JP2001192731A - 高強度軸部品の製造方法 - Google Patents
高強度軸部品の製造方法Info
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Abstract
性と高周波焼入れ性に優れ軸部の硬さがロックウェルB
硬さで95以上の高強度軸部品を製造する方法の提供。 【解決手段】C:0.40〜0.60%、Mn:0.10〜0.60%、N
b:0.005〜0.05%、Al:0.015〜0.10%、B:0.0005〜
0.005%、Si:0〜0.40%、Ti:0〜0.05%を含み、残部
はFeと不純物からなり、不純物中のP≦0.015%、S≦0.0
15%、Cu≦0.10%、Ni≦0.10%、Cr≦0.15%、Mo≦0.10
%、N≦0.0050、O≦ 0.005%の化学組成を有する鋼片
を、1000〜1250℃に加熱して、圧延仕上げ温度が1000〜
800℃となるように熱間圧延し、熱間圧延終了後は少な
くとも500℃までを0.5〜5 ℃/秒の冷却速度で冷却し、
次いで、総減面率が25〜50%となる伸線加工を施し、更
に、冷間加工して所定の形状に成形し、その後高周波焼
入れする。
Description
造方法に関し、詳しくは、シャフトなどの小物長尺高強
度軸部品の製造方法に関する。
トなどの高強度軸部品は、従来、JISの機械構造用中
炭素鋼鋼材(S45CやS48Cなど)を熱間圧延後に
球状化焼鈍し、次いで、寸法精度を高めるために伸線加
工した後冷間鍛造して所定の形状に成形加工し、その
後、部品によっては、焼入れ・焼戻しの所謂「調質処
理」を行い、更に、高周波焼入れと必要に応じて焼戻し
を行うことによって所望の強度、靱性や軸部における表
面硬さを確保させている。しかし、この従来法の場合に
は、熱間圧延後の球状化焼鈍や調質処理のための熱処理
コストが嵩む。更に、調質処理時に歪みが発生すること
が多いので、歪みを矯正する必要も生ずる。このため産
業界には、球状化焼鈍や調質処理を省略したり、歪み矯
正作業の省略を行って高強度軸部品の製造コストを低減
したいとする要望が大きい。
鍛造後の調質処理及び調質処理後の歪み矯正作業を省略
できる技術が、例えば、特開平7−54041号公報に
提案されている。
は、最終鋼部品の延性・靱性を高めるために、鋼のC含
有量の上限を0.25重量%に抑え、これに特定の条件
で熱間圧延とその後の冷却を施してから冷間引き抜き加
工を行い、更に、冷間鍛造と機械加工を施して製造した
最終部品に対して、焼入れ・焼戻しの調質処理を施した
JIS規格のS45Cと同等の強度を付与する技術が開
示されている。しかし、この公報で提案された鋼はC含
有量が低いので、高周波焼入れを施す部品に対しては、
所望の表面硬さ及び硬化層の深さを確保できない。
さと硬化層の深さとを確保させたい場合には、C含有量
の高い中炭素鋼鋼材を用いる必要があるが、この場合、
熱間圧延後に球状化焼鈍処理を行っても変形抵抗が高い
ので冷間鍛造の工具寿命が短く、又、変形能が低いので
冷間鍛造された部品に割れが生ずる場合もあった。
47号公報及び特公平2−47536号公報には、冷間
鍛造性を向上させるためにSiとMnの含有量を低く抑
え、C、B、Ti、更に、必要に応じてCrを含有させ
て高周波焼入れ性の確保もできる冷間鍛造用鋼が開示さ
れている。しかし、上記の各公報で提案された鋼は、そ
の実施例における記載からも明らかなように、従来球状
化焼鈍されていた中炭素鋼と同等以上の冷間鍛造性を得
るためには、冷間鍛造前に球状化焼鈍を施す必要がある
し、最終部品の強度確保のためには調質処理を施す必要
もあるので、コストが嵩んでしまう。
鑑みなされたもので、熱間圧延後の球状化焼鈍、焼入れ
・焼戻しの調質処理及び調質処理に起因する歪みの矯正
作業を省略した高強度軸部品、なかでも軸部の硬さがロ
ックウェルB硬さで95以上の高強度軸部品の製造方法
を提供することを目的とする。具体的には、同等のC含
有量のJIS機械構造用中炭素鋼を用いて従来法で軸部
の硬さがロックウェルB硬さで95以上の高強度軸部品
を製造する場合と同等の状況を、熱間圧延後の球状化焼
鈍、焼入れ・焼戻しの調質処理及び調質処理に起因する
歪みの矯正作業を省略した製造法で確保することを目的
とする。
示す高強度軸部品の製造方法にある。
0.60%、Mn:0.10〜0.60%、Nb:0.
