JP2001191371A - 成形体の突き出し方法および突き出し装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金型の損傷を防止することができる成形体の
突き出し方法および突き出し装置を提供する。 【解決手段】 エジェクタ機構８は、可動型板６からコ
アピン８５を突出させることにより、成形体を可動型板
６から離間させるよう構成されている。制御部１００
は、エジェクタ機構８の駆動源であるエジェクタモータ
１０２のトルクを所定の基準値と比較することにより、
エジェクタ機構８の動作状態を判断するようになってい
る。制御部は、エジェクタモータ１０２のトルクが停止
基準値よりも大きい場合には、重度の異常につながり得
る状態と判断して、全工程を停止する。また、制御部
は、ジェクタモータ１０２のトルクが停止基準値よりも
小さいが警報基準値よりも大きい場合には、警報を発す
る。これにより、エジェクタ機能の動作の劣化を早期に
発見し、対処することが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形材料を金型に
注入して所定形状の成形体を得る成形装置において、成
形体を金型から離間させるために行われる成形体の突き
出し方法および突き出し装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】成形装置は、樹脂などの成形材料を可塑
化・流動化して金型に注入することにより、所定形状の
成形体を得るよう構成されている。金型は、一般に、板
状部位である２つの型板に分離できるよう構成されてい
る。これら２つの型板を合体させる（以下、型閉じとす
る。）と、両者の間に、成形材料を成形するための空間
であるキャビティが形成される。また、２つの型板を分
離する（以下、型開きとする）と、キャビティが開放さ
れ、キャビティ内で形成された成形体を外部に取り出す
ことができる。

【０００３】ここで、成形体を金型から取り出す際、成
形体が金型に付着してしまうと取り出しが難しくなるた
め、成形体を金型から離間させるための突き出し機構が
用いられている。突き出し機構は、金型のキャビティの
表面から突出可能に構成されたコアピンを有しており、
このコアピンによって成形体をキャビティから突き出す
ようになっている。金型から離間した成形体は、例えば
ロボットなどにより次の工程に搬送される。成形体の取
り出しが完了したのち、次の成形体の成形に備えて、型
閉じを行う。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、コアピ
ンと金型との間にかじりなどが発生して突き出し機構の
動作が鈍くなった場合、成形体を金型から離間させるこ
とができない場合がある。このような場合には、成形体
が金型の一方の型板に付着したまま残ってしまう。この
状態で、次の成形に備えて型閉じを行うと、２つの型板
が成形体を挟み込んでしまい、損傷する可能性がある。

【０００５】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
ので、その目的は、金型の損傷を防止することができ
る、成形体の突き出し方法および突き出し装置を提供す
ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明による成形体の突
き出し方法は、突き出し機構を用いて成形体を金型から
突き出す工程と、この突き出し機構の動作状態を判断す
る工程と、判断工程における判断結果に応じて所定の処
理を行う工程とを含むことを特徴とするものである。

【０００７】本発明による成形体の突き出し方法では、
突き出し機構の動作状態の判断結果に応じて所定の処理
（例えば、警報など）が行われるので、突き出し機構の
動作の劣化を早期に発見し、対処することが可能にな
る。そのため、突き出し機構の動作の劣化のために成形
体が金型に付着したままになるという事態を回避するこ
とができる。

【０００８】なお、上記の判断工程では、突き出し機構
の駆動源の負荷に基づいて判断を行うようにすることが
望ましい。さらに、上記の判断工程では、検出された負
荷を複数の基準値と比較するようにし、上記の処理工程
では、比較結果に応じて複数の異なる処理を選択的に行
うようにしても良い。

【０００９】また、突き出し機構が、可動部を含むよう
にし、可動部が一定の距離を移動するに要する時間を検
出し、その検出結果に基づいて判断を行うようにするこ
とが望ましい。さらに、上記の判断工程では、検出され
た時間を複数の基準値と比するようにし、上記の処理工
程では、比較結果に応じて複数の異なる処理を選択的に
行うようにしても良い。

【００１０】また、本発明による成形体の突き出し装置
は、成形体を金型から離間させる方向に突き出すよう構
成された突き出し機構と、その突き出し機構の動作状態
を判断し、その判断結果に応じて所定の処理を行う制御
手段とを備えたことを特徴とするものである。

【００１１】本発明による成形体の突き出し装置では、
制御手段が、突き出し機構による動作状態を判断し、判
断結果に応じて所定の処理（例えば、警報など）を行う
ようになっているので、突き出し機構の動作の劣化を早
期に発見し、対処することが可能になる。

