JP2001246567A

JP2001246567A - 重研削用のレジノイド研削砥石

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Publication number: JP2001246567A
Application number: JP2000056923A
Authority: JP
Inventors: Kenji Ito; 健二伊藤
Original assignee: Noritake Co Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd
Priority date: 2000-03-02
Filing date: 2000-03-02
Publication date: 2001-09-11
Anticipated expiration: 2020-03-02
Also published as: ATE304428T1; EP1129824B1; JP3538360B2; DE60113319T2; DE60113319D1; KR20010087200A; KR100713867B1; EP1129824A2; EP1129824A3

Abstract

(57)【要約】【目的】発生する廃棄物を少なくすることができる重
研削用のレジノイド研削砥石を提供する。【解決手段】機械的強度を高めるための内周側の補強
部１０ａと、その補強部１０ａの外周側に一体的に設け
られ、砥粒１２がフェノール樹脂により相互に結合させ
られた研削部１０ｂとを備えた重研削用のレジノイド研
削砥石１０において、補強部１０ａを研削部１０ｂの熱
膨張係数と略同じ熱膨張係数を有するスチール製とす
る。このようにすると、従来よりも補強部１０ａの弾性
率が高いことから、研削比が向上する。そのため、生産
効率が向上するとともに、レジノイド研削砥石１０の寿
命が長くなるので、発生する使用済みの砥石を少なくす
ることができる。さらに、使用済みの砥石のうち補強部
１０ａはスチール製であることから、破損および変形の
恐れが少なく、繰り返し使用することができる。従っ
て、発生する廃棄物を著しく少なくすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、重研削用のレジノ
イド研削砥石に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】製鋼所における鋼片（スラブ、ブルー
ム、ビレット）の表面傷取り・皮むき等の目的で行なわ
れる重研削作業は、鋼製造の最終工程である圧延加工工
程に入る直前に行なわれる表面除去研削で、高品位の鋼
材・鋼板を得るために不可欠な重要な作業である。この
重研削作業は一般に削除量がきわめて多いため、用いら
れる重研削用砥石も大型である。

【０００３】上記重研削用砥石には、一般に、フェノー
ル樹脂等の熱硬化性樹脂から成る合成樹脂結合剤（レジ
ンボンド）で砥粒を結合したレジノイド研削砥石が用い
られる。合成樹脂結合剤は、ガラス質結合剤（ビトリフ
ァイドボンド）、金属質結合剤（メタルボンド）や電着
結合剤に比較して弾性率が低いことから、研削加工中に
被削材から砥粒に作用する負荷を結合剤の弾性変形によ
って緩和できるためである。なお、上記砥粒には、例え
ばアルミナ(Al₂O₃) 、炭化ケイ素(SiC) やアルミナ・ジ
ルコニア(Al₂O₃-ZrO₂)質等の一般砥粒が用いられる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記重研削用砥石は、
フランジにより研削装置の回転軸に固定されるので、そ
のフランジの外径よりも短径の部分は研削に使用するこ
とができず、使用済みの砥石が発生する。その使用済み
の砥石は廃棄物として埋め立て処理されるが、発生する
廃棄物の量が、国内だけでも年間 100〜 200トンと多量
であることと、近年の廃棄物処理場の枯渇とにより、そ
の処理が困難になってきている。また、砥石の廃棄物を
製造メーカが引き取るべきという要請がユーザーの間に
高まっている。

【０００５】従来は、使用済み廃棄物については、細か
く粉砕し、耐火物やショットブラスト材、磨き材、ノン
スリップ材等に少量使用されるにすぎず、且つ、それら
に使用されても最終的には廃棄物になるため、根本的な
問題解決にはなっていなかった。

【発明が解決しようとする課題】

【０００６】本発明は、以上の事情を背景として為され
たものであって、その目的とするところは、発生する廃
棄物を少なくすることができる重研削用のレジノイド研
削砥石を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するために種々検討を重ねた結果、重研削用のレ
ジノイド研削砥石の内側部分、すなわち補強部を金属製
のコアに置き換え、その金属コアを繰り返し使用すれば
発生する廃棄物を減少させることができることを見いだ
した。さらに、補強部に金属コアを用いると、従来のレ
ジノイド研削砥石（補強部も砥粒が熱硬化性樹脂により
相互に結合させられた構造を有している）に比較して、
研削比が大きく向上するという事実も見いだした。本発
明はかかる知見に基づいて為されたものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、前記目的を達
成するための本発明の要旨とするところは、機械的強度
が高められた内周側の補強部と、その補強部の外周側に
一体的に設けられ、砥粒が熱硬化性樹脂により相互に結
合させられた研削部とを備えた重研削用のレジノイド研
削砥石であって、前記研削部の熱膨張係数をαとした場
合に、前記補強部がα-5×10^-6(/℃) からα+5×10^-6(/
℃) の範囲の熱膨張係数を有する金属製であることにあ
る。