005〜0.05%、Al:0.015〜0.10%、
B:0.0005〜0.005%、Si:0〜0.40
%、Ti:0〜0.05%を含有し、残部はFe及び不
純物からなり、不純物中のPは0.015%以下、Sは
0.015%以下、Cuは0.10%以下、Niは0.
10%以下、Crは0.15%以下、Moは0.10%
以下、Nは0.0050%以下、O(酸素)は0.00
5%以下の化学組成を有する鋼片を、1000〜125
0℃に加熱して、圧延仕上げ温度が1000〜800℃
となるように熱間圧延し、熱間圧延終了後は少なくとも
500℃までを0.5〜5℃/秒の冷却速度で冷却し、
次いで、総減面率が25〜50%となる伸線加工を施
し、更に、冷間加工して所定の形状に成形し、その後高
周波焼入れすることを特徴とする高強度軸部品の製造方
法。」である。
は、圧延が仕上がった際の被圧延材の温度を指す。又、
伸線加工における総減面率とは、伸線加工前の断面積を
A0、最終伸線加工後の断面積をA1として(A0−A1)
/A0 で表されるものをいい、これを100倍すれば%
表示になる。
めに高強度軸部品の製造方法について、種々の調査・検
討を行った。その結果、下記の知見を得た。
の含有量をも低く抑え、更に適正量のNb、Alを含ん
でいる中炭素鋼を冷間鍛造など冷間加工する際の変形抵
抗は、熱間圧延のための加熱温度、熱間圧延の仕上げ温
度、圧延終了後の冷却条件、その後の伸線加工における
総減面率によって変化する。したがって、上記の各種条
件を適正に管理すれば、前記の鋼を冷間加工する際の変
形抵抗を低くすることができ、球状化焼鈍を省略して
も、同等のC含有量のJIS機械構造用中炭素鋼を球状
化焼鈍した場合と同等以上の変形能を確保することがで
きる。 上記のMnの含有量を低く抑えるとともにSiの含
有量をも低く抑え、更に適正量のNb、Alを含んでい
る中炭素鋼は、伸線加工における総減面率を従来レベル
の20%程度より大きくすることで、所望の硬さを確保
することが可能である。なお、伸線加工における総減面
率を大きくした場合でも、伸線加工前の硬さが低い場合
には、伸線加工時に所謂「シェブロンクラック」などの
欠陥が発生することはない。
せた鋼の高周波焼入れ性は、同等C量のJIS機械構造
用炭素鋼の高周波焼入れ性と同等以上である。本発明
は、上記の知見に基づいて完成されたものである。
しく説明する。なお、各元素の含有量の「%」表示は
「質量%」を意味する。 (A)鋼の化学組成 C:0.40〜0.60% Cは、高周波焼入れ性に影響を及ぼす元素で、焼入れ硬
化層の硬さ及び深さを確保してシャフトなど高強度軸部
品に所望の機械的性質を付与するのに有効な元素であ
る。しかし、その含有量が0.40%未満では添加効果
に乏しい。一方、0.60%を超えて含有させると、圧
延条件、冷却条件及び伸線加工条件を適正化しても充分
に軟化せずに冷間加工性が劣化したり、靭性の劣化や焼
割れの発生を招くことがある。したがって、Cの含有量
を0.40〜0.60%とした。
に強度(硬さ)を確保するために有効な元素で、0.1
0%以上含有させることが必要である。一方、Mnの含
有量が0.60%を超えると、変形抵抗が大きくなって
冷間加工性の劣化をきたす。したがって、Mnの含有量
を0.10〜0.60%とした。なお、Mn含有量は
0.10〜0.40%とすることが好ましい。
周波焼入れ性を確保するのに有効な元素である。更に、
高周波焼入れ時の結晶粒の粗大化防止にも有効である。
しかし、その含有量が0.005%未満では所望の効果
が得られない。一方、0.05%を超えると、変形抵抗
を増加させることが避けられず、又、粗大な未固溶炭窒
化物が残留して冷間加工性の劣化を招くことがある。し
たがって、Nbの含有量を0.005〜0.05%とし
た。なお、Nb含有量の上限は0.03%とすることが
好ましく、0.02%とすれば一層好ましい。更に好ま
