JP2001192707A - 高強度アルミニウム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合成型法 - Google Patents
高強度アルミニウム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合成型法Info
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- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
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- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
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- Combustion Methods Of Internal-Combustion Engines (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】従来のアルミニウム合金動燃系部品は溶製材を
鋳造、又は鋳鉄を一部鋳包んで製造している為、鋳鉄鋳
包み品は重量が重く、母材との接合強度が弱い。 【解決手段】ＡＣ８Ａ溶製材で鋳造した鋳造品を型にセ
ット後、必要な特性を備えた超微細結晶粒を持つ２種類
のアルミニウム合金粉末を内、外周に充填後、プラズマ
放電機により成形、同時に鋳造品との接合を行い、図６
のように一体成形する。図６の部品は上部内周は燃焼の
為、耐熱性、外周は摺動の為、耐摩性を必要とし、省エ
ネの為、軽量化が求められている。１２は１４より、耐
熱性にすぐれ、１３は１２に低フリクション材を混合し
た粉末材料で耐摩性に優れている。アルミニウム合金超
微細結晶粒な為、軽量で強度が高く、成形性、母材との
接合性に優れ、薄肉設計が可能である。
鋳造、又は鋳鉄を一部鋳包んで製造している為、鋳鉄鋳
包み品は重量が重く、母材との接合強度が弱い。 【解決手段】ＡＣ８Ａ溶製材で鋳造した鋳造品を型にセ
ット後、必要な特性を備えた超微細結晶粒を持つ２種類
のアルミニウム合金粉末を内、外周に充填後、プラズマ
放電機により成形、同時に鋳造品との接合を行い、図６
のように一体成形する。図６の部品は上部内周は燃焼の
為、耐熱性、外周は摺動の為、耐摩性を必要とし、省エ
ネの為、軽量化が求められている。１２は１４より、耐
熱性にすぐれ、１３は１２に低フリクション材を混合し
た粉末材料で耐摩性に優れている。アルミニウム合金超
微細結晶粒な為、軽量で強度が高く、成形性、母材との
接合性に優れ、薄肉設計が可能である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高強度アルミニウ
ム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合
成型法に関する。
ム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合
成型法に関する。
【０００２】
【従来の技術】(イ)燃焼温度が高く、温度が２００〜４０
０℃のあがる動燃部品構造体は燃焼部が近い上部はニレ
ジスト鋳鉄から成る耐熱性の補強部材を本体とは別体に
作製しておき、このような補強部材を摩擦圧接の方法に
よってアルミニウム合金から成る本体上部に結合固着す
る。このときに本体の上部に設けられている周溝を補強
部材によって閉塞することにより冷却用空洞を形成す
る。（例えば、特公平６−２６１３参照）
０℃のあがる動燃部品構造体は燃焼部が近い上部はニレ
ジスト鋳鉄から成る耐熱性の補強部材を本体とは別体に
作製しておき、このような補強部材を摩擦圧接の方法に
よってアルミニウム合金から成る本体上部に結合固着す
る。このときに本体の上部に設けられている周溝を補強
部材によって閉塞することにより冷却用空洞を形成す
る。（例えば、特公平６−２６１３参照）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の高温動燃部品構
造体は上部をニレジスト鋳鉄で構成している為、表１の
ように重量が重く、Ｆｅ，Ｎｉ系材料の為、トップリン
グ溝部の冷却効率も悪い。又接合部にＦｅが多く含んだ