【０００９】

【発明の効果】このようにすれば、補強部が金属製であ
ることから、研削比が向上する。そのため、生産効率が
向上するとともに、レジノイド研削砥石の寿命が長くな
るので、発生する使用済みの砥石を少なくすることがで
きる。さらに、使用済みの砥石のうち補強部は金属製で
あることから、破損および変形の恐れが少なく、繰り返
し使用することができる。従って、発生する廃棄物を著
しく少なくすることができる。また、補強部が繰り返し
使用されることから、原料費が削減でき結果として製造
コストを削減できる。なお、補強部に用いられる金属の
熱膨張係数は、研削部の熱膨張係数αの±5 ×10^-6(/
℃) の範囲であるので、研削部にクラックが生じたり、
研削部の一部が剥がれたりすることなく、安全に使用で
きる。

【００１０】

【発明の他の態様】ここで、好適には、前記重研削用の
レジノイド研削砥石は、前記補強部の外周面と前記研削
部の内周面との間に有機系耐熱接着剤層を備えたもので
ある。このように構成されたレジノイド研削砥石は、補
強部と研削部との間が有機系耐熱接着剤により固定され
ていることから、レジノイド研削砥石が高速で回転させ
ら、且つ、そのレジノイド研削砥石が高温となる重研削
作業においても、補強部と研削部とが一層剥がれにくく
なる。

【００１１】また、好適には、前記補強部の外周面は、
その補強部の径方向と垂直な方向に凹凸を有するもので
ある。このように構成されたレジノイド研削砥石は、補
強部の径方向と垂直な方向、すなわち、このレジノイド
研削砥石が研削装置の回転軸に取り付けられた場合のそ
の回転軸方向に対する荷重に強いので、被削材が前記回
転軸に対して相対移動させられる研削作業がより安全に
なる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。なお、以下の実施例におい
て各部の寸法比等は必ずしも正確に描かれていない。

【００１３】図１は、本発明の一実施例のレジノイド研
削砥石１０を示す斜視図である。図においてレジノイド
研削砥石１０は、後述する図５に示されるビレット・グ
ラインダ等に用いられる重研削用研削砥石であり、寸法
は、たとえば外径 610(mm)×厚さ75(mm)×内径203.2(m
m) 程度とされ、その回転軸３２に取り付けるために機
械的強度が高められた内周側の補強部（コア部）１０ａ
と、研削に寄与する円筒状の研削面１６を外周に備えた
外周側の研削部１０ｂとから構成されている。後者の研
削部１０ｂは、例えば砥粒１２が結合剤組織１４で結合
されることにより、砥粒率 50(％) 程度（JIS R 6212に
規定する組織６に相当）の緻密な組織に構成されてお
り、気孔率は略零である。

【００１４】一方、前者の補強部１０ａには、従来は、
研削部１０ｂよりも機械的強度を高める目的で調合組成
が研削部１０ｂとは異なるものとされるが、研削部１０
ｂと同様に結合剤組織１４中に砥粒１２が分散された構
造の砥石が用いられていたが、本発明では補強部１０ａ
は、従来の補強部よりも弾性率が低い金属製とされてい
る。また、その金属には、研削作業においてレジノイド
研削砥石１０の温度が上昇しても、研削部１０ｂにはが
れやクラックが生じないようにするため、研削部１０ｂ
の熱膨張係数αに対して、α-5×10^-6(/℃) からα+5×
10^-6(/℃) の範囲の熱膨張係数を有するものが用いられ
る。なお、上記熱膨張係数は、下記の式１から算出され
るものであり、線膨張係数ともいう。［式１］ α＝(dl/dT)/l₀ l:長さ, T:温度, l₀:0℃における長さ