【００１２】

【発明の実施の形態】［第１の実施の形態］図１は、本
発明の第１の実施の形態に係る成形体の突き出し方法お
よび突き出し装置が適用される射出成形装置の基本構成
を表す図である。射出成形装置１は、熱可塑性樹脂など
の成形材料を可塑化し流動化する射出部３、成形材料を
注入される金型１０を保持する型締め部２、およびこれ
らを支持するベースＢを備えて構成されている。射出部
３は、金属製の円筒形状の容器であるシリンダ３１を有
している。このシリンダ３１は、軸方向が水平になるよ
うに配置されており、その周囲には図示しないヒータが
設けられている。シリンダ３１にはその上面には、シリ
ンダ３１に成形材料を投入するための開口部であるホッ
パ３２が設けられている。ここで、型締め部２は、本発
明における「型締め装置」の一具体例に対応する。

【００１３】シリンダ３１の内部には、シリンダ３１の
軸方向と平行に延びるスクリュー３３が設けられ、ホッ
パ３２から投入された成形材料をシリンダ３１内で攪拌
するようになっている。スクリュー３３は、その軸方向
に前進移動することにより、成形材料を金型１０に送る
機能も有している。シリンダ３１の型締め部２側の端部
には、シリンダ３１の内径よりも小さな内径を有するノ
ズル３５が形成されており、反対側の端部には、スクリ
ュー３３を回転駆動するためのスクリューモータ３４が
取り付けられている。すなわち、射出部３は、図示しな
いヒータの加熱およびスクリュー３３の回転によりシリ
ンダ３１内の成形材料を可塑化・流動化し、スクリュー
３３の前進移動により成形材料をノズル３５を介して射
出し、金型１０に注入するようになっている。

【００１４】金型１０は、金属製の２つの板状部材であ
る固定型板５および可動型板６により構成されている。
固定型板５および可動型板６は、上述した射出部３のシ
リンダ３１の軸方向に対して直交する面で互いに対向す
るよう構成されている。固定型板５および可動型板６の
互いに対向する面には、それぞれ所定形状の溝部あるい
は凹部が形成されており、図１に示したように固定型板
５および可動型板６を合体させると、両者の対向面同士
が重なり合ったところに、成形材料が注入される空間部
Ｃが形成されるようになっている。ここで、金型１０
（固定型板５および可動型板６）は、本発明における
「金型」の一具体例に対応する。

【００１５】型締め部２は、固定型板５を保持する固定
定盤４と、可動型板６を保持する可動定盤７とを備えて
いる。固定定盤４は、ベースＢに対して固定されてお
り、可動定盤７は、水平に延びるスライドガイド７ａ，
７ｂによって、固定定盤７に対して接近および離間する
方向に移動可能に支持されている。型締め装置２は、可
動定盤７を移動させるための例えば油圧シリンダからな
る型締めシリンダ９を備えており、その型締めシリンダ
９のプランジャ部９１の先端に可動定盤７が固定される
ようになっている。型締めシリンダ９の駆動により、図
２に示したように可動定盤７が水平移動し、固定型板５
と可動型板６とが合体・分離するようになっている。以
下の説明では、固定型板５と可動型板６とを合体させる
動作を「型閉じ」とし、固定型板５と可動型板６とを分
離し離間する動作を「型開き」とする。

【００１６】図３は、固定定盤４、固定型板５、可動型
板６および可動定盤７の概略構成を表す図である。ここ
では、固定定盤４、固定型板５、可動型板６および可動
定盤７が互いに分離した状態で示されている。なお、図
３では、図１に示したスライドガイド７ａ，７ｂは省略
する。固定定盤４の一方の面（図中左側の面）には、図
示しない固定具により固定型板５が固定されている。固
定定盤４の他方の面には、射出部３（図１）の取付部が
装着される取付リング４０が形成されている。また、固
定定盤４には、射出部３のノズル３５を挿通するノズル
挿通孔４１が形成されている。

【００１７】固定型板５の固定定盤４側と反対側の面に
は、十字形状の溝５０が形成されている。溝５０の４つ
の端部はそれぞれＴ字状に分岐しており、分岐したそれ
ぞれ先端（８箇所）には、所定形状の凹部５１がそれぞ
れ形成されている。それぞれの凹部５１は溝５０から僅
かに離れて形成されており、凹部５１と溝５０とは、溝
５０に比べて幅の狭い溝（以下、細溝とする。）５２に
よって連通されている。可動型板６の固定型板５と対向
する面には、溝５０、凹部５１および細溝５２とそれぞ
れ同じ形状の、溝６０、凹部６１および細溝６２が形成
されている。

