JP2001205707A - フランジ付き繊維強化樹脂管 - Google Patents
フランジ付き繊維強化樹脂管Info
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- JP2001205707A JP2001205707A JP2000017246A JP2000017246A JP2001205707A JP 2001205707 A JP2001205707 A JP 2001205707A JP 2000017246 A JP2000017246 A JP 2000017246A JP 2000017246 A JP2000017246 A JP 2000017246A JP 2001205707 A JP2001205707 A JP 2001205707A
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- reinforced resin
- flange
- fiber
- fiber reinforced
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- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 フランジ付き繊維強化樹脂管の製造時にフラ
ンジ部材と管とをシングルストラップにより接合する
と、接合箇所の強度は管部及び／又はフランジ部より劣
る場合が多く、この方法でフランジを接合されたフラン
ジ付き繊維強化樹脂管を用いて配管が行われた場合に
は、配管埋設後に管路にかかる曲げ変位により接合箇所
が破損することがある。 【解決手段】 繊維強化樹脂管の管端部の管端面と上記
フランジ付き短管の短管部の管端面とを付き当て当接
し、その外側に、引っ張り強度が１０ＭＰａ〜６０ＭＰ
ａでありかつその外周面に外周面に沿って周方向に複数
条の凸状リブが設けられている弾性体が、前記管端部と
前記短管部とにまたがって被覆して設けられ、かつ前記
弾性体の外側に繊維強化合成樹脂層が設けられているこ
とを特徴とするフランジ付き繊維強化樹脂管である。
ンジ部材と管とをシングルストラップにより接合する
と、接合箇所の強度は管部及び／又はフランジ部より劣
る場合が多く、この方法でフランジを接合されたフラン
ジ付き繊維強化樹脂管を用いて配管が行われた場合に
は、配管埋設後に管路にかかる曲げ変位により接合箇所
が破損することがある。 【解決手段】 繊維強化樹脂管の管端部の管端面と上記
フランジ付き短管の短管部の管端面とを付き当て当接
し、その外側に、引っ張り強度が１０ＭＰａ〜６０ＭＰ
ａでありかつその外周面に外周面に沿って周方向に複数
条の凸状リブが設けられている弾性体が、前記管端部と
前記短管部とにまたがって被覆して設けられ、かつ前記
弾性体の外側に繊維強化合成樹脂層が設けられているこ
とを特徴とするフランジ付き繊維強化樹脂管である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維強化樹脂管の
一端にフランジが取り付けられた、フランジ付き繊維強
化合成樹脂管に関するものである。
一端にフランジが取り付けられた、フランジ付き繊維強
化合成樹脂管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化樹脂管の管端部にフランジを形
成する場合、一般には、個別に製造した短管付きフラン
ジの短管部と繊維強化樹脂管の管端部とを突き合わせる
ように配置し、突き合わせ部両側のフランジの短管部及
び管端部の外周にハンドレイアップにて繊維強化樹脂を
積層し管とフランジとを接合する、いわゆるシングルス
トラップ接合でフランジ付き繊維強化樹脂管となすこと
が行われている。
成する場合、一般には、個別に製造した短管付きフラン
ジの短管部と繊維強化樹脂管の管端部とを突き合わせる
ように配置し、突き合わせ部両側のフランジの短管部及
び管端部の外周にハンドレイアップにて繊維強化樹脂を
積層し管とフランジとを接合する、いわゆるシングルス