【００１５】図２は、レジノイド研削砥石１０の研削面
１６近傍の断面を拡大して概念的に示す図である。上記
の砥粒１２は、例えば粒度が＃20程度［すなわち平均粒
径で1000(μm)程度］で円柱状を成したシリンダ・タイ
プと称されるアルミナ（Al₂O ₃ ）系の砥粒であり、結合
剤組織１４中に略一様に分散させられると共に、一部は
研削面１６に露出している。この砥粒１２の熱膨張係数
は例えばα＝ 7×10^-6(/℃) 程度である。一方、結合剤
組織１４は、例えば熱膨張係数が50×10^-6(/℃) 程度と
砥粒１２のそれよりも遙かに大きいフェノール樹脂等の
熱硬化性合成樹脂から成る合成樹脂結合剤１８と、その
合成樹脂結合剤１８中に略一様に分散させられた無機質
充填材２０とから構成される。結合剤組織１４中の合成
樹脂結合剤１８および無機質充填材２０の容積比は、例
えば 1：1 程度である。

【００１６】上記の無機質充填材２０は複数種類の無機
質材料粒子が混合されたものであって、例えば、研削助
剤として機能する硫化鉄、骨材として機能する硫酸カリ
ウム、クリオライト等の一般充填材から構成される。上
記研削助剤および骨材は、重研削用のレジノイド研削砥
石の充填材（フィラー）として従来から用いられている
ものであり、例えば 0.5〜 50(μm)程度の平均粒径を備
え、熱膨張係数はα＝10×10^-6〜 100×10^-6(/℃) 程度
である。そして、これら砥粒１２、合成樹脂結合剤１
８、および無機質充填材２０から構成される研削部１０
ｂの熱膨張係数はα＝10×10^-6〜 14 ×10^-6(/℃) 程度
となる。たとえば、合成樹脂結合剤１８としてフェノー
ル樹脂を用い、無機質充填材２０として硫化鉄を用い、
それらの比率（重量比）を合成樹脂結合剤１８：無機質
充填材２０＝60〜70：100 とした結合剤組織１４に、砥
粒率が50% となるように砥粒１２を混合すると、研削部
１０ｂの熱膨張係数は室温においておよそα= 12×10^-6
となる。

【００１７】図３は、上記レジノイド研削砥石１０を図
１のＡ−Ａ線で切断した断面図である。図３に示すよう
に、補強部１０ａの外周面２２は、補強部１０ａの径方
向に垂直な方向（図３において上下方向）に凹凸を有し
ている。すなわち、外周面２２は、研削部１０ｂの研削
面１６と平行な凸面２４と、研削部１０ｂの研削面１６
と平行且つその凸面２４に対して凹んだ凹面２６とを有
する凹凸形状である。そして、この凹凸形状（フィン構
造）の外周面２２と研削部１０ｂの内周面２８とが嵌ま
り合ってレジノイド研削砥石１０が構成されている。ま
た、補強部１０ａの外周面２２と研削部１０ｂの内周面
２８との間には、有機系耐熱接着剤層３０が形成されて
いる。この有機系耐熱接着剤層３０を構成する接着剤
は、前記結合剤組織１４中の合成樹脂結合剤１８と同程
度以上の耐熱性を有するものであり、たとえばフェノー
ル樹脂系接着剤やポリイミド系接着剤等が用いられ、好
適には、前記合成樹脂結合剤１８と同系の接着剤が用い
られる。

【００１８】以上のように構成されるレジノイド研削砥
石１０は、例えば、図４に示される工程に従って製造さ
れる。先ず、予備混合工程Ｓ１において、例えばフェノ
ール樹脂等の合成樹脂結合剤粉末と前記の無機質充填材
２０とを混合して所謂『ボンド粉』を作製する。次い
で、攪拌混合工程Ｓ２において、このボンド粉と、砥粒
１２および液状フェノール樹脂等の液状の合成樹脂結合
剤とを攪拌混合して所謂『坏土』を作製する。このと
き、結合剤組織１４中にガラス・ファイバ等の補強材が
含まれる場合には、砥粒１２等と同時に混合される。ま
た、これら粉体混合工程Ｓ１および攪拌混合工程Ｓ２に
おいては、各構成材料の調合比は、前述したような砥粒
率や容積比等が得られるように定められる。