【００１８】固定型板５と可動型板６とを合体させる
と、凹部５１および凹部６１がキャビティ（すなわち、
成形体を成形する空間）を形成し、細溝５２および細溝
６２がゲート（すなわち、キャビティに臨む湯口となる
流路）を形成し、溝５０および溝６０がランナ（すなわ
ち、成形材料をゲートまで案内する流路）を形成する。
これらゲート、キャビティおよびランナを合わせた部分
は、図１における空間Ｃに相当する。この金型１０（固
定型板５および可動型板６）は８つのキャビティを有す
るので、一回の射出成形工程により８つの成形体を得る
ことができる。

【００１９】固定型板５には、その固定定盤４側の面か
ら可動型板６側の面までを貫通する貫通孔５３が形成さ
れている。貫通孔５３には、固定定盤４側ほど内径が小
さく、可動型板６側ほど内径が大きくなるようなテーパ
が設けられている。固定型板５の固定定盤４側の面に
は、射出部３のノズル３５が係合するスプルブシュ５５
が形成されており、ノズル３５をこのスプルブシュ５５
に係合させると、ノズル３５から射出された成形材料が
貫通孔５３に注入されるようになっている。この貫通孔
５３が、スプル（すなわち、成形材料をランナまで導く
流路）を形成する。

【００２０】可動定盤７の可動型板６が取り付けられる
側の面（以下、取付面とする。）７０には、Ｌ字形状の
４つのブロック７１が固定されている。これらブロック
７１は、取付面７０上において四角形の４つのコーナー
を形成するよう配置されており、それぞれの取付面７０
と平行な端面には、円柱形状の４つのガイドピン７２が
突出形成されている。可動型板６において、可動定盤７
の４つのガイドピン７２に対応する位置には、それぞれ
のガイドピン７２が嵌入される４つの貫通孔６５が形成
され、ガイドピン７２と貫通孔６５との嵌合により、可
動型板６が可動定盤７に固定されるようになっている。
また、固定型板５において、可動定盤７のガイドピン７
２に対応する位置には、（可動型板６の貫通孔６５を貫
通した）４つのガイドピン７２が挿入される４つの受け
孔５６が形成されている。受け孔５６の内径はガイドピ
ン７２の外径より大きく形成されており、型締めの際に
ガイドピン７２が受け孔５６に挿入されることにより、
可動定盤７を案内するようになっている。

【００２１】可動定盤７の４つのブロック７１の内側に
は、エジェクタ機構８が設けられている。エジェクタ機
構８は、成形体を金型１０から取り外す際に、可動型板
６に付着した成形体を突き出し、可動型板６から離間さ
せるためのものである。可動定盤７の取付面７０には、
４つのブロック７１に囲まれるように、金属製の板状部
材よりなるエジェクタ板８０が設けられている。

【００２２】エジェクタ板８０の可動型板６側の面にお
ける４隅には、円筒部材である４つのリターンピン８１
が立設されており、そのリターンピン８１の周囲にはコ
イルバネ８２がそれぞれ設けられている。可動型板６に
おいて、リターンピン８１に対応する位置には、コイル
バネ８２の外径よりも僅かに大きい内径を有する４つの
貫通孔６６が形成されている。この貫通孔６６とリター
ンピン８１とにより、エジェクタ板８０は、可動型板６
に対し接近および離間する方向に案内される。貫通孔６
６の固定型板５側の端部６７（図３では、一つのみ示
す。）は、コイルバネ８２の外周よりも小さくなってお
り、この端部６７がコイルバネ８２の端縁に当接するス
トッパとなる。すなわち、エジェクタ板８０は、コイル
バネ８２により可動型板６から離れる方向に付勢される
ようになっている。

【００２３】エジェクタ板８０の可動型板６側の面にお
いて、可動型板６の８つの凹部６２に対応する位置に
は、８つのコアピン８５がそれぞれ突設されている。ま
た、エジェクタ板８０の可動型板６側の面の中央部に
は、１本のセンタピン８７が突設されている。

【００２４】図４は、固定定盤４、固定型板５、可動型
板６および可動定盤７の断面構成を表す断面図である。
なお、図４において、中心線Ｄの上側および下側は異な
る断面を表している。エジェクタ板８０は、２枚の板状
部材８０ａおよび８０ｂを貼り合わせて形成されてお
り、コアピン８５は、エジェクタ板８０を貫通して設け
られた固定用ロッド８６により板状部材８０ｂに固定さ
れている。コアピン８５は、エジェクタ板８０側の部位
が固定型板５側の部位よりも大きな外径を持つよう構成
されている。コアピン８５のエジェクタ板８０側を大径
部８５ａとし、固定型板５側を小径部８５ｂとする。