脆い金属間化合物が生成され接合強度が弱い。又ニレジ
スト鋳鉄はアルミニウム合金に比べ切削性が悪い。
造体は上部をニレジスト鋳鉄で構成している為、表１の
ように重量が重く、Ｆｅ，Ｎｉ系材料の為、トップリン
グ溝部の冷却効率も悪い。又接合部にＦｅが多く含んだ
脆い金属間化合物が生成され接合強度が弱い。又ニレジ
スト鋳鉄はアルミニウム合金に比べ切削性が悪い。
【表１】
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために、(イ)高強度と高靱性を両立させるため、図８の
ように超急冷による組織の微細化と図９のように金属間
化合物の体積率制御によって強度・靱性を両立させる。
これにより薄肉軽量化が可能になる。構造体の外周を、
上記の粉末に低フリクション粉末を混合して一体成形す
ることにより、耐摩環、アルマイト処理がいらなくなり
コストが低減でき、リ−ドタイムも短縮できる。
ために、(イ)高強度と高靱性を両立させるため、図８の
ように超急冷による組織の微細化と図９のように金属間
化合物の体積率制御によって強度・靱性を両立させる。
これにより薄肉軽量化が可能になる。構造体の外周を、
上記の粉末に低フリクション粉末を混合して一体成形す
ることにより、耐摩環、アルマイト処理がいらなくなり
コストが低減でき、リ−ドタイムも短縮できる。
【０００５】
【発明実施の形態】本発明は構造体の一部にアルミウム
合金粉末材をもちい、用途におうじて、部位別に、粉末
の種類を変えアルミニウム合金溶製材鋳造品に充填、成
形したものである。
合金粉末材をもちい、用途におうじて、部位別に、粉末
の種類を変えアルミニウム合金溶製材鋳造品に充填、成
形したものである。
【０００６】上記の高温動燃部品上部（燃焼部が近い）
の材料は、高温疲労強度が必要なため、金属間化合物は
１５％以上４０％以下が望ましい。４０%以上になると
図９のように脆くなり、ワレが生ずる危険性が高い。
の材料は、高温疲労強度が必要なため、金属間化合物は
１５％以上４０％以下が望ましい。４０%以上になると
図９のように脆くなり、ワレが生ずる危険性が高い。
【０００７】上記０００６アルミニウム合金材の結晶粒
は、強度、成形性の面から粉末生成時に急冷して図８の
ように結晶粒を細かくしたほうが良い。具体的には超塑
性変形が可能な結晶粒１μ以下が望ましい。
は、強度、成形性の面から粉末生成時に急冷して図８の
ように結晶粒を細かくしたほうが良い。具体的には超塑
性変形が可能な結晶粒１μ以下が望ましい。
【０００８】上記０００６〜０００７の粉末材料成形
は、伸びがもっとも出る温度に維持して成形するのが望
ましい。
は、伸びがもっとも出る温度に維持して成形するのが望
ましい。
【０００９】０００６、０００７の低フリクション材は
材料の強度低下、上下接合するものについては図１０の
ように接合力の低下を招くので、重量比で３０％以下が
望ましい。下部形状が弱く、変形不可なため加圧力が３
０ｋｇ／ｍｍ2以下で温度は、上下材料で融点の低い方
の再結晶温度（融点の０．７位）で熱間鍛造、拡散接合
又は図１１のように放電プラズマ焼結、接合させる。熱
間鍛造、拡散接合よりプラズマ放電焼結、接合のほうが
接合界面間隙にプラズマが発生し、温度が界面に集中的
に上がるため、他の形状部を変形させることなく、低圧
力で成形、接合できるので望ましい。
材料の強度低下、上下接合するものについては図１０の
ように接合力の低下を招くので、重量比で３０％以下が
望ましい。下部形状が弱く、変形不可なため加圧力が３
０ｋｇ／ｍｍ2以下で温度は、上下材料で融点の低い方
の再結晶温度（融点の０．７位）で熱間鍛造、拡散接合
又は図１１のように放電プラズマ焼結、接合させる。熱
間鍛造、拡散接合よりプラズマ放電焼結、接合のほうが
接合界面間隙にプラズマが発生し、温度が界面に集中的
に上がるため、他の形状部を変形させることなく、低圧
力で成形、接合できるので望ましい。
【００１０】上記接合材料は結晶粒が小さい程、又アル
ミの酸化皮膜を還元するＭｇ含まれているのがよい。具
体的には結晶粒は超塑性変形が可能な１μ以下、Ｍｇは
０．５〜４％が望ましい。
ミの酸化皮膜を還元するＭｇ含まれているのがよい。具
体的には結晶粒は超塑性変形が可能な１μ以下、Ｍｇは
０．５〜４％が望ましい。
【００１１】
【実施例】実施例について図面を参照して説明すると、
図１２のｃは直憤ディ−ゼルピストンの完成図で外径６
０ｍｍ、高さ６０ｍｍ、重量２５０ｇである。ピストン
