JP2001230297A - 液晶表示装置の搬送方法および搬送システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 人件費およびランニングコストを抑えること
ができるように改良された液晶表示装置の搬送方法を提
供することを主要な目的とする。 【解決手段】 第１工場（Ａ工場）で、液晶表示装置を
発泡ケース１に容れる（第１工程）。発泡ケース１を搬
送手段６，１９に渡す（第２工程）。発泡ケース１を搬
送手段６，１９により、第２工場（Ｂ工場）まで搬送す
る（第３工程）。第２工場で、搬送手段６，１９から発
泡ケース１を受取る（第４工程）。上記第２、第３およ
び第４工程を自動的に行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、一般に、液晶表
示装置の搬送方法に関するものであり、より特定的に
は、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置、プラ
ズマ表示装置等の表示装置や半導体集積回路、イメージ
センサ等の電子部品の搬送方法に関する。この発明は、
また、液晶表示装置の搬送システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置を例とした場合、ＴＦＴ
（Thin Film Transistor）基板貼り合せ工程完了後、次
工程の分断、注入、実装を行なう工程は、敷地内外の別
工場で行なわれる。その場合、専用の発泡ケースにＴＦ
Ｔ基板を、たとえば２０枚ごと収納して、発泡ケースを
ビニールラップで巻付け、クリーン対策を行ない、フォ
ークリフト移載用パレット上に、人手で、発泡ケースを
所定数積載し、フォークリフトのみ、あるいは、フォー
クリフト等にて、トラックに積み込み、次工程の工場へ
搬送している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の搬送方法では、発泡ケースをビニールラップで
巻付ける（クリーン対策）という手間があるという問題
点があった。また、トラックにより、大量のバッチ搬送
を行なうため、基板が大型化し、発泡ケースが大型化す
る。発泡ケースが大型化すると、滞留させる大面積スペ
ースが工場側に必要になるという問題点があった。

【０００４】また、トラック発送および積み下ろし時
に、基板への影響、割れ、欠けの発生が予想されるとい
う問題点があった。

【０００５】また、トラックへの積み下ろしの手間があ
る。特に、最近、液晶では、１ｍ角に近い基板を使用し
ており、それにより、基板が大型化し、発泡ケースが大
型化する。その結果、人手では積み下ろしができなくな
るという問題点があった。

【０００６】また、搬送量等の管理業務の自動化が困難
となり、その結果として、人件費およびランニングコス
トが膨大な費用になるという問題点があった。

【０００７】この発明は、上記のような問題点を解決す
るためになされたもので、人員の削減および人件費の削
減とランニングコストの削減を図ることができるように
改良された、液晶表示装置の搬送方法を提供することを
目的とする。

【０００８】この発明の他の目的は、基板への影響をな
くし、工場の配送スペースの縮小ができるように改良さ
れた、液晶表示装置の搬送システムを提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
第１工場から第２工場まで液晶表示装置を搬送する液晶
表示装置の搬送方法に係る。まず、第１工場で、液晶表
示装置を発泡ケースに容れる（第１工程）。上記発泡ケ
ースを搬送手段に渡す（第２工程）。上記発泡ケース
を、上記搬送手段により、上記第２工場まで搬送する
（第３工程）。上記第２工場で、上記搬送手段から上記
発泡ケースを受取る（第４工程）。上記第２、第３およ
び第４工程を自動的に行なう。

【００１０】請求項２に係る液晶表示装置の搬送方法に
おいては、上記第２、第３および第４工程をクリーン度
を保ちながら行なう。

【００１１】請求項３に係る液晶表示装置の搬送方法に
おいては、上記搬送手段は専用ボックスと、該専用ボッ
クスを第２工場まで搬送する移動手段を含む。上記第２
工程は、発泡ケースを気密下で専用ボックスに収納する
工程を含む。

【００１２】請求項４に係る液晶表示装置の搬送方法に
おいては、上記移動手段は、上記専用ボックスを屋内、
屋外を問わずに搬送する。

【００１３】請求項５に係る液晶表示装置の搬送方法に
おいては、上記専用ボックスを、上記移動手段に接続固
定して行なう。

【００１４】請求項６に係る発明は、第１工場から第２
工場まで液晶表示装置を搬送する搬送システムに係る。
当該システムは、液晶表示装置が容れられた発泡ケース
を収納する専用ボックスと、上記専用ボックスを上記第
１工場から上記第２工場まで搬送する移動手段と、を備
える。上記第１工場側に、上記専用ボックスへ上記発泡
ケースを気密下で渡す第１受け渡し手段が設けられてい
る。上記第２工場側に、上記第１工場から搬送されてき
た上記専用ボックスから、上記発泡ケースを気密下で受
取る第２受け渡し手段が設けられている。