しいNb含有量の上限は0.015%である。
中のNを固定するので、冷間鍛造など冷間加工時の加工
硬化を抑制する作用がある。又、鋼中Nの固定によって
Bの高周波焼入れ性向上効果を確保するのにも有効であ
る。しかし、その含有量が0.015%未満では上記の
効果が確実には得られない。一方、0.10%を超えて
含有させると、冷間加工時に鋼の変形能が低下する。し
たがって、Alの含有量を0.015〜0.10%とし
た。なお、Bの高周波焼入れ性向上効果の確保のため
に、Al含有量は0.03%以上とすることが好まし
く、0.05%を超えて含有させれば一層好ましい。
れ性を確保するのに有効な元素である。しかし、その含
有量が0.0005%未満では添加効果に乏しい。一
方、0.005%を超えて含有させるとその効果が飽和
するばかりか、粒界脆化を招く場合がある。したがっ
て、Bの含有量を0.0005〜0.005%とした。
定化及び強度(硬さ)を高める効果がある。この効果を
確実に得るには、Siは0.05%以上の含有量とする
ことが好ましい。又、Siが添加された鋼は、熱間加工
のための加熱中に低融点酸化物であるファイアライト
(Fe2SiO4)を生成するので、その融点(1173
℃)以上に加熱すれば、脱スケール性が極めて良好にな
る。この効果は、特に、Siの含有量が0.15%を超
えた場合に大きい。しかし、その含有量が、0.40%
を超えると冷間加工時の変形抵抗が大きくなって冷間加
工性の低下を招く。したがって、Siの含有量を0〜
0.40%とした。
化物を生成して鋼中のNを固定する効果を有する。この
効果を確実に得るには、Tiは0.005%以上の含有
量とすることが好ましい。しかし、その含有量が0.0
5%を超えると、変形抵抗を増加させることが避けられ
ず、又、粗大な窒化物や炭窒化物が残留して冷間加工性
の劣化、疲労強度の劣化を招くことがある。したがっ
て、Tiの含有量を0〜0.05%とした。なお、Ti
含有量の上限は0.03%とすることが好ましく、0.
02%とすれば一層好ましい。更に好ましいTi含有量
の上限は0.015%である。
P、S、Cu、Ni、Cr、Mo、N及びO(酸素)を
下記のとおりに制限する。
Pの含有量が0.015%を超えると、冷間加工時の変
形能の低下が著しくなる。したがって、不純物元素とし
てのPの含有量を0.015%以下とした。
の含有量が0.015%を超えると、冷間加工時の変形
能の低下が著しくなる。したがって、不純物元素として
のSの含有量を0.015%以下とした。
う。特に、Cuの含有量が0.10%を超えると、冷間
加工性の劣化が著しくなる。したがって、不純物元素と
してのCuの含有量を0.10%以下とした。なお、C
u含有量は0.05%以下に規制することが好ましい。
う。特に、Niの含有量が0.10%を超えると、冷間
加工性の低下が著しくなる。したがって、不純物元素と
してのNi含有量を0.10%以下とした。なお、Ni
含有量は0.05%以下に規制することが好ましい。
う。特に、Crの含有量が0.15%を超えると、冷間
加工性の低下が著しくなる。したがって、不純物元素と
してのCr含有量を0.15%以下とした。なお、Cr
含有量は0.10%以下に規制することが好ましい。
う。特に、Moの含有量が0.10%を超えると、冷間
加工性の低下が著しくなる。したがって、不純物元素と
してのMo含有量を0.10%以下とした。なお、Mo
含有量は0.05%以下に規制することが好ましい。
う。更に、容易にBと結びついてBNを形成するので、
Bの高周波焼入れ性向上効果が確保できなくなる。特
に、Nの含有量が0.0050%を超えると、冷間加工
性の低下が著しくなるとともにBの高周波焼入れ性向上
効果が得難くなる。したがって、不純物元素としてのN
含有量を0.0050%以下とした。なお、N含有量は