上部はアルミニウム合金粉末成形体でトップリング溝下
２ｍｍから上側の形状を構成し、トップリング溝奥１ｍ
ｍのところで内３１、外３４で、又接合面から上１ｍｍ
のところで材質を３４にかえてある。内側３１粉末材料
成分は、(1-1)Ａｌ（残）＋Ｓｉ（２０％）＋Ｆｅ（９
％）＋Ｃｕ（３％）＋Ｍｇ（１％）で、(1-2)外側３４
は内側の粉末にＦｅＭｏＳの粉末を重量比で３０％混合
したもので、平均結晶粒は１μｍである。上記材料を使
用した理由は、リップ部３６は３５０℃前後での高温強
度が必要な為、図１２のように、高温強度の高い(1-1)
の超微粒粉末をもちい、３５のトップリング溝は３００
℃前後での耐凝着性が必要なため、図１４のように、Ｆ
ｅＭｏＳの粉を添加した材料をもちいた。又、下面１ｍ
ｍは外側３４のＦｅＭｏＳが下部鋳造品３２と接合しに
くいので、ＦｅＭｏＳを含まない内３１の材料で構成し
た。ＦｅＭｏＳ比重が重いため、最小限必要な部分にと
どめた。３２をＡＣ８Ａ溶製材にしたのは、この部分は
３１、３４に比べ温度、負荷共低いため、ＡＣ８Ａ材で
強度が確保でき、又材料費も１／３以下な為、コストを
さげるため、粉末の使用は最小限にとどめた。図１２の
（ｄ）は工程図で型にＡＣ８Ａ鋳造品３２をセットして
(1-１)の粉を１ｍｍ充填後、境界をもうけ、（1-2）、
(1-1)を外、内に充填して、境界をはずす。図１１のプ
ラズマ放電焼結機に型をセットして４７０℃の温度で１
００ＭＰａの圧力で上部粉末を成形すると同時に下部３
２と接合させる。
図１２のｃは直憤ディ−ゼルピストンの完成図で外径６
０ｍｍ、高さ６０ｍｍ、重量２５０ｇである。ピストン
上部はアルミニウム合金粉末成形体でトップリング溝下
２ｍｍから上側の形状を構成し、トップリング溝奥１ｍ
ｍのところで内３１、外３４で、又接合面から上１ｍｍ
のところで材質を３４にかえてある。内側３１粉末材料
成分は、(1-1)Ａｌ（残）＋Ｓｉ（２０％）＋Ｆｅ（９
％）＋Ｃｕ（３％）＋Ｍｇ（１％）で、(1-2)外側３４
は内側の粉末にＦｅＭｏＳの粉末を重量比で３０％混合
したもので、平均結晶粒は１μｍである。上記材料を使
用した理由は、リップ部３６は３５０℃前後での高温強
度が必要な為、図１２のように、高温強度の高い(1-1)
の超微粒粉末をもちい、３５のトップリング溝は３００
℃前後での耐凝着性が必要なため、図１４のように、Ｆ
ｅＭｏＳの粉を添加した材料をもちいた。又、下面１ｍ
ｍは外側３４のＦｅＭｏＳが下部鋳造品３２と接合しに
くいので、ＦｅＭｏＳを含まない内３１の材料で構成し
た。ＦｅＭｏＳ比重が重いため、最小限必要な部分にと
どめた。３２をＡＣ８Ａ溶製材にしたのは、この部分は
３１、３４に比べ温度、負荷共低いため、ＡＣ８Ａ材で
強度が確保でき、又材料費も１／３以下な為、コストを
さげるため、粉末の使用は最小限にとどめた。図１２の
（ｄ）は工程図で型にＡＣ８Ａ鋳造品３２をセットして
(1-１)の粉を１ｍｍ充填後、境界をもうけ、（1-2）、
(1-1)を外、内に充填して、境界をはずす。図１１のプ
ラズマ放電焼結機に型をセットして４７０℃の温度で１
００ＭＰａの圧力で上部粉末を成形すると同時に下部３
２と接合させる。
【００１２】
【発明の効果】本発明は以上説明したような形態で実施
され、以下に記載されるような効果を奏する。
され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００１３】微細な結晶粒の粉末成形材の為、図１３の
ように従来のＡＣ８Ａ溶製材より、材料、又温度によっ
て強度が２〜５倍高い為、薄肉設計が可能になり、３０
〜６０％軽量化（溶製材鋳造品上部比）ができる。
ように従来のＡＣ８Ａ溶製材より、材料、又温度によっ
て強度が２〜５倍高い為、薄肉設計が可能になり、３０
〜６０％軽量化（溶製材鋳造品上部比）ができる。
【００１４】図１２直憤ディ−ゼルピストンにおいて従
来は燃焼室リップ部３６が結晶粒の大きいＡＣ８Ａ溶製
材でできているので、３５０℃前後の高温で高温疲労の
為、ヒビ割れが生じたが、図１３のようにＦｅ等の高温
成分を添加して、金属間化合物を３０％程度生成した微
細な結晶粒粉末成形体なため、高温疲労強度が高く、ヒ
ビ割れない。
来は燃焼室リップ部３６が結晶粒の大きいＡＣ８Ａ溶製
材でできているので、３５０℃前後の高温で高温疲労の
為、ヒビ割れが生じたが、図１３のようにＦｅ等の高温
成分を添加して、金属間化合物を３０％程度生成した微