【００１９】そして、成形工程Ｓ３においては、金属製
の補強部１０ａの外周面１６に、耐熱性接着剤としてた
とえば明和化成（株）製の液状フェノール樹脂ＭＷＢ−
５１０１を塗布し、その接着剤を塗布した補強部１０ａ
を金型内の所定位置に配置し、さらに、上記金型内の補
強部１０ａの外側に前記攪拌混合工程Ｓ２で調製した坏
土を供給して、１８０〜２００℃程度の温度で熱間加圧
成形（ホット・プレス）することによりレジノイド研削
砥石１０を一体的に成形する。続いて、熟成工程Ｓ４に
おいて結合剤組織１４の種類毎に定められる温度でアフ
タ・キュアすることにより、前記図１に示されるレジノ
イド研削砥石１０が得られる。

【００２０】次に、補強部１０ａを研削部１０ｂと同等
の熱膨張係数を有する金属製としたレジノイド研削砥石
１０を図４の工程に従って製造し（実施例１）、性能評
価を行なった結果を比較例１、２と共に示す。

【００２１】実施例１および比較例１、２は、それぞれ
２個ずつの砥石を製造し、１個は安全性を確認するため
に回転破壊試験に使用し、他方は研削性能を調べるため
の研削試験に使用した。そこで、まず実施例１および比
較例１、２の研削砥石の製造条件を説明する。実施例１
および比較例１、２において、砥石寸法は、全て、外径
610(mm)×厚さ75(mm)×内径203.2(mm) 、補強部１０ａ
の外径360(mm) とした。また、研削部１０ｂの組成も全
て同じとした。研削部１０ｂの熱膨張係数が室温におい
てα= 12×10^-6であったことから、実施例１は、それと
同じく室温における熱膨張係数がα= 12×10^-6のスチー
ル製（Ｓ４５Ｃ）の補強部１０ａとし、比較例１は、熱
膨張係数がα= 23×10^-6のアルミ（単体）製の補強部１
０ａとし、比較例２は、従来から使用されている熱膨張
係数がα= 13×10^-6の砥石製の補強部１０ａとした。な
お、比較例２の研削砥石は、補強部１０ａが砥石製であ
る従来の製造方法であることから、補強部１０ａと研削
部１０ｂとの間に接着剤は介在させていない。

【００２２】次に、これら実施例１および比較例１、２
の砥石について回転破壊試験を行なった結果を表１に示
す。［表１］砥石種類破壊回転数(r.p.m.) 破壊周速度ｖ(m/s) 安全率(v/80) 実施例１ 5405 173 2.16 倍比較例１ 3907 125 1.56 倍比較例２ 5148 164 2.05 倍（安全率は、使用周速度80m/s に対する破壊周速度ｖの倍率）

【００２３】表１に示すように、本発明を適用した実施
例１は、従来のレジノイド砥石である比較例２の1.05倍
の強度があった。それに対して、比較例２は、同じ金属
製のコアであるにもかかわらず、比較例２の0.76倍の強
度しかなかった。また、本発明のレジノイド研削砥石１
０が使用されるビレット・グラインダの使用周速度は80
m/s であり、通常、安全率が2.00倍以上であることが要
求される。本実施例では、安全率は2.16倍であるので、
安全性について問題はないことが分かった。

【００２４】次に、研削性能の評価を行なった。図５
は、その研削性能試験に使用されるビレット・グライン
ダの使用状態の一例を示す図である。図において、ビレ
ット・グラインダは、図示しない製鋼の圧延工程や切削
工程等に先立って、例えば角柱状の鋼片（ビレット）３
２の疵取りを行うための研削装置である。ビレット・グ
ラインダにはビレット３２が載せられた状態で紙面に垂
直な水平方向すなわちビレット３２の長手方向に往復移
動させられる鋼片台３４が備えられている。鋼片台３４
の上方には、レジノイド研削砥石１０が回転軸３６に嵌
め込まれて回転可能に設けられている。

【００２５】図６は、上記ビレット・グラインダに装着
されたレジノイド研削砥石１０を上記回転軸３６を通る
垂直平面で切断した断面図である。図６に示すように、
レジノイド研削砥石１０は、径が小さくされた回転軸３
６の先端に嵌め入れられ、一対のフランジ３７、３８、
およびナット３９により固定されている。また、前記補
強部１０ａの直径は、そのフランジ３７、３８の外径よ
りもやや小さくされている。このように、レジノイド研
削砥石１０は、フランジ３７、３８により固定されるの
で、フランジ３７、３８の外径よりも短径の部分は、研
削に使用することができず、使用済みの研削砥石が発生
する。