【００１５】請求項７に係る液晶表示装置の搬送システ
ムにおいては、上記専用ボックスには、該専用ボックス
内のクリーン度を保つ、クリーン度保持手段が設けられ
ている。

【００１６】請求項８に係る液晶表示装置の搬送システ
ムにおいては、上記第１受け渡し手段は、上記第１工場
側に設けられた工場側受け渡し口を備える。工場受け渡
し口において、上記専用ボックスとの間で上記発泡ケー
スの受け渡しを行なう。上記専用ボックスに、上記工場
側受け渡し口と密着し、上記発泡ケースの受け渡しを行
なう専用ボックス側受け渡し口が設けられている。

【００１７】請求項９に係る液晶表示装置の搬送システ
ムにおいては、上記専用ボックス側受け渡し口と上記工
場側受け渡し口とを密着させる手段、をさらに備える。

【００１８】請求項１０に係る液晶表示装置の搬送シス
テムにおいては、上記専用ボックスには、結露を防止す
るための加熱手段が設けられている。

【００１９】請求項１１に係る液晶表示装置の搬送シス
テムにおいては、上記発泡ケースに設けられている管理
コードを読取る管理コード読取手段をさらに備える。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
について説明する。

【００２１】図１は、本発明に係る搬送システムの全体
を示す図である。Ａ工場にて、ＴＦＴ基板を貼り合せ
る。貼り合せ完了後の基板を複数枚、発泡ケース１に収
納する。発泡ケース１をクリーンルームにより、搬送コ
ンベア３に載せて、発泡ケース移載ステーションドア４
の手前まで搬送する。発泡ケース移載ステーション５
は、パスボックス形式となっている。発泡ケース移載ス
テーションドア４の前で、発泡ケース１の管理ナンバー
（２Ｄバーコード等）を自動読取する。専用ボックス６
を発泡ケース移載ステーション受け渡し口７に気密的に
密着させる。専用ボックス６と発泡ケース移載ステーシ
ョン５とを密着させる機構（プッシュ式、プル式）によ
り、専用ボックス６と発泡ケース移載ステーション５は
密着し、クリーン度が保たれる。

【００２２】次に、図２を参照して、専用ボックスにつ
いて説明する。専用ボックスは、ボックス内のクリーン
度を保つためＨＥＰＬフィルタ８を搭載している。ま
た、専用ボックスは、結露防止のため、ヒータ機能を搭
載している。また専用ボックスは、上記機能駆動用のバ
ッテリを搭載している。バッテリは、自動搬送手段（Ａ
ＧＶ、ＲＧＶ、モノレール等）に移載している間に、自
動搬送手段より給電され、充電が行なわれる。専用ボッ
クスは、自動搬送手段および垂直リフタ搬送時に必要な
移載保持機構９，１０を有している。専用ボックス６に
付属しているオートドア１１の周辺には、密着性を保
つ、シール材１２が設けられている。

【００２３】図１に戻って、発泡ケース移載ステーショ
ン受け渡し側オートドア１３を開け、専用ボックス６と
発泡ケース移載ステーション受け渡し口７の隙間クリー
ン度を確保する。専用ボックス側オートドア１１を開け
る。発泡ケース移載ステーションドア４を開けてケース
移載ロボット１４により、クリーンルーム２側の発泡ケ
ース１を保持して、これを発泡ケース移載ステーション
５内へ移載する。

【００２４】発泡ケース移載ステーションドア４を閉じ
る。発泡ケース移載ロボット１４により、発泡ケース１
を専用ボックス６内に移載する。発泡ケース移載ステー
ション受け渡し側オートドア１３を閉じ、次に専用ボッ
クス側オートドア１１を閉じる。

【００２５】発泡ケース１の移載が完了した専用ボック
ス６の密着状態を解除して、垂直リフタ１５にて、所定
の高さまで専用ボックス６を搬送する。

【００２６】ここで、所定の高さまで、垂直リフタによ
り、専用ボックス６を搬送する理由を説明する。

【００２７】工場間を自動搬送手段（ＡＧＶ、ＲＧＶ
等）にて搬送する場合、工場敷地内の自動車道３５や歩
道を横断する場合の交通システムに大きな負担がかかる
ため、トラック１６や人を回避した高さに搬送経路を設
けることにより、搬送システム制御の負担を軽減する必
要がある。そのために、専用ボックス６を所定の高さま
で搬送するのである。

【００２８】垂直リフタ１５により所定の高さまで搬送
された専用ボックス６を、コンベア１７により、自動搬
送手段受け渡しステーション１８まで搬送する。本実施
の形態では、自動搬送手段として、自走式吊り下げモノ
レール１９を用いた場合について説明するが、この発明
はこれに限られるものではない。