トラップ接合でフランジ付き繊維強化樹脂管となすこと
が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな後付による接合方法では、接合箇所の強度は管部及
び／又はフランジ部より劣る場合が多く、この方法でフ
ランジを接合されたフランジ付き繊維強化樹脂管を用い
て配管が行われた場合には、配管埋設後に管路にかかる
曲げ変位により接合箇所が破損することがある。
うな後付による接合方法では、接合箇所の強度は管部及
び／又はフランジ部より劣る場合が多く、この方法でフ
ランジを接合されたフランジ付き繊維強化樹脂管を用い
て配管が行われた場合には、配管埋設後に管路にかかる
曲げ変位により接合箇所が破損することがある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記従来の課題を解決す
る為の本発明の請求項１記載のフランジ付き合成樹脂管
（発明１）は、繊維強化樹脂管の管端部にフランジ付き
短管の短管部が接合されてなるフランジ付き繊維強化樹
脂管であって、上記繊維強化樹脂管の管端部の管端面と
上記フランジ付き短管の短管部の管端面とを突き当て当
接し、その外側に弾性体が前記管端部と前記短管部とに
またがって被覆して設けられ、かつ前記弾性体の外側に
繊維強化合成樹脂層が設けられていることを特徴とする
フランジ付き繊維強化樹脂管である。
る為の本発明の請求項１記載のフランジ付き合成樹脂管
（発明１）は、繊維強化樹脂管の管端部にフランジ付き
短管の短管部が接合されてなるフランジ付き繊維強化樹
脂管であって、上記繊維強化樹脂管の管端部の管端面と
上記フランジ付き短管の短管部の管端面とを突き当て当
接し、その外側に弾性体が前記管端部と前記短管部とに
またがって被覆して設けられ、かつ前記弾性体の外側に
繊維強化合成樹脂層が設けられていることを特徴とする
フランジ付き繊維強化樹脂管である。
【０００５】請求項２記載のフランジ付き合成樹脂管
（発明２）は、発明１の弾性体の引っ張り強度が１０Ｍ
Ｐａ〜６０ＭＰａであることを特徴とするフランジ付き
繊維強化樹脂管である。
（発明２）は、発明１の弾性体の引っ張り強度が１０Ｍ
Ｐａ〜６０ＭＰａであることを特徴とするフランジ付き
繊維強化樹脂管である。
【０００６】請求項３記載のフランジ付き合成樹脂管
（発明３）は、発明１乃至２の弾性体の外周に、外周面
に沿って周方向に複数条の凸状リブが設けられているこ
とを特徴とするフランジ付き繊維強化樹脂管である。
（発明３）は、発明１乃至２の弾性体の外周に、外周面
に沿って周方向に複数条の凸状リブが設けられているこ
とを特徴とするフランジ付き繊維強化樹脂管である。
【０００７】本発明においては、繊維強化樹脂管として
は例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹
脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂と、ガラス繊維、炭
素繊維、ボロン繊維等の無機系繊維；延伸ポリオレフィ
ン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊
維、液晶系繊維等の有機系繊維の長繊維若しくは短繊維
とが複合化されたもの等が挙げられる。
は例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹
脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂と、ガラス繊維、炭
素繊維、ボロン繊維等の無機系繊維；延伸ポリオレフィ
ン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊
維、液晶系繊維等の有機系繊維の長繊維若しくは短繊維
とが複合化されたもの等が挙げられる。
【０００８】フランジ付き短管の短管部の材質としては
特に限定されないが、上記繊維強化樹脂管と同じく、例
えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、
エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂と、ガラス繊維、炭素繊
維、ボロン繊維等の無機系繊維；延伸ポリオレフィン繊
維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、
液晶系繊維等の有機系繊維の長繊維若しくは短繊維とが
複合化されたもの等が挙げられ、更に、鉄、アルミニウ
ム、ステンレス等の金属；塩化ビニル形樹脂、弗素系樹
脂、オレフィン系樹脂等の合成樹脂性のもの等が挙げら
れる。
特に限定されないが、上記繊維強化樹脂管と同じく、例
えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、
エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂と、ガラス繊維、炭素繊
維、ボロン繊維等の無機系繊維；延伸ポリオレフィン繊
維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、
液晶系繊維等の有機系繊維の長繊維若しくは短繊維とが
複合化されたもの等が挙げられ、更に、鉄、アルミニウ
ム、ステンレス等の金属；塩化ビニル形樹脂、弗素系樹
脂、オレフィン系樹脂等の合成樹脂性のもの等が挙げら
れる。
【０００９】フランジ部の材質としては、上記フランジ
部と同じであっても異なっていても良く、フランジ部と
短管部とが異なる材質である場合は、いわゆるルーズフ
ランジとしてフランジ部と短管部とを組み合わせて用い
られれば良く、短管部とフランジ部とが同じものであれ
ば一体成形品として成型が可能である。
部と同じであっても異なっていても良く、フランジ部と
短管部とが異なる材質である場合は、いわゆるルーズフ
ランジとしてフランジ部と短管部とを組み合わせて用い
られれば良く、短管部とフランジ部とが同じものであれ
ば一体成形品として成型が可能である。
【００１０】上記繊維強化樹脂管の管端部と上記フラン
ジ付き短管の短管部との接合部の外側に被嵌して用いら
れる弾性体としては、その引っ張り強度が１０ＭＰａ〜
６０ＭＰａであるものが望ましく、引っ張り強度が１０
ＭＰａ未満であれば、管路に変位がかかった際に弾性体
が破損する恐れがあり、６０ＭＰａより大では弾性体の
変位吸収効果が少なく、弾性体の管への接着部に応力が
集中しやすくて弾性体が剥がれる恐れがある。
ジ付き短管の短管部との接合部の外側に被嵌して用いら
れる弾性体としては、その引っ張り強度が１０ＭＰａ〜
６０ＭＰａであるものが望ましく、引っ張り強度が１０
ＭＰａ未満であれば、管路に変位がかかった際に弾性体
が破損する恐れがあり、６０ＭＰａより大では弾性体の
変位吸収効果が少なく、弾性体の管への接着部に応力が
集中しやすくて弾性体が剥がれる恐れがある。
【００１１】その材質としては、上記引っ張り強度を満
足することに加えて、その上から繊維強化合成樹脂層が
ハンドレイアップ法等で積層される（後述参照）ことか
ら、樹脂モノマー等に対する抵抗力がなければならず、
例えば、ＣＲ、ＣＢＲ、ＮＢＲ、ＳＢＲ等の合成ゴム；
軟質塩化ビニル樹脂、軟質ウレタン樹脂、軟質エポキシ
樹脂、シリコン樹脂等の合成樹脂等が挙げられる。な
お、弾性体が軟質塩化ビニル樹脂である場合には、一般
に剛性がゴム等に対して高いので管路の変形が少ないこ
とが予想される箇所に適用が可能であり、引っ張り強度
としては６０ＭＰａ以下が適当である。
足することに加えて、その上から繊維強化合成樹脂層が
ハンドレイアップ法等で積層される（後述参照）ことか
ら、樹脂モノマー等に対する抵抗力がなければならず、
例えば、ＣＲ、ＣＢＲ、ＮＢＲ、ＳＢＲ等の合成ゴム；
軟質塩化ビニル樹脂、軟質ウレタン樹脂、軟質エポキシ
樹脂、シリコン樹脂等の合成樹脂等が挙げられる。な
お、弾性体が軟質塩化ビニル樹脂である場合には、一般
に剛性がゴム等に対して高いので管路の変形が少ないこ
とが予想される箇所に適用が可能であり、引っ張り強度