細な結晶粒粉末成形体なため、高温疲労強度が高く、ヒ
ビ割れない。
【００１５】従来のディ−ゼルピストン冠面部はニレジ
スト鋳鉄耐摩環を摩擦圧接で母材と接合していたため、
接合部の金属間化合物が脆く、接合強度が弱い。本発明
品はアルミ合金同志の接合で固相接合（摩擦圧接除く）
なため、接合部に金属間化合物ができにくく、接合強度
が高い。その為、トップリングハイトの短縮が可能にな
る。（トップリングハイトの短縮は燃費向上に効果があ
る）
スト鋳鉄耐摩環を摩擦圧接で母材と接合していたため、
接合部の金属間化合物が脆く、接合強度が弱い。本発明
品はアルミ合金同志の接合で固相接合（摩擦圧接除く）
なため、接合部に金属間化合物ができにくく、接合強度
が高い。その為、トップリングハイトの短縮が可能にな
る。（トップリングハイトの短縮は燃費向上に効果があ
る）
【００１６】従来のガソリンピストンは用途により、ト
ップリング溝に加工完了後アルマイト処理をして焼き付
きを防止している。本発明は外側に低フリクションのＦ
ｅＭｏＳを混合した粉で成形しているため、アルマイト
処理が不要である。
ップリング溝に加工完了後アルマイト処理をして焼き付
きを防止している。本発明は外側に低フリクションのＦ
ｅＭｏＳを混合した粉で成形しているため、アルマイト
処理が不要である。
【図１】請求項１の複合成型体を示す縦断面図である。
【図２】請求項１の複合成型体を示す縦断面図である。
【図３】請求項２、４の複合成型体を示す縦断面図であ
る。
る。
【図４】請求項１、４の複合成型体を示す縦断面図であ
る。
る。
【図５】請求項３、４の複合成型体を示す縦断面図であ
る。
る。
【図６】請求項３、４の複合成型体を示す縦断面図であ
る。
る。
【図７】請求項１〜６の成形法を示す縦断面図である。
【図８】アルミニウム合金結晶粒微細化による引張り強
度を表したグラフである
度を表したグラフである
【図９】アルミニウム合金粉末中の金属間化合物の量と
鍛造成形体の靱性の関係グラフである。
鍛造成形体の靱性の関係グラフである。
【図１０】アルミニウム合金粉末（Ａｌ−２０Ｓｉ−３
Ｃｕ−１Ｍｇ−９Ｆｅ）とＦｅＭｏＳ粉末の混合鍛造成
形体とＡＣ８Ａ材のプラズマ放電接合部のせん断応力の
関係グラフである。
Ｃｕ−１Ｍｇ−９Ｆｅ）とＦｅＭｏＳ粉末の混合鍛造成
形体とＡＣ８Ａ材のプラズマ放電接合部のせん断応力の
関係グラフである。
【図１１】プラズマ放電接合の概略図である
【図１２】請求項６の内燃機関ピストン粗材成形工程を
示した図でａはＡＣ８Ａ鋳造品を型にセットして耐熱粉
末を充填、ｂは枠をつけて内、耐熱材、外、耐摩材を充
填後プラズマ放電により高速超塑性加工、ｃは加工後の
形状、ｄは工程図である。
示した図でａはＡＣ８Ａ鋳造品を型にセットして耐熱粉
末を充填、ｂは枠をつけて内、耐熱材、外、耐摩材を充
填後プラズマ放電により高速超塑性加工、ｃは加工後の
形状、ｄは工程図である。
【図１３】ＡＣ８Ａ溶製材、Ａｌ−２０Ｓｉ−３Ｃｕ−
１Ｍｇ−９Ｆｅ粉末合金成形体の高温引張り強度の関係
グラフである。
１Ｍｇ−９Ｆｅ粉末合金成形体の高温引張り強度の関係
グラフである。
【図１４】Ａｌ−２０Ｓｉ−３Ｃｕ−１Ｍｇ−９Ｆｅ合
金のＦｅＭｏＳ合金粉末を混合した）鍛造成形体の凝着
試験における、ＦｅＭｏＳ量と凝着発生温度の関係グラ
フである。
金のＦｅＭｏＳ合金粉末を混合した）鍛造成形体の凝着
試験における、ＦｅＭｏＳ量と凝着発生温度の関係グラ
フである。
１、３、９、１２ 耐熱アルミニウム合金粉末成形体 ２、４、６、８、１１、１４ ＡＣ８Ａ溶製材鋳造品 １３ １、３、９、１２に低フリクション材を混合した
耐摩性、耐凝着性にすぐれたアルミニウム合金粉末成形
体 １５ 耐熱アルミニウム合金粉末 １６ アルミニウム合金溶製材鋳造品 １７、１８ 熱伝導率が小さく、固有抵抗が大きい金型
材料 １９、２０ １７、１８より熱伝導率が大きく、児湯抵
抗が小さい金型材料 ２１ 上部電極 ２２ 上部パンチ ２３ 型 ２４ サンプル ２５ 下部パンチ ２６ 真空室 ２７ 真空ポンプ ２８ 油圧ユニット ２９ パルス電気エネルギ− ３０ 熱制御系 ３１ 耐熱アルミニウム合金粉末成形体 ３２ ＡＣ８Ａ溶製材ピストン下部鋳造成形体 ３３ 金型 ３４ ２９材料にＦｅＭｏＳ粉末を３０％添加混合した
粉末材料 ３５ 直噴ディ−ゼルピストントップリング溝 ３６ 直噴ディ−ゼルピストンリップ部
耐摩性、耐凝着性にすぐれたアルミニウム合金粉末成形