【００２５】可動型板６において、エジェクタ板８０の
コアピン８５に対応する位置には、コアピン８５を挿通
するコアピン用孔６８が形成されている。このコアピン
用孔６８のエジェクタ板８０側は、内径がコアピン８５
の大径部８５ａの外径よりも僅かに大きい大径部６８ａ
となっており、固定型板５側は、内径がコアピン８５の
小径部８５ｂの外径よりも僅かに大きい小径部６８ｂと
なっている。コアピン用孔６８の小径部６８ｂの軸方向
の長さは、コアピン８５の小径部８５ｂよりも短い。す
なわち、コアピン８５は、コアピン用孔６８内で軸方向
で所定量移動可能に支持され、エジェクタ板８０が固定
型板５側に移動すると、図４に示したように、コアピン
８５の先端が可動型板６から突出するようになってい
る。一方、エジェクタ板８０が可動定盤７側に移動する
と、コアピン８５の先端がコアピン用孔６８の中に僅か
に退避し、これにより、上述のキャビティとなる凹部６
１（図３）が形成されるようになっている。

【００２６】固定型板５には、可動型板６のコアピン用
孔６８と同じ形状のコアピン用孔５８が形成されてい
る。コアピン用孔５８は、その小径部５８ｂが可動型板
６に位置し、大径部５８ａが固定定盤４側に位置するよ
う形成されている。固定型板５のコアピン用孔５８に
は、コアピン５９が固定されている。コアピン５９の先
端はコアピン用孔５８の中に僅かに退避しており、これ
により、上述のキャビティとなる凹部５２（図３）が形
成されるようになっている。なお、固定型板５のコアピ
ン５９は、エジェクタ板８０に取り付けられたコアピン
８５と異なり、移動自在にはなっていない。ただし、コ
アピン５９を固定型板５に固定しているアジャスタロッ
ド５９ａの調節により、コアピン５９を突出あるいは退
避させることができる。

【００２７】図３に示したように、エジェクタ板８０の
中央部に設けられたセンタピン８７は円筒形状を有して
おり、その先端部は、側面視でＺ形状になるように形成
されている。可動型板６の中央部には、センタピン８７
の外径よりも僅かに大きい内径を有するセンタ孔６３が
形成されており、このセンタ孔６３は、可動型板６の表
面に形成された溝６０の中央部に開口している。センタ
ピン８７は、エジェクタ板８０の移動に伴ってセンタ孔
６３内を移動し、エジェクタ板８０が固定型板５側に移
動すると、センタピン８７の先端部が可動型板６から突
出するようになっている。なお、センタピン８７の先端
のＺ形状の部分は、型開きの際に、固化した成形体Ａ
（図５）の一部に係合し、成形体Ａを可動型板６側から
確実に抜き出すためのものである。

【００２８】エジェクタ板８０の可動定盤７側には、エ
ジェクタ板８０を駆動するためのエジェクタロッド８８
が取り付けられている。このエジェクタロッド８８は、
可動定盤７を貫通しており、エジェクタモータ１０２
（図６）によって直進移動し、エジェクタ板８０を可動
型板６に対して接近および離間する方向に移動させるよ
うになっている。

【００２９】エジェクタ板８０の移動範囲を規制するた
め、可動型板６のエジェクタ板８０側の面には、第１ス
トッパ６９ａが取り付けられ、可動定盤７には第２スト
ッパ板６９ｂが取り付けられている。図４に示したよう
にエジェクタ板８０が第１ストッパ６９ａに当接してい
るときには、コアピン８５の先端が可動型板６から所定
量突出している。これを突出位置とする。エジェクタ板
８０を突出位置に移動させると、図５に模式的に示した
ように、コアピン８５およびセンタピン８７が可動型板
６から突出し、可動型板６から成形体Ａを突き出すよう
になっている。一方、エジェクタ８０が第２ストッパ６
９ｂに当接しているときには、コアピン８５およびセン
タピン８７は可動型板６の内部に退避している。このと
きのエジェクタ板８０の位置を退避位置とする。ここ
で、エジェクタ板８０、コアピン８５、センタピン８
７、エジェクタモータ１０２などを含むエジェクタ機構
８は、本発明における「突き出し機構」の一具体例に対
応する。