0.0040%以下に規制することが好ましく、0.0
030%以下とすれば一層好ましい。
てしまう。特に、Oの含有量が0.005%を超える
と、冷間加工時の変形能の低下が著しくなる。したがっ
て、不純物元素としてのOの含有量を0.005%以下
とした。 (B)熱間圧延と冷却 (B−1)熱間圧延前の加熱温度 冷間鍛造など冷間加工する際の変形抵抗を下げるととも
に、均質な組織を得るためには、加熱温度は1000℃
以上にする必要がある。しかし、加熱温度が1250℃
を超えると燃料コストが嵩む。更に、スケール発生も多
くなって歩留りの低下が生じ、生産効率が低下する。し
たがって上記(A)に記載した化学組成を有する鋼片の
熱間圧延前の加熱温度を1000〜1250℃とした。
に、鋼材に良好な延性と靱性を確保させ、更に良好な伸
線加工性を付与するためには、熱間圧延仕上げ温度を1
000〜800℃にする必要がある。圧延仕上げ温度が
1000℃を超えると、再結晶オーステナイト結晶粒が
粗大となり、その後の冷却条件を制御しても微細なフェ
ライト・パーライト組織になり難く、伸線加工時に断線
が発生する場合があるし、冷間鍛造など冷間加工時の変
形抵抗も大きくなってしまう。一方、圧延仕上げ温度が
800℃を下回ると、延性と靱性の低下が大きくなる
し、冷間鍛造など冷間加工時の変形抵抗も大きくなって
しまう。したがって、熱間圧延仕上げ温度を1000〜
800℃とした。
は、熱間圧延終了後、少なくとも500℃までを0.5
〜5℃/秒の冷却速度で冷却する必要がある。
することによって、微細なフェライト・パーライト組織
が得られ、伸線加工性が高まるとともに冷間加工する際
の変形抵抗が下がるためである。冷却速度が0.5℃/
秒を下回ると、微細なフェライト、パーライト組織が得
難く、伸線加工時に断線が発生する場合があるし、冷間
鍛造など冷間加工時の変形抵抗も大きくなってしまう。
更に、脱炭深さや生成するスケールの厚みも大きくなっ
てしまう。一方、冷却速度が5℃/秒を超えると、マル
テンサイトやベイナイトといった低温変態生成物が生成
するので、強度が上昇し、冷間加工する際の変形抵抗が
大きくなる。熱間圧延終了後、0.5〜5℃/秒の冷却
速度で行う冷却の停止温度が500℃を超える場合に
は、微細なフェライト、パーライト組織が得難く、伸線
加工時に断線が発生する場合があるし、冷間鍛造など冷
間加工時の変形抵抗も大きくなってしまう。
500℃までを0.5〜5℃/秒の冷却速度で冷却する
こととした。上記の0.5〜5℃/秒の冷却速度での冷
却は常温まで行ってもよい。但し、生産性を高めるため
には、500℃まで、望ましくは450℃までを0.5
〜5℃/秒の冷却速度で冷却し、以後は急冷するのがよ
い。 (C)伸線加工 前記(A)項に記載の化学組成を有する鋼片に上記
(B)項に記載の熱間圧延と冷却を行っただけでは強度
(硬さ)が低い。このため、焼入れ・焼戻しの調質処理
を省略すると、従来調質処理が施されていた高強度軸部
品、なかでも軸部の硬さがロックウェルB硬さで95以
上の高強度軸部品として用いることはできない。したが
って、本発明においては、前記(A)項に記載の化学組
成を有する鋼片に上記(B)項に記載の熱間圧延と冷却
を行い、次いで、総減面率が25〜50%となる伸線加
工を施して、所望のロックウェルB硬さで95以上の軸
部硬さを確保させる。
には、伸線加工後の強度上昇は不十分で、所望のロック
ウェルB硬さで95以上の硬さが得られない場合があ
る。一方、伸線加工の総減面率が50%を超える場合に
は、被加工材の内部にクラックが生成することがある。
したがって、総減面率が25〜50%となる伸線加工を
施すこととした。この伸線加工の総減面率が35%を超
える場合には、ロックウェルB硬さで95以上の硬さが
極めて安定して得られる。なお、伸線加工における総減
面率とは、伸線加工前の断面積をA0、最終伸線加工後