【００２９】自動搬送手段は、コンベア、間欠送り、ト
ラック等でもよいが、比較的、架橋支持部等の構成が軽
量かつ簡素で、搬入待ち時間の調整が容易なものがよ
い。

【００３０】自動搬送手段受け渡しステーション１８に
て、専用ボックス６を自走式吊り下げモノレール１９
に、移載保持機構９を用いて、専用ボックス６の保持を
行なう。

【００３１】次に、移載動作について説明する。図３
は、移載保持機構の斜視図である。図２と図３を参照し
て、専用ボックス６には、保持用取っ手ベース２０があ
り、そこに移載保持機構９がある。自走式吊り下げモノ
レール１９には、保持用フック２１がある。

【００３２】図１を参照して、専用ボックス６を上下動
の可能なステージ２２（コンベア自体でもよい）に載
せ、専用ボックス６を自走式吊り下げモノレール１９に
付いている保持用フック２１と干渉しない位置まで上昇
させる。自走式吊り下げモノレール１９が、所定の位置
まで、自動で移動する。

【００３３】図４を参照して、専用ボックス６を上昇さ
せていたステージ２２を下降させ、ステーション２２が
専用ボックス６と離脱する位置までステーション２２を
下降させ、専用ボックス６側の保持用取っ手ベース２０
の移載保持機構９と自走式吊り下げモノレール１９の保
持用フック２１を接合させ、移載動作が完了する。

【００３４】移載が完了した自走式吊り下げモノレール
１９は、次工程のＢ工場へ自動的に搬送される。

【００３５】次に、自走式吊り下げモノレール１９の架
橋部について説明する。自走式吊り下げモノレール１９
の架橋部２３は、レール部分の保持とレールを雨、雪等
から保護する屋根２４である。この程度の設置であるた
め、すなわち、壁等の設置は必要ないため、建設コスト
が削減できる。

【００３６】次工程のＢ工場へ専用ボックス６を搬送し
終えた後、Ｂ工場側の受け渡しステーション２５にて、
自走式吊り下げモノレール１９から専用ボックス６を分
離する。

【００３７】専用ボックス６の分離方法に付いて説明す
る。専用ボックス６を上下動の可能なステージ２６（コ
ンベア自体でもよい）により、上昇させる。自走式吊り
下げモノレール１９についている保持用フック２１と専
用ボックス保持取っ手ベース２０の移載保持機構９が分
離する位置まで専用ボックス６を上昇させる。自走式吊
り下げモノレール１９が所定の位置まで、自動で移動す
る。専用ボックス６を上昇させていたステージ１６を、
下降させ、分離動作が完了する。

【００３８】分離された専用ボックス６は、搬送コンベ
ア２７により、発泡ケース移載ステーション２８のドア
の手前まで搬送される。発泡ケース移載ステーション２
８はパスボックス形式となっている。専用ボックス６を
発泡ケース移載ステーション受け渡し口２９に密着させ
る機構により、これらを気密的に密着させる。

【００３９】図５を参照して、発泡ケース移載ステーシ
ョン受け渡し側オートドア３０を開け、専用ボックス６
と発泡ケース移載ステーション受け渡し口２９の隙間の
クリーン度を確保する。専用ボックス側オートドア１０
を開ける。

【００４０】図６を参照して、ケース移載ロボット３１
が、専用ボックス６側の発泡ケース１を保持して、これ
を発泡ケース移載ステーション２８内へ移載する。専用
ボックス６側のオートドア１１を閉じる。発泡ケース移
載ステーション受け渡し側オートドア３０を閉じる。

【００４１】図１を参照して、発泡ケース移載ステーシ
ョンドア３２を開け、Ｂ工場内のクリーンルーム３３内
に、発泡ケース１をケース移載ロボット３１により移載
する。次に、空になった発泡ケースがある場合は、これ
を上記搬送手段を用いて、前工程のＡ工場内に送り返
す。

【００４２】図７を参照して、搬送経路について説明す
る。自走式吊り下げモノレール１９の搬送経路３４はル
ープ方式で構成し、液晶表示装置が入った発泡ケース搬
送と液晶表示装置が入っていない空の発泡ケース搬送の
ロスが出ないようになっている。

【００４３】搬送能力について説明すると、搬送能力の
向上は、自動搬送手段の能力の向上が限界になったとし
ても、自動搬送手段を追加することにより、簡単に行な
える。

【００４４】管理について説明すると、管理システムと
しては、発泡ケースの管理ナンバーを自動で読取ること
や、搬送経路内のすべての発泡ケースの場所を管理／モ
ニタできる。