【００３０】エジェクタ板８０の位置検出のため、戻り
センサ１１０が設けられている。戻りセンサ１１０は、
図３に示したように、エジェクタ板８０の側端面に取り
付けられたシャッタプレート１１１と、可動定盤７のエ
ジェクタ板８０側の面に取り付けられた発光素子および
受光素子からなるフォトセンサ１１２とにより構成され
ている。戻りセンサ１１０は、エジェクタ板８０が退避
位置にあるときに、シャッタプレート１１１がフォトセ
ンサ１１２の発光素子と受光素子との間に侵入し、これ
により、フォトセンサ１１２がオフ信号を出力するよう
になっている。

【００３１】図６は、本実施の形態に係る射出成形装置
１の制御系を表すブロック図である。制御部１００は、
例えばＣＰＵ（Central Processing Unit ）などにより
構成されたものであり、記憶装置であるメモリ１０１を
備えている。制御部１００は、型締めシリンダ９、エジ
ェクタモータ１０２、金型を冷却する冷却系１０３、金
型から取り外した成形体を搬送するロボット１０４およ
び警報装置１０５を制御するよう構成されている。ま
た、制御部１００は、射出部３のヒータおよびスクリュ
ーモータ３４などの駆動制御を行うよう構成されている
が、これら射出部３における制御については、詳細説明
を省略する。ここで、制御部１００は、本発明における
「制御手段」の一具体例に対応する。また、主として、
制御部１００、エジェクタモータ１０２および上述のエ
ジェクタ機構８を合わせたものは、本発明における「突
き出し装置」の一具体例に対応する。また、エジェクタ
モータ１０２は、本発明における「モータ」の一具体例
に対応する。

【００３２】制御部１００には、エジェクタ板８０の位
置に関する戻りセンサ１１０からの信号、および、可動
定盤７の位置に関する型締め位置センサ１２０からの信
号が入力される。なお、型締め位置センサ１２０は、図
１に示したベース上に設けられた近接センサなどにより
構成され、可動定盤７が図２に示した開放位置にあると
きにこれを検知してオン信号を出力するようになってい
る。制御部１００は、エジェクタモータ１０２からのト
ルクなどに関する信号および戻りセンサ１１０からの信
号に基づいて、エジェクタモータ１０２の駆動制御を行
うと共に、型締め位置センサ１２０からの信号に基づい
て型締めシリンダ９の駆動制御を行うようになってい
る。

【００３３】エジェクタモータ１０２の制御に際し、制
御部１００は、エジェクタ機構８により成形体を突き出
す一連の動作におけるエジェクタモータ１０２のトルク
の最大値を現在負荷Ｌ１としてメモリ１０１に格納する
よう構成されている。また、制御部１００は、前回の突
き出し動作におけるエジェクタモータのトルクの最大値
を前回負荷Ｌ０としてメモリ１０１に格納するよう構成
されている。メモリ１０１は不揮発性であり、射出成形
装置１の電源を切って再起動した場合にも、前回の突き
出し動作におけるエジェクタモータのトルクの最大値は
前回負荷Ｌ０として保存されているものとする。初めて
射出成形装置１を用いた射出成形を行う場合には、前回
負荷Ｌ０には、値として「０」が記憶されている。

【００３４】＜射出成形工程＞図７は、本実施の形態に
おける成形体の突き出し工程を含む射出成形工程の全体
を表す工程図である。まず、射出成形装置１の型締め部
２において、型締めシリンダ９を駆動して可動定盤７を
固定定盤４に向けて移動し、固定型板５と可動型板６と
を合体させる、すなわち型閉じを行う（Ｓ２）。次に、
射出部３において、ホッパ３２から成形材料を供給しつ
つ、ヒータによりシリンダ３１を加熱するとともに、ス
クリュー３３を回転させて成形材料の可塑化および流動
化を行い、さらに、スクリュー３３を前進させて成形材
料を金型１０内に注入する（Ｓ４）。この工程について
は、詳細説明を省略する。成形が完了したのち、型締め
部２において、冷却系１０３を作動させて固定型板５お
よび可動型板６の冷却を行う（Ｓ６）。固定型板５およ
び可動型板６の冷却が完了したのち、型締めシリンダ９
を駆動して図２に示したように可動型板６を型締め位置
センサ１２０がオンするまで移動させる（すなわち、型
開きを行う）（Ｓ８）。続いて、以下に説明する成形体
の取り出し工程を実行する（Ｓ１０）。

