泡成形品。