体 １５ 耐熱アルミニウム合金粉末 １６ アルミニウム合金溶製材鋳造品 １７、１８ 熱伝導率が小さく、固有抵抗が大きい金型
材料 １９、２０ １７、１８より熱伝導率が大きく、児湯抵
抗が小さい金型材料 ２１ 上部電極 ２２ 上部パンチ ２３ 型 ２４ サンプル ２５ 下部パンチ ２６ 真空室 ２７ 真空ポンプ ２８ 油圧ユニット ２９ パルス電気エネルギ− ３０ 熱制御系 ３１ 耐熱アルミニウム合金粉末成形体 ３２ ＡＣ８Ａ溶製材ピストン下部鋳造成形体 ３３ 金型 ３４ ２９材料にＦｅＭｏＳ粉末を３０％添加混合した
粉末材料 ３５ 直噴ディ−ゼルピストントップリング溝 ３６ 直噴ディ−ゼルピストンリップ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｚ
Claims (7)
- 【請求項１】図１、２、４のように構造体全体が２種類
のアルミニウム合金で構成され、上１、３、７は粉末成
形品、下２、４、８は溶製材鋳造品で構成され、下２、
４、８を鋳造で成形後、型にセットして粉末を充填して
熱間鍛造（プラズマ放電焼結含む）で２層に一体成形し
たことを特徴とした複合成形体。 - 【請求項２】図３のように構造体全体が２種類のアルミ
ニウム合金で構成され、上部外５は粉末成形品構造体、
上部内、下部６は溶製材鋳造品で構成され、６を鋳造で
成形後、型にセットして粉末を外周に充填して熱間鍛造
（プラズマ放電焼結含む）で２層に一体成形したことを
特徴とした複合成形体。 - 【請求項３】図５、６のように構造体全体が３種類のア
ルミニウム合金で構成され、外１０、１３、内、下９、
１２は粉末成形品構造体、下部１１、１４は溶製材鋳造
品で構成され、下１１、１４を鋳造で成形後、型にセッ
トして粉末を下１１、１４に１ｍｍ充填後境界の枠をと
うして内、外２層にわけて充填して枠をはずした後、熱
間鍛造（プラズマ放電焼結含む）で３層に一体成形した
ことを特徴とした複合成形体。 - 【請求項４】図４の上部、図３、５、６外周の材料は、
Ｍｏ，Ｓ，Ｃの少なくとも一つの成分が入った粉末を内
周の材料（図３は５、６の内周材）に混合した材料であ
ることを特徴とする、請求項１、２、３記載の複合成形
体。 - 【請求項５】燃焼が生じ、高温高負荷がかかる上部のア
ルミニウム合金粉末の成分として、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｔｉ、
Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｚｒの少なくとも、１種以上
から構成されており、用途によって金属間化合物が１５
％以上４０％とする、請求項１、２、３記載のアルミニ
ウム合金粉末材料。 - 【請求項６】下部の材料は、上部より負荷、温度共低い
ので金属間化合物が２０％以下で比重が請求項５より軽
い材料であることを特徴とする、請求項１、２、３、４
記載のアルミニウム合金溶製材料。 - 【請求項７】プラズマ放電焼結機で部品上部の焼結（図
７の１５）、下部部品（図７の１６）との接合、又は鋳
造、鍛造成形材同志の接合する場合において、材料の特
性又は、部品の形状で、昇温、加圧時に変形が危惧され
る場合は、焼結（図７の１５）、接合部のみ必要な温度
に効率良く昇温し、他の部分（図７の１６）は変形しな
いような温度に維持する為、(イ)焼結又は接合する近傍
の金型（図７の１７，１８）には、熱伝導率が小さく、
固有抵抗が大きい金型材料を、それ以外の金型（図７の
１９、２０）は、熱伝導率が大きく、固有抵抗が小さい
材料金型を使用する。 (ロ)同一材料、又は異種材料で昇温又は接合する近傍の
金型は容積を小さくして、昇温しやすくし、他の部分は
変形しないよう温度を下げる為、、金型容積を大きくす
る。 (ハ)(イ)、(ロ)共、焼結又接合する近傍の金型には、ヒ−タ
−などの加熱装置、それ以外の金型には、温度が上がら