【００２６】図５に戻って、上記回転軸３６は図に一点
鎖線で示されるベルト４０、４１を介してモータ４２に
よって回転させられるようになっている。また、モータ
４２やレジノイド研削砥石１０等は、シリンダ装置４４
のピストン４６の抜き差しに従って図の左右方向に移動
させられる水平移動台４８上に設けられており、その水
平移動台４８上には、更に一対のシリンダ装置５０、５
０からのピストン５２の突き出し量の差異によって回動
軸５４回りに回動させられるアーム５６が設けられ、上
記回転軸３６は、そのアーム５６に軸支されている。こ
れらシリンダ装置４４、５０は、左方に配置される操作
者がレバー５８を操作することにより駆動される。その
ため、レジノイド研削砥石１０は、シリンダ装置４４に
よって図に矢印Ｂで示される左右方向に移動させられる
と共に、シリンダ装置５０、５０によって図に矢印Ｃで
示される上下方向に移動させられる。これにより、レジ
ノイド研削砥石１０とビレット３２とがその長手方向お
よびそれと垂直な断面内における任意の位置に相対移動
させられて、ビレット３２の全面或いは図７に示される
ようにその複数箇所に生じた多数の疵６０が研削除去さ
れる。

【００２７】上記のようにして、図５乃至図７のビレッ
ト・グラインダに実施例１、比較例１および比較例２の
研削砥石を用いてビレット３２を重研削した際の加工条
件および研削結果を表２に示す。なお、下記の試験結果
において、「砥石摩耗量」は加工による研削砥石の重量
減少を、「被削材研削量」は加工によるビレット３２の
重量減少を、「研削比」は「被削材研削量／砥石摩耗
量」を、それぞれ比較例２を 100として表した相対値で
あり、研削比の数値が大きいほど高い研削性能を有する
こととなる。また、研削方式は何れも定電流研削であ
り、研削時間は何れも２０分間である。

【００２８】［表２］［加工条件］・被削材材質：ＳＵＳ４３０・被削材寸法：130 ×130 ×2600(mm) ・砥石周速度：80 (m/s) ・台車速度：0.5(m/s) ［試験結果］砥石種類砥石摩耗量被削材研削量研削比実施例１ 89 130 146 比較例１ - - （クラック発生のため測定できず。）比較例２ 100 100 100

【００２９】表２に示すように、本発明を適用した実施
例１は、従来のレジノイド砥石である比較例２を用いた
場合に比較して、46% も高い研削比が得られた。この理
由は以下のように考えられる。すなわち、比較例２では
補強部１０ａは砥石であり、比較的弾性率が低いのに対
し、実施例１のレジノイド研削砥石１０の補強部１０ａ
は、それよりも弾性率が高いスチールを用いている。そ
の結果、実施例１では、研削時に研削部１０ｂが逃げる
割合が比較例２よりも少なくなって、被削材研削量が増
えたと考えられる。そのため、従来のレジノイド砥石を
用いた比較例２の場合に比較して高い研削比を得ること
ができたのである。

【００３０】一方、比較例１は、補強部１０ａと研削部
１０ｂとの境界にクラックが生じ、破損の恐れがあった
ため、研削試験を途中で中止した。これは、ビレット・
グラインダによる研削作業においては研削熱の発生が大
きく、補強部１０ａがアルミ製であることから、その研
削熱による研削部１０ｂとの熱膨張差が大きいためと考
えられる。

【００３１】上述のように、本実施例においては、補強
部１０ａがスチール製であることから、研削比が向上す
る。そのため、生産効率が向上するとともに、レジノイ
ド研削砥石１０の寿命が長くなるので、発生する使用済
みの砥石を少なくすることができる。さらに、使用済み
の砥石のうち補強部１０ａはスチール製であることか
ら、破損および変形の恐れが少なく、繰り返し使用する
ことができる。従って、発生する廃棄物を著しく少なく
することができる。また、補強部１０ａが繰り返し使用
されることから、原料費が削減でき結果として製造コス
トを削減できる。なお、補強部に用いられるスチールの
熱膨張係数は、研削部１０ｂの熱膨張係数αと同じであ
るので、研削部１０ｂにクラックが生じたり、研削部１
０ｂの一部が剥がれたりすることなく、安全に使用でき
る。