としては６０ＭＰａ以下が適当である。
【００１２】弾性体の形状は、平板状であれば、繊維強
化樹脂管の管端部若しくはフランジ付き短管の短管部の
外周部に巻回し、突き合わせ部を管軸と斜め方向にして
突き合わせるようにされれば良いが、施工工事の手間や
接合の確実性からは、少なくともその一端から繊維強化
樹脂管の管端部若しくはフランジ付き短管の短管部が挿
入されるようになっている円筒状形状が望ましい。その
場合には、内径が、挿入される管端部若しくはフランジ
付き短管の短管部の外径と略等しく小さくされているこ
とが望ましく、管軸方向の長さは３０ｍｍ以上が好まし
い。３０ｍｍ以下では管路に変位がかかった際にゴムが
破断する恐れがある。但し、機能を発揮できる以上に長
くする必要はなく、適用される管径によっても異なる
が、通常５０ｍ〜５００ｍｍの範囲が好適に選ばれる。
化樹脂管の管端部若しくはフランジ付き短管の短管部の
外周部に巻回し、突き合わせ部を管軸と斜め方向にして
突き合わせるようにされれば良いが、施工工事の手間や
接合の確実性からは、少なくともその一端から繊維強化
樹脂管の管端部若しくはフランジ付き短管の短管部が挿
入されるようになっている円筒状形状が望ましい。その
場合には、内径が、挿入される管端部若しくはフランジ
付き短管の短管部の外径と略等しく小さくされているこ
とが望ましく、管軸方向の長さは３０ｍｍ以上が好まし
い。３０ｍｍ以下では管路に変位がかかった際にゴムが
破断する恐れがある。但し、機能を発揮できる以上に長
くする必要はなく、適用される管径によっても異なる
が、通常５０ｍ〜５００ｍｍの範囲が好適に選ばれる。
【００１３】また弾性体の厚さは、使用条件によって異
なるが、一般に２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲が好適に用いら
れる。２ｍｍ未満では接続部で管路の変位を吸収する効
果が期待し難く、３０ｍｍより厚いと管路に変位がかか
った際に接続部での強度が期待し難くなるからである。
なるが、一般に２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲が好適に用いら
れる。２ｍｍ未満では接続部で管路の変位を吸収する効
果が期待し難く、３０ｍｍより厚いと管路に変位がかか
った際に接続部での強度が期待し難くなるからである。
【００１４】弾性体の形状は、直円筒状（図２（ａ）参
照）の他、片側に鍔が設けられたもの（図２（ｂ）参
照）、外周に周方向に沿って凸状リブが設けられたもの
（図２（ｃ）参照）、凸状リブの形状が変化したもの
（図２（ｄ）、図２（ｅ）参照）、両側から管を挿入可
能なもの（図２（ｆ）、図２（ｄ）参照）等、管径や用
途に応じて適宜選択して用いられればよい。鍔が設けら
れたものでは、ゴム輪を管端に被嵌装着する際に位置決
めが容易となり、両側から管を挿入できるものではその
外側に繊維強化樹脂層を積層する際に管軸合わせの手間
が省けるため作業の手間が管端になる効果があるうえ、
部材の数を減じることも可能となる。
照）の他、片側に鍔が設けられたもの（図２（ｂ）参
照）、外周に周方向に沿って凸状リブが設けられたもの
（図２（ｃ）参照）、凸状リブの形状が変化したもの
（図２（ｄ）、図２（ｅ）参照）、両側から管を挿入可
能なもの（図２（ｆ）、図２（ｄ）参照）等、管径や用
途に応じて適宜選択して用いられればよい。鍔が設けら
れたものでは、ゴム輪を管端に被嵌装着する際に位置決
めが容易となり、両側から管を挿入できるものではその
外側に繊維強化樹脂層を積層する際に管軸合わせの手間
が省けるため作業の手間が管端になる効果があるうえ、
部材の数を減じることも可能となる。
【００１５】なお、前記管端部と前記短管部とにまたが
って被覆して設けられた弾性体の外周に、外周面に沿っ
て周方向に複数条の凸状リブが設けられていると、その
上に積層される繊維強化樹脂層（後述参照）の強化繊維
を凸状リブに沿って配列する事で、管軸方向に変位が発
生した際に係止作用が発揮されて接合部が外れる恐れが
少なくなり、接合の信頼性が向上する。