【００４５】また、工場内のＣＩＭホストに、稼動／ト
ラブル状況等の必要情報を伝達できる。

【００４６】今回開示された実施の形態はすべての点で
例示であって制限的なものではないと考えられるべきで
ある。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求
の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味お
よび範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したとおり、この発明によれ
ば、従来のように、発泡ケースをビニールラップで巻付
ける（クリーン対策）必要がなくなり、自動化が容易
で、作業性が改善される。逐次搬送するため、発泡ケー
スの滞留するスペースが大幅に削減される。積み下ろし
時に、基板への影響、割れ、欠けが自動化等によりなく
なる。基板大型化への対応も可能で、１ｍ角級あるいは
それ以上の基板サイズに対しても、特に梱包装置や治具
を開発する必要がなくなる。搬送量等の管理業務が、コ
ンピュータ管理により容易になる。このような効果を奏
するので、人件費およびランニングコストが大幅に削減
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る搬送システムの全体構成図であ
る。

【図２】 専用ボックスの斜視図である。

【図３】 吊り下げモノレールの斜視図である。

【図４】 専用ボックス移載時の吊り下げモノレールの
斜視図である。

【図５】 Ｂ工場側で、専用ボックスと発泡ケース移載
ステーションとが密着している様子を示す図である。

【図６】 Ｂ工場側で、専用ボックスと発泡ケース移載
ステーションが密着し、発泡ケースが移動している様子
を示す図である。

【図７】 搬送経路の例を示す図である。

【符号の説明】

１ 発泡ケース、６ 専用ボックス、１９ 移動手段。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１工場から第２工場まで液晶表示装置
   を搬送する、液晶表示装置の搬送方法であって、 前記第１工場で、液晶表示装置を発泡ケースに容れる第
   １工程と、 前記発泡ケースを搬送手段に渡す第２工程と、 前記発泡ケースを前記搬送手段により前記第２工場まで
   搬送する第３工程と、 前記第２工場で、前記搬送手段から前記発泡ケースを受
   取る第４工程と、を備え、 前記第２、第３および第４工程を自動的に行なう、液晶
   表示装置の搬送方法。
2. 【請求項２】 前記第２、第３および第４工程をクリー
   ン度を保ちながら行なう、請求項１に記載の液晶表示装
   置の搬送方法。
3. 【請求項３】 前記搬送手段は専用ボックスと、該専用
   ボックスを第２工場まで搬送する移動手段を含み、 前記第２工程は、前記発泡ケースを気密下で前記専用ボ
   ックスに収納する工程を含む、請求項１に記載の液晶表
   示装置の搬送方法。
4. 【請求項４】 前記移動手段は、前記専用ボックスを、
   屋内、屋外を問わずに搬送する、請求項３に記載の液晶
   表示装置の搬送方法。
5. 【請求項５】 前記専用ボックスは、前記移動手段に接
   続固定される、請求項２に記載の液晶表示装置の搬送方
   法。
6. 【請求項６】 第１工場から第２工場まで液晶表示装置
   を搬送する搬送システムであって、 液晶表示装置が容れられた発泡ケースを収納する専用ボ
   ックスと、 前記専用ボックスを前記第１工場から前記第２工場まで
   搬送する移動手段と、 前記第１工場側に設けられ、前記専用ボックスへ前記発
   泡ケースを気密下で渡す第１受け渡し手段と、 前記第２工場側に設けられ、前記第１工場から搬送され
   てきた前記専用ボックスから、前記発泡ケースを気密下
   で受取る第２受け渡し手段と、を備えた液晶表示装置の
   搬送システム。
7. 【請求項７】 前記専用ボックスには、該専用ボックス
   内のクリーン度を保つ、クリーン度保持手段が設けられ
   ている、請求項６に記載の液晶表示装置の搬送システ
   ム。
8. 【請求項８】 前記第１受け渡し手段は、 前記第１工場側に設けられ、前記専用ボックスとの間で
   前記発泡ケースの受け渡しを行なうための工場側受け渡
   し口と、 前記専用ボックスに設けられ、前記工場側受け渡し口と
   密着し、前記発泡ケースの受け渡しを行なう専用ボック
   ス側受け渡し口と、を含む、請求項６に記載の液晶表示
   装置の搬送システム。
9. 【請求項９】 前記専用ボックス側受け渡し口と前記工
   場側受け渡し口とを密着させる手段をさらに備える、請
   求項８に記載の液晶表示装置の搬送システム。
10. 【請求項１０】 前記専用ボックスには、結露を防止す
    るための加熱手段が設けられている、請求項６に記載の
    液晶表示装置の搬送システム。
11. 【請求項１１】 前記発泡ケースに設けられている管理
    コードを読取る管理コード読取手段をさらに備える、請
    求項６に記載の液晶表示装置の搬送システム。