の断面積をA1として(A0−A1)/A0 で表されるも
のをいい、これを100倍すれば%表示になることは既
に述べたとおりである。この「伸線加工」は、通常行わ
れるように冷間で行うのがよい。なお、500℃未満の
温度であれば温間で行ってもよいが。温間で伸線加工す
る場合は、潤滑性能の面から200℃以下の温度で行う
ことが好ましい。 (D)冷間加工 (B)項に記載の熱間圧延と冷却を施され、次いで、
(C)項に記載の伸線加工をうけた前記(A)項に記載
の化学組成を有する鋼材は、更に冷間鍛造などの冷間加
工を受けてシャフトなど所定の形状の高強度軸部品に成
形される。本発明の場合、総減面率が25〜50%の伸
線加工を施すため、伸線加工後の硬さは高いものの、圧
縮加工での変形抵抗、変形能は伸線加工前の素材と同程
度である。このため、冷間加工の方法は特に規定される
ものではなく、通常の方法で行えばよい。 (E)高周波焼入れ 前記(A)に記載の化学組成を有し、熱間圧延、冷却、
伸線加工を受け、冷間加工されて所定の形状に成形され
た鋼材は、その部品の仕様に応じて全面、もしくは局部
的に高周波焼入れ、あるいは、必要に応じて高周波焼入
れ後に焼戻しが施されて、所望の機械的性質を有する機
械構造用部品に仕上げられる。この高周波焼入れの方法
は特に規定されるものではなく、通常の方法で行えばよ
い。
記載の化学組成を有する鋼材を通常の方法で高周波焼入
れすれば、JIS機械構造用炭素鋼を高周波焼入れして
いた従来の製造方法による場合と同等の硬化深さが得ら
れる。
する鋼を通常の方法によって試験炉を用いて溶製した。
表1における鋼A〜Iは化学組成が本発明で規定する範
囲内にある本発明例、表2における鋼a〜rは成分のい
ずれかが本発明で規定する含有量の範囲から外れた比較
例である。比較例の鋼のうち鋼p、鋼q及び鋼rはそれ
ぞれJIS規格のS40C、S50C及びS58Cに相
当する鋼である。
鋼片にした後、1200℃に加熱して直径18mmの丸
棒に熱間圧延し、熱間圧延終了後は各種の条件で冷却し
た。冷却後、通常の方法で総減面率が27%と48%の
伸線加工も行った。
圧延ままの丸棒、及び伸線加工した丸棒から、直径が1
0mmで長さが15mmの冷間加工用試験片を作製し、
500t高速プレス機による通常の方法で冷間(室温)
拘束型据え込み試験を行い、割れが発生する限界の据え
込み率を測定した。なお、据え込み率が75%まで、各
条件ごとに5回の据え込み試験を行い、5個の試験片の
うち3個以上に割れが発生する最小の加工率(据え込み
率)を限界据え込み率として評価した。据え込み率75
%で3個以上割れを生じないものは、そこで試験を終了
した。
冷間加工用試験片を用いてロックウェルB硬さの測定も
行った。
である60%の据え込み率(最も大きな加工が加わる試
験片中心部における相当歪は1.5)の場合の変形抵抗
を測定した。なお、相当歪みとはε1 、ε2 、ε3 を主
方向の対数歪みとして下記の式で表されるものである。 ε={(ε1 2+ε2 2+ε3 2)×2/3}1/2 表3〜5に、圧延仕上げ温度、圧延終了後の冷却条件の
詳細を示す。この表3〜5には上記の各試験結果も併せ
て示した。
径が17.5mmで長さ50mmの試験片を採取し、こ
れに周波数20kHzで高周波焼入れを行った後、通常
の方法によって表面硬さとHvで400となる硬化深さ
(つまり、焼入れ硬化層の深さ)tを測定した。次い
で、電気炉を用いて150℃で30分の焼戻しを行い、
通常の方法によって高周波焼入れ後の硬化部を測定し
た。
定する範囲内にある本発明例の鋼A〜Iを素材鋼とする
場合は、圧延のまま、つまり伸線加工の総減面率0%の
状態で、硬さと圧縮加工(据え込み加工)での変形抵抗
が低く、75%以上の大きな限界据え込み率を有してい
ることがわかる。又、上記の圧延ままの丸棒を総減面率