って被覆して設けられた弾性体の外周に、外周面に沿っ
て周方向に複数条の凸状リブが設けられていると、その
上に積層される繊維強化樹脂層（後述参照）の強化繊維
を凸状リブに沿って配列する事で、管軸方向に変位が発
生した際に係止作用が発揮されて接合部が外れる恐れが
少なくなり、接合の信頼性が向上する。
【００１６】凸状リブの形状は適用される管径や用途に
よって適宜選ばれれば良いが、例えば好ましく選ばれる
範囲としては、一例として、その幅が３ｍｍ〜２０ｍｍ
程度、高さが２ｍｍ〜１０ｍｍ程度、隣り合う凸状リブ
同士の間隔（ピッチ）が１０ｍｍ〜１００ｍｍ程度とさ
れることが多い。幅が３ｍｍ未満であると、管軸方向に
変位がかかった際に積層した繊維強化樹脂層が破損する
恐れがあり、２０ｍｍより大であるとリブを立てた効果
がなくなる恐れがある。高さが２ｍｍ未満であると係止
効果が低下する傾向があり、１０ｍｍより大であると立
てたリブが管軸方向の変位によって倒れる恐れがある。
また、ピッチが１０ｍｍ未満であると、管軸方向に変位
がかかった際に積層した繊維強化樹脂層が破損する恐れ
があり、１００ｍｍより大であれば、係止効果が低下す
る傾向が強くなる。
よって適宜選ばれれば良いが、例えば好ましく選ばれる
範囲としては、一例として、その幅が３ｍｍ〜２０ｍｍ
程度、高さが２ｍｍ〜１０ｍｍ程度、隣り合う凸状リブ
同士の間隔（ピッチ）が１０ｍｍ〜１００ｍｍ程度とさ
れることが多い。幅が３ｍｍ未満であると、管軸方向に
変位がかかった際に積層した繊維強化樹脂層が破損する
恐れがあり、２０ｍｍより大であるとリブを立てた効果
がなくなる恐れがある。高さが２ｍｍ未満であると係止
効果が低下する傾向があり、１０ｍｍより大であると立
てたリブが管軸方向の変位によって倒れる恐れがある。
また、ピッチが１０ｍｍ未満であると、管軸方向に変位
がかかった際に積層した繊維強化樹脂層が破損する恐れ
があり、１００ｍｍより大であれば、係止効果が低下す
る傾向が強くなる。
【００１７】前記弾性体は、管端部に被嵌されるものと
フランジ付き短管の短管部に被嵌されるものとが別々の
弾性体であっても良く、一体とされたものであっても良
い。一体とされたものの場合には、その両側から、強化
合成樹脂管の管端部及びフランジ付き短管の短管部がそ
れぞれ挿入されれば良い。
フランジ付き短管の短管部に被嵌されるものとが別々の
弾性体であっても良く、一体とされたものであっても良
い。一体とされたものの場合には、その両側から、強化
合成樹脂管の管端部及びフランジ付き短管の短管部がそ
れぞれ挿入されれば良い。
【００１８】前記弾性体の外側に設けられる繊維強化合
成樹脂層としては、例えば不飽和ポリエステル樹脂、ビ
ニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性合成樹脂
と、ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維等の無機系繊
維；延伸ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維、ポリエス
テル繊維、アラミド繊維、液晶系繊維等の有機系繊維の
長繊維若しくは短繊維とが複合化されたもの等が挙げら
れる。
成樹脂層としては、例えば不飽和ポリエステル樹脂、ビ
ニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性合成樹脂
と、ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維等の無機系繊
維；延伸ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維、ポリエス
テル繊維、アラミド繊維、液晶系繊維等の有機系繊維の
長繊維若しくは短繊維とが複合化されたもの等が挙げら
れる。
【００１９】またその厚さは、管径や用途によって適宜
決定されればよいが、通常２ｍｍ以上より好ましくは３
ｍｍ以上とされる。２ｍｍ未満であると埋設地盤の変位
によって管路に曲げ応力がかかったり、管内圧力が高く