ないよう冷却装置を設け、温度調整する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000005981A JP2001192707A (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 高強度アルミニウム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合成型法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000005981A JP2001192707A (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 高強度アルミニウム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合成型法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001192707A true JP2001192707A (ja) | 2001-07-17 |
Family
ID=18534580
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000005981A Pending JP2001192707A (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 高強度アルミニウム合金粉末材料とアルミニウム合金溶製材鋳造品の複合成型法 |
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7632237B2 (en) | 2003-03-18 | 2009-12-15 | Terumo Kabushiki Kaisha | Guide wire and method of manufacturing the guide wire |
| CN102825256A (zh) * | 2012-08-22 | 2012-12-19 | 陕西华夏粉末冶金有限责任公司 | 粉末冶金材料与铸铁材料相结合的工艺 |
| JP2014500909A (ja) * | 2010-11-10 | 2014-01-16 | サンドビック インテレクチュアル プロパティー アクティエボラーグ | 内部キャビティを伴うコンポーネント製造方法 |
| WO2014042161A1 (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-20 | 株式会社タカコ | 摺動部材の製造方法 |
| CN107876770A (zh) * | 2017-12-05 | 2018-04-06 | 北京卫星制造厂 | 一种基于slm工艺的带有薄壁结构的零件的增材制造方法 |
| CN113084126A (zh) * | 2021-03-31 | 2021-07-09 | 哈尔滨工业大学 | 一种铝合金反重力充填液固态局部加载铸锻复合成形装置及其使用方法 |
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2000
- 2000-01-07 JP JP2000005981A patent/JP2001192707A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN102825256A (zh) * | 2012-08-22 | 2012-12-19 | 陕西华夏粉末冶金有限责任公司 | 粉末冶金材料与铸铁材料相结合的工艺 |
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| JP2014055554A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Takako:Kk | 摺動部材の製造方法 |
| CN107876770A (zh) * | 2017-12-05 | 2018-04-06 | 北京卫星制造厂 | 一种基于slm工艺的带有薄壁结构的零件的增材制造方法 |
| CN107876770B (zh) * | 2017-12-05 | 2019-08-09 | 北京卫星制造厂 | 一种基于slm工艺的带有薄壁结构的零件的增材制造方法 |
| CN113084126A (zh) * | 2021-03-31 | 2021-07-09 | 哈尔滨工业大学 | 一种铝合金反重力充填液固态局部加载铸锻复合成形装置及其使用方法 |
| CN113084126B (zh) * | 2021-03-31 | 2022-05-06 | 哈尔滨工业大学 | 一种铝合金反重力充填液固态局部加载铸锻复合成形装置及其使用方法 |
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