【００３５】図８は、本実施の形態に係る成形体の突き
出し工程を含む取り出し工程（図７のステップＳ１０）
を表す工程図である。制御部１００は、まず、エジェク
タモータ１０２を駆動して、エジェクタ板８０を可動型
板６に向けて所定距離だけ移動させ、成形体の突き出し
を行う（Ｓ１０２）。ここで、コアピン８５とコアピン
用孔６８との間などにかじりが発生するとエジェクタモ
ータ１０２のトルクが増大することから、制御部１００
は、エジェクタモータ１０２のトルクに基づいて突き出
し動作の状態を判断するようになっている。すなわち、
制御部１００は、ステップＳ１０２の動作中におけるエ
ジェクタモータ１０２のトルクの最大値を、現在負荷Ｌ
１として保存する（Ｓ１０４）。続いて、現在負荷Ｌ１
と前回負荷Ｌ０とを比較する（Ｓ１０６）。現在負荷Ｌ
１が前回負荷Ｌ０以下である場合（Ｓ１０６でＹ）に
は、突き出し動作は正常と判断する。この場合には、ス
テップＳ１０８に進んで前回負荷Ｌ０を更新し（すなわ
ち、現在負荷Ｌ１の値を新たな前回負荷Ｌ０として記憶
し）たのち、図示しないロボットによる成形体の搬出を
行う（Ｓ１０９）。そののち、図７に示したステップＳ
１２に進み、引き続き成形を行うか否かを判断し（Ｓ１
２）、引き続き成形を行わない場合（Ｓ１２でＮ）に
は、工程を終了し、引き続き成形を行う場合（Ｓ１２で
Ｙ）には、上述のステップＳ２に戻る。

【００３６】一方、ステップＳ１０６において、現在負
荷Ｌ１が前回負荷Ｌ０よりも大きい場合（Ｓ１０６で
Ｎ）には、現在負荷Ｌ１を、予め設定された停止基準値
Ｌａと比較する（Ｓ１１０）。現在負荷Ｌ１が停止基準
値Ｌａよりも大きい場合（Ｓ１１０でＹ）には、突き出
し動作に重度の異常につながり得る状態と判断し、工程
を終了する（Ｓ１１２）。これにより、作業者は、型締
め部２の点検作業を行い、必要な場合には部品交換など
を行うことができる。

【００３７】これに対し、現在負荷Ｌ１が停止基準値Ｌ
ａ以下の場合（Ｓ１１０でＮ）には、軽度の異常につな
がり得る状態と判断し、警報を発する必要があるか否か
を判断する。すなわち、現在負荷Ｌ１を、予め設定され
た警報基準値Ｌｂ（＜Ｌａ）と比較する（Ｓ１１４）。
現在負荷Ｌ１が警報基準値Ｌｂよりも大きい場合（Ｓ１
１４でＹ）には、図示しない警報装置を駆動して警報を
発したのち（Ｓ１１６）、上述のステップＳ１０８に進
む。一方、現在負荷Ｌ１が警報基準値Ｌｂ以下の場合
（Ｓ１１４でＮ）には、警報を発することなく、上述の
ステップＳ１０８に進む。

【００３８】このように、本実施の形態に係る成形体の
突き出し方法によると、突き出し動作の状態を判断し、
その判断結果に基づいて所定の処理を行うようにしたた
め、コアピン８５とコアピン用孔６８との間（あるいは
リターンピン８１と貫通孔６６との間）のかじりにより
突き出し動作が鈍くなった場合に、これをすみやかに発
見し、部品交換などの対処を行うことができる。そのた
め、成形体が金型に付着したままであることに気づずに
型閉じを行うことようなことはなくなり、従って、金型
の損傷を防止することができる。

【００３９】また、突き出し動作の状態についての判断
を、エジェクタモータ１０２のトルクに基づいて行うよ
うにしたため、突き出し動作の程度に応じた多段階の判
断が可能になる。

【００４０】加えて、突き出し動作が正常に行われたか
否かの判定に際し、現在負荷Ｌ１を複数の基準値（前回
負荷Ｌ０，停止基準値Ｌａ，警報基準値Ｌｂ）と比較
し、その比較結果に基づいて、複数の処理（工程続行、
工程終了および警報）を選択的に行うようにしたので、
作業効率を必要以上に低下させることなく、金型の損傷
を防止することが可能になる。また、軽度の異常でも知
ることができるようにしたので、早期に部品交換を行
い、最小限の部品交換でエジェクタ機構の性能を維持す
ることが可能になるという効果を奏する。なお、過去の
エジェクタモータ１０２の負荷の履歴を全て記憶してお
くようにしても良い。