なった際に接合部から破損したり漏水したりする恐れが
出てくる。但し、必要な強度がでる以上に厚くしても接
合部の外径が大きくなるばかりで意味がなく材料の無駄
となるので、外径８００ｍｍ程度の管に適用される場合
には、積層厚さが２０ｍｍ以下程度とされるのが通常で
ある。積層方法は通常のハンドレイアップによる方法を
適用することが可能であり、必要厚さになるまで断続積
層を繰り返せば良い。
決定されればよいが、通常２ｍｍ以上より好ましくは３
ｍｍ以上とされる。２ｍｍ未満であると埋設地盤の変位
によって管路に曲げ応力がかかったり、管内圧力が高く
なった際に接合部から破損したり漏水したりする恐れが
出てくる。但し、必要な強度がでる以上に厚くしても接
合部の外径が大きくなるばかりで意味がなく材料の無駄
となるので、外径８００ｍｍ程度の管に適用される場合
には、積層厚さが２０ｍｍ以下程度とされるのが通常で
ある。積層方法は通常のハンドレイアップによる方法を
適用することが可能であり、必要厚さになるまで断続積
層を繰り返せば良い。
【００２０】（作用）このように、本発明のフランジ付
き繊維強化樹脂管は、繊維強化樹脂管の管端部とフラン
ジ付き短管の短管部とが、その外側を引っ張り強度が１
０〜６０ＭＰａのゴム等の弾性体を介して繊維強化合成
樹脂層で積層されて接合されているので、管路の変位に
対してゴム部が弾性変形してその変位を吸収し、接合部
からの管路の破損等の恐れが少なくなる。また、弾性体
の外周部に凸状リブが設けられているので、軸方向の変
位に対して破損や漏水等の心配が少なくなる。
き繊維強化樹脂管は、繊維強化樹脂管の管端部とフラン
ジ付き短管の短管部とが、その外側を引っ張り強度が１
０〜６０ＭＰａのゴム等の弾性体を介して繊維強化合成
樹脂層で積層されて接合されているので、管路の変位に
対してゴム部が弾性変形してその変位を吸収し、接合部
からの管路の破損等の恐れが少なくなる。また、弾性体
の外周部に凸状リブが設けられているので、軸方向の変
位に対して破損や漏水等の心配が少なくなる。
【００２１】
【発明の実施の形態】次に、本発明のフランジ付き繊維
強化樹脂管を、実施の一例をもって図面を参照しつつ更
に詳しく説明する。
強化樹脂管を、実施の一例をもって図面を参照しつつ更
に詳しく説明する。
【００２２】（実施例）図１は本発明によるフランジ付
き繊維強化樹脂管１の使用の様態を示す一部断面図であ
る。繊維強化樹脂管２（内径６００ｍｍ、肉厚１３ｍ
ｍ）の管端部２１とフランジ３２（外径８１０ｍｍ、肉
厚５０ｍｍ）付き短管３（内径６００ｍｍ、肉厚１３ｍ
ｍ）の短管部３１とは、その端面同士が突き合わされて
配置され、フランジ付き短管３の短管部の外周と繊維強
化樹脂管２の管端部の外周の両方を被嵌して図２（ｅ）
に示される形状のＳＢＲを主原料とするゴム輪４が接着
され、更にその外側に不飽和ポリエステル樹脂（硬化
剤、硬化促進剤、硬化促進助剤、顔料を混合したもの）
を含浸させたガラスロービングをゴム輪外周に設けられ
たリブ位置まで巻回し、更にガラスマット、ガラスロー
ビングクロスをリブ高さを除く繊維強化樹脂層５の厚さ
が６ｍｍになるまで交互に積層した。
き繊維強化樹脂管１の使用の様態を示す一部断面図であ
る。繊維強化樹脂管２（内径６００ｍｍ、肉厚１３ｍ
ｍ）の管端部２１とフランジ３２（外径８１０ｍｍ、肉
厚５０ｍｍ）付き短管３（内径６００ｍｍ、肉厚１３ｍ
ｍ）の短管部３１とは、その端面同士が突き合わされて
配置され、フランジ付き短管３の短管部の外周と繊維強
化樹脂管２の管端部の外周の両方を被嵌して図２（ｅ）
に示される形状のＳＢＲを主原料とするゴム輪４が接着
され、更にその外側に不飽和ポリエステル樹脂（硬化
剤、硬化促進剤、硬化促進助剤、顔料を混合したもの）
を含浸させたガラスロービングをゴム輪外周に設けられ
たリブ位置まで巻回し、更にガラスマット、ガラスロー
ビングクロスをリブ高さを除く繊維強化樹脂層５の厚さ
が６ｍｍになるまで交互に積層した。
【００２３】ゴム輪４の被嵌接着の方法は、繊維強化樹
脂管２の管端部２１を、管端から１００ｍｍの長さ分だ