【００３２】因みに、補強部１０ａを繰り返し使用する
場合、使用済みの砥石を回収するための費用が必要とな
るが、重研削用のレジノイド研削砥石１０を使用するユ
ーザーは限られており、砥石メーカーと直接取引する場
合が多く、新しいレジノイド研削砥石１０を納入すると
きに使用済みの砥石を回収することができるので、回収
費用はそれほど高くならない。従って、回収した補強部
１０ａを再利用できることによる効果の方が大きいの
で、原料費は削減できるのである。また、回収した補強
部１０ａが破損または変形して再利用できない場合で
も、金属製であるため、溶かして再利用することが容易
である。

【００３３】また、本実施例のレジノイド研削砥石１０
は、補強部１０ａと研削部１０ｂとの間が耐熱性のある
液状フェノール樹脂接着剤により固定されていることか
ら、レジノイド研削砥石１０が高速で回転させられ、且
つ、そのレジノイド研削砥石１０が高温となる重研削作
業においても、補強部１０ａと研削部１０ｂとが一層剥
がれにくくなる。

【００３４】また、本実施例のレジノイド研削砥石１０
の補強部１０ａの外周面２２は、補強部１０ａの径方向
と垂直な方向に凹凸を有することから、補強部１０ａの
径方向と垂直な方向、すなわち、レジノイド研削砥石１
０がビレット・グラインダの回転軸３６に取り付けられ
た場合のその回転軸３６方向に対する荷重に強いので、
被削材が回転軸３６に対して相対移動させられる研削作
業がより安全になる。

【００３５】以上、本発明の一実施例を図面を参照して
詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実施され
る。

【００３６】例えば、実施例においては、補強部１０ａ
はスチール製であったが、ステンレス合金または低熱膨
張アルミ合金等、熱膨張係数がα-5×10^-6(/℃) からα
+5×10^-6(/℃) の範囲の他の金属であってもよい。

【００３７】また、前述の実施例では、補強部１０ａの
外周面２２の凹凸形状は、研削部１０ｂの外周面１６に
平行な２つの平面２４、２６を有する形状であったが、
凹凸形状は、鋭角な山型が連続する形状や、凹曲面と凸
曲面が連続する形状等、他の形状であってもよい。ま
た、回転軸３６方向の負荷がそれほど大きくない場合
は、補強部１０ａの外周面２２は凹凸形状ではなく一平
面とされてもよい。

【００３８】また、前述の実施例では、レジノイド研削
砥石１０は、成形工程Ｓ３で説明したように、ホットプ
レスにより製造されていたが、コールドプレスにより製
造してもよい。

【００３９】その他、一々例示はしないが、本発明はそ
の主旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得るものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例のレジノイド研削砥石の全体
を示す斜視図である。

【図２】図１の研削砥石の研削面近傍の断面を拡大して
示す図である。

【図３】図１のＡ−Ａ線でレジノイド研削砥石を切断し
た断面図である。

【図４】図１の研削砥石の製造工程を説明する工程図で
ある。

【図５】図１のレジノイド研削砥石が適用されるビレッ
ト・グラインダの全体構成を模式的に示す図である。

【図６】図５のビレット・グラインダに装着されたレジ
ノイド研削砥石を回転軸を通る垂直平面で切断した断面
図である。

【図７】ビレットの疵取り研削加工を説明する図であ
る。

【符号の説明】

１０：レジノイド研削砥石１０ａ：補強部１０ｂ：研削部１２：砥粒１４：結合剤組織１６：研削面１８：合成樹脂結合剤（熱硬化性樹脂）２２：補強部の外周面３０：有機系耐熱接着剤層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】機械的強度が高められた内周側の補強部
と、該補強部の外周側に一体的に設けられ、砥粒が熱硬
化性樹脂により相互に結合させられた研削部とを備えた
重研削用のレジノイド研削砥石であって、前記研削部の熱膨張係数をαとした場合に、前記補強部
がα-5×10^-6(/℃) からα+5×10^-6(/℃) の範囲の熱膨
張係数を有する金属製であることを特徴とする重研削用
のレジノイド研削砥石。
【請求項２】前記補強部の外周面と前記研削部の内周
面との間に有機系耐熱接着剤層を備えていることを特徴
とする請求項１記載の重研削用のレジノイド研削砥石。
【請求項３】前記補強部の外周面は、該補強部の径方
向と直角な方向に凹凸を有することを特徴とする請求項
１または２記載の重研削用のレジノイド研削砥石。