【００４１】［第２の実施の形態］次に、本発明の第２
の実施の形態に係る成形体の突き出し方法について説明
する。図９は、第２の実施の形態に係る射出成形装置の
制御系を表すブロック図である。第１の実施の形態と同
様の構成要素には同一の符号を付し、その詳細説明を省
略する。

【００４２】本実施の形態では、エジェクタ板８０は、
モータではなく、流体圧シリンダ（例えば、エアシリン
ダまたは油圧シリンダ）よりなるエジェクタシリンダ２
００によって駆動されるようになっている。なお流体圧
シリンダの代わりにモータを用いても良い。また、制御
部１００は、成形体の突き出し工程において、エジェク
タ板８０が突出位置から退避位置まで戻る時間（以下、
戻り時間とする。）を計測し、計測された戻り時間に基
づいて突き出し動作の状態を判定するようになってい
る。そのため、図９に示したように、制御部１００に
は、メモリ１０１のほかにタイマ２０１が設けられてい
る。ここで、エジェクタシリンダ２００は、本発明にお
ける「流体圧シリンダ」の一具体例に対応する。

【００４３】制御部１００は、エジェクタシリンダ２０
０の流体供給源（例えばエア源）をオンして成形体の突
き出しを行ったのち、流体供給源をオフにするようにな
っている。制御部１００は、エジェクタシリンダ２００
の流体供給源をオフにしてから、エジェクタ板８０が退
避位置まで戻るまで（すなわち、戻りセンサ１１０に検
知されるまで）の戻り時間をタイマ２０１により計測
し、計測された戻り時間を現在戻り時間Ｔ１としてメモ
リ１０１に格納するよう構成されている。また、制御部
１００は、前回の突き出し動作におけるエジェクタ板８
０の戻り時間を、前回戻り時間Ｔ０としてメモリ１０１
に格納するようになっている。初めて射出成形装置１を
用いた射出成形を行う場合には、前回戻り時間Ｔ０に
は、値として「０」が記憶されている。

【００４４】図１０は、本実施の形態に係る成形体の突
き出し工程を含む取り出し工程を表す工程図である。な
お、本実施の形態では、射出成形工程は、図１０に示し
た成形体の取り出し工程を除き、図７に示した第１の実
施の形態と同様に行われる。

【００４５】図１０に示したように、制御部１００は、
まず、エジェクタシリンダ２００をオンして、エジェク
タ板８０を可動型板６に向けて移動させ、成形体の突き
出しを行う（Ｓ２０２）。続いて、図示しないロボット
による成形体の排出を行う（Ｓ２０４）。次に、エジェ
クタシリンダ２００をオフする（Ｓ２０６）。このと
き、制御部１００は、タイマ２０１のカウントを開始
し、エジェクタ板８０がコイルバネ８２の復元力によっ
て退避位置に戻るまで、すなわち、戻りセンサ１１０が
オフするまでの時間を計測する（Ｓ２０８，Ｓ２１２，
Ｓ２１４）。

【００４６】ここで、エジェクタシリンダ２００をオフ
してから所定時間経過してもエジェクタ板８０が退避位
置に戻らない場合には、エジェクタ板８０が移動不能に
なっているものと考えられる。そのため、ステップＳ２
０８に続くステップＳ２１０では、タイマ２０１により
カウントされた時間が基準時間Ｔｃ（例えば１秒間）を
越えたか否かを判断し、この基準時間を超えていれば
（Ｓ２１０でＹ）、直ちに工程を終了する（Ｓ２１
６）。

【００４７】一方、基準時間Ｔｃ内に戻りセンサ１１０
がオフした場合には（Ｓ２１０でＮ，Ｓ２１２でＹ）、
制御部１００は、タイマ２０１のカウントを終了し、そ
の値（すなわち、戻り時間）を、現在戻り時間Ｔ１とし
てメモリ１０１に保存する（Ｓ２１４，Ｓ２１８）。続
いて、現在戻り時間Ｔ１と前回戻り時間Ｔ０とを比較す
る（Ｓ２２０）。現在戻り時間Ｔ１が前回戻り時間Ｔ０
以下である場合には（Ｓ２２０でＹ）、突き出し動作は
正常と判断し、ステップＳ２２２に進む。ここでは、前
回戻り時間Ｔ０を更新する、すなわち、現在戻り時間Ｔ
１の値を前回戻り時間Ｔ０し記憶する。ステップＳ２２
２が完了したのち、図６に示した第１の実施の形態と同
様の射出成形工程に戻る。