け外径６２５ｍｍまで研削し、エポキシ接着剤を介して
ゴム輪４を被嵌接着させた。また、フランジ付き短管３
の短管部３１は予め研削しゴム輪４を貼り付けた。な
お、ゴム輪４の内周面には、予め例えば次亜塩素酸や硫
酸等にて表面処理して繊維強化樹脂管との接着を確実と
し、外周面にはプライマー（商品名「デスモジュー
ル」、住友バイエルウレタン社製）を塗布しゴム輪４と
積層される繊維強化樹脂層５との接着を確実とした。
脂管２の管端部２１を、管端から１００ｍｍの長さ分だ
け外径６２５ｍｍまで研削し、エポキシ接着剤を介して
ゴム輪４を被嵌接着させた。また、フランジ付き短管３
の短管部３１は予め研削しゴム輪４を貼り付けた。な
お、ゴム輪４の内周面には、予め例えば次亜塩素酸や硫
酸等にて表面処理して繊維強化樹脂管との接着を確実と
し、外周面にはプライマー（商品名「デスモジュー
ル」、住友バイエルウレタン社製）を塗布しゴム輪４と
積層される繊維強化樹脂層５との接着を確実とした。
【００２４】このようにして得られたフランジ付き繊維
強化樹脂管１を２本準備し水圧試験を行った。図３に示
されるようにフランジ部３２をボルトとナット（図示せ
ず）で締結し、両側の各他端をそれぞれ閉鎖板７で密封
して水圧入装置（図示せず）及び圧力計（図示せず）を
取り付けた。フランジ部３２に曲げ荷重Ｐをかけて接合
部６での角度が２度となるように屈曲し、その後水を圧
入し水圧０．２ＭＰａを加えたところ、接合部６での異
常はなく漏水等は観察されなかった。
強化樹脂管１を２本準備し水圧試験を行った。図３に示
されるようにフランジ部３２をボルトとナット（図示せ
ず）で締結し、両側の各他端をそれぞれ閉鎖板７で密封
して水圧入装置（図示せず）及び圧力計（図示せず）を
取り付けた。フランジ部３２に曲げ荷重Ｐをかけて接合
部６での角度が２度となるように屈曲し、その後水を圧
入し水圧０．２ＭＰａを加えたところ、接合部６での異
常はなく漏水等は観察されなかった。
【００２５】（比較例）ゴム輪４を介さないで繊維強化
樹脂管２とフランジ付き短管３とを接合した以外は実施
例と同様にしてフランジ付き繊維強化樹脂管１を得た。
この管２本を実施例と同様に接続し同じ水圧試験を行っ
たところ、接合部６の外装の繊維強化樹脂層５にクラッ
クが発生し、水圧負荷時に漏水が発生した。
樹脂管２とフランジ付き短管３とを接合した以外は実施
例と同様にしてフランジ付き繊維強化樹脂管１を得た。
この管２本を実施例と同様に接続し同じ水圧試験を行っ
たところ、接合部６の外装の繊維強化樹脂層５にクラッ
クが発生し、水圧負荷時に漏水が発生した。
【００２６】
【発明の効果】以上の通りであるので、本発明のフラン
ジ付き繊維強化樹脂管は、管路の変位に耐えて接合部が
破損することが少なく、従って漏水等を起こ素恐れが少
ないものとなる。
ジ付き繊維強化樹脂管は、管路の変位に耐えて接合部が
破損することが少なく、従って漏水等を起こ素恐れが少
ないものとなる。
【図１】本発明のフランジ付き繊維強化樹脂管の半断面
図。
図。
【図２】（ａ） ゴム輪の一例の半断面図。 （ｂ） ゴム輪の別の一例の半断面図。 （ｃ） ゴム輪の更に別の一例の半断面図。 （ｄ） ゴム輪の更に別の一例の半断面図。 （ｅ） ゴム輪の更に別の一例の半断面図。 （ｆ） ゴム輪の更に別の一例の半断面図。 （ｇ） ゴム輪の更に別の一例の半断面図。
【図３】本発明のフランジ付き繊維強化樹脂管の水圧試
験の様子を示す説明図。
験の様子を示す説明図。
１ フランジ付き繊維強化樹脂管 ２ 繊維強化樹脂管 ３ フランジ付き短管 ４ 弾性体 ４１ 凸状リブ ４２ 鍔 ５ 繊維強化樹脂層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:24 Ｂ２９Ｌ 31:24
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維強化樹脂管の管端部にフランジ付き
短管の短管部が接合されてなるフランジ付き繊維強化樹
脂管であって、上記繊維強化樹脂管の管端部の管端面と
上記フランジ付き短管の短管部の管端面とを突き当て当