25%又は48%で伸線加工を行っても、圧縮加工での
変形抵抗と限界据え込み率は圧延ままの場合と同程度で
あり、硬さのみ上昇して、ロックウェルB硬さで95以
上の硬さを確保できることが明らかである。更に、同等
のC含有量のJIS機械構造用炭素鋼(JIS規格のS
40C、S50C及びS58C)に相当する鋼p、鋼q
及び鋼rを素材鋼とする場合と同等の高周波焼入れ性を
有している。
合には、表4〜6から、(イ)圧延のままの状態で硬さ
と変形抵抗が高く、限界据え込み率も低いので、総減面
率が25%の伸線加工を施すと、変形抵抗は高いまま
で、限界据え込み率も低いままである。更に、総減面率
が48%の伸線加工を施すと断線が発生する。(ロ)高
周波焼入れした時の硬化深さtが、同等のC含有量のJ
IS機械構造用炭素鋼(JIS規格のS40C、S50
C及びS58C)に相当する鋼p、鋼q及び鋼rを素材
鋼とする場合以下である、のいずれかに該当する。 (実施例2)実施例1で得た鋼D及び鋼Fの総減面率2
7%で伸線加工した丸棒と、鋼p〜rの直径18mmの
圧延ままの丸棒を用いて、実部品の製造を想定した試験
を行い、最終形状における曲がり量の測定を実施した。
で伸線加工した丸棒については、伸線加工したままの状
態で、通常の方法によって冷間加工としての前方押し出
し加工を行い、直径15.4mmで長さが120mmの
軸形状にし、その後ダイアルゲージで曲がり量を測定し
た。比較例として、鋼p〜rの直径18mmの圧延まま
の丸棒には、745℃で4時間保持した後、毎時15℃
の冷却速度で冷却する球状化焼鈍を施し、次いで、通常
の方法で総減面率が27%の伸線加工を行い、更に、冷
間加工としての前方押し出し加工を行って上記と同じ直
径15.4mmで長さが120mmの軸形状にし、この
後、860℃に加熱してから油焼入れし、更に200℃
で焼戻しを行ってからダイアルゲージで曲がり量を測定
した。なお上記の製造方法は、JISの機械構造用中炭
素鋼鋼材を素材とした高強度軸部品の従来の製造法であ
る。表7に、上記の試験結果を示す。
C及びS58Cに相当する鋼である鋼p、鋼q及び鋼r
を用いて、比較例の方法によって製造した場合、つま
り、従来の調質処理によって製造した場合には曲がり量
が大きいのに対して、本発明の方法によれば、最終部品
の曲がり量は小さく、したがって、歪みの矯正作業を省
略して高強度軸部品を製造できることが明らかである。
のJIS機械構造用炭素鋼を用いて従来法で軸部の硬さ
がロックウェルB硬さで95以上の高強度軸部品を製造
する場合と同等の状況を、熱間圧延後の球状化焼鈍、焼
入れ・焼戻しの調質処理及び調質処理に起因する歪みの
矯正作業を省略した製造法で確保することができ、実用
価値はきわめて大きい。
Claims (1)
- 【請求項1】質量%で、C:0.40〜0.60%、M
n:0.10〜0.60%、Nb:0.005〜0.0
5%、Al:0.015〜0.10%、B:0.000
5〜0.005%、Si:0〜0.40%、Ti:0〜
0.05%を含有し、残部はFe及び不純物からなり、
不純物中のPは0.015%以下、Sは0.015%以
下、Cuは0.10%以下、Niは0.10%以下、C
rは0.15%以下、Moは0.10%以下、Nは0.
0050%以下、O(酸素)は0.005%以下の化学
組成を有する鋼片を、1000〜1250℃に加熱し
て、圧延仕上げ温度が1000〜800℃となるように
熱間圧延し、熱間圧延終了後は少なくとも500℃まで
を0.5〜5℃/秒の冷却速度で冷却し、次いで、総減
面率が25〜50%となる伸線加工を施し、更に、冷間
加工して所定の形状に成形し、その後高周波焼入れする
ことを特徴とする高強度軸部品の製造方法。
Priority Applications (1)
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