接し、その外側に弾性体が前記管端部と前記短管部とに
またがって被覆して設けられ、かつ前記弾性体の外側に
繊維強化合成樹脂層が設けられていることを特徴とする
フランジ付き繊維強化樹脂管。 - 【請求項２】 請求項１記載の弾性体の引っ張り強度が
１０ＭＰａ〜６０ＭＰａであることを特徴とするフラン
ジ付き繊維強化樹脂管。 - 【請求項３】 請求項１乃至２記載の弾性体の外周に、
外周面に沿って周方向に複数条の凸状リブが設けられて
いることを特徴とするフランジ付き繊維強化樹脂管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000017246A JP2001205707A (ja) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | フランジ付き繊維強化樹脂管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000017246A JP2001205707A (ja) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | フランジ付き繊維強化樹脂管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001205707A true JP2001205707A (ja) | 2001-07-31 |
Family
ID=18544267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000017246A Withdrawn JP2001205707A (ja) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | フランジ付き繊維強化樹脂管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001205707A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3521005A1 (en) * | 2018-01-31 | 2019-08-07 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Resin pipe member |
| CN111396642A (zh) * | 2020-03-20 | 2020-07-10 | 华侨大学 | 一种细长折线形的沉管加强结构及其加工方法 |
| KR20210058996A (ko) | 2019-03-29 | 2021-05-24 | 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤 | 루즈 플랜지 및 관 조인트 |
-
2000
- 2000-01-26 JP JP2000017246A patent/JP2001205707A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN113167418A (zh) * | 2019-03-29 | 2021-07-23 | 积水化学工业株式会社 | 松套法兰盘以及管接头 |
| CN113167418B (zh) * | 2019-03-29 | 2022-07-12 | 积水化学工业株式会社 | 松套法兰盘以及管接头 |
| CN111396642A (zh) * | 2020-03-20 | 2020-07-10 | 华侨大学 | 一种细长折线形的沉管加强结构及其加工方法 |
| CN111396642B (zh) * | 2020-03-20 | 2021-12-14 | 华侨大学 | 一种细长折线形的沉管加强结构的加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061019 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20080709 |