【００４８】一方、ステップＳ２２０において、現在戻
り時間Ｔ１が前回戻り時間Ｔ０よりも大きい場合（Ｓ２
２０でＮ）には、現在戻り時間Ｔ１を、予め設定された
停止基準値Ｔａと比較する（Ｓ２２４）。現在戻り時間
Ｔ１が停止基準値Ｔａよりも大きい場合（Ｓ２２４で
Ｙ）には、重度の異常につながり得る状態と判断し、工
程を終了する（Ｓ２１６）。

【００４９】これに対し、現在戻り時間Ｔ１が停止基準
値Ｔａ以下の場合（Ｓ２２４でＮ）には、軽度の異常に
つながり得る状態と判断し、警報を発する必要があるか
否かを判断する。すなわち、現在戻り時間Ｔ１を、予め
設定された警報基準値Ｔｂ（＜Ｔａ）と比較する（Ｓ２
２６）。現在戻り時間Ｔ１が警報基準値Ｔｂよりも大き
い場合（Ｓ２２６でＹ）には、図示しない警報装置を駆
動して警報を発し（Ｓ２２８）、上述のステップＳ２２
２に進む。一方、現在戻り時間Ｔ１が警報基準値Ｔｂ以
下の場合には、警報を発することなく、上述のステップ
Ｓ２２２に進む。

【００５０】このように、本実施の形態に係る成形体の
突き出し方法によると、第１の実施の形態と同様、成形
体の突き出しを行う毎に、突き出し動作が正常に行われ
たか否かの判定を行うため、エジェクタ機構の動作がか
じりなどにより鈍くなっても、これをすみやかに検知す
ることができる。従って、成形体が金型に付着している
ことに気づかずに型閉を行ってしまうようなことはなく
なり、これにより、金型の損傷を防止することができ
る。

【００５１】また、突き出し動作が正常に行われたか否
かの判断を、エジェクタ板８０の戻り時間に基づいて行
うようにしたため、突き出し動作の程度に応じた多段階
の判断が可能になる。

【００５２】加えて、突き出し動作が正常に行われたか
否かの判定に際し、現在戻り時間Ｔ１を複数の基準値
（前回戻り時間Ｔ０，停止基準値Ｔａ，警報基準値Ｔ
ｂ）と比較し、その比較結果に基づいて、複数の処理
（工程続行、工程終了および警報）を選択的に行うよう
にしたので、作業効率を必要以上に低下させることな
く、金型の損傷を防止することが可能になる。また、軽
度の異常でも知ることができるようにしたので、早期に
部品交換などを行うことも可能になる。

【００５３】以上、いくつかの実施の形態を挙げて本発
明を説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定さ
れるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、
本発明は、図１ないし図５に示した射出成形装置に限定
されるものではなく、様々の成形装置に適用することが
可能である。また、本発明は、射出成形装置のみなら
ず、トランスファ成形装置や射出トランスファ成形装置
に用いても良い。

【００５４】例えば、エジェクタ機構８の駆動源として
は、モータや流体圧シリンダ以外のものを用いても良
い。また、エジェクタモータ１０２のトルクやエジェク
タ板８０の戻り時間以外のものに基づいて、エジェクタ
機構８の動作状態を判断しても良い。

【００５５】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１ないし請
求項７のいずれか１記載の成形体の突き出し方法、また
は請求項８ないし請求項１０のいずれか１記載の突き出
し装置によれば、突き出し機構の動作状態を判断を行
い、判断結果に応じて所定の処理を行うようにしたの
で、突き出し機構の部品のかじりなどにより動作が鈍く
なっても、これをすみやかに発見し、部品交換などの対
処を行うことが可能になる。従って、成形体を金型の中
途半端な位置に残したまま金型を閉じることによる金型
の損傷を防止することができるという効果を奏する。

【００５６】特に、請求項２記載の成形体の突き出し方
法または請求項９記載の成形体の突き出し装置によれ
ば、突き出し機構の駆動源の負荷に基づいて判断を行う
ようにしたので、突き出し動作の程度に応じた多段階の
判断が可能になるという効果を奏する。

【００５７】また、請求項３記載の成形体の突き出し方
法によれば、モータの負荷を複数の基準値と比較し、比
較結果に基づいて複数種類の処理を選択的に行うように
したので、作業効率を必要以上に低下させることなく、
金型の損傷を防止することが可能になるという効果を奏
する。また、軽度の異常につながり得る状態でも知るこ
とができるようにすれば、早期に部品交換などを行い、
最小限の部品交換で突き出し機構の性能を維持すること
が可能になるという効果を奏する。

【００５８】また、請求項５記載の成形体の突き出し方
法または請求項１０記載の成形体の突き出し装置によれ
ば、突き出し機構の可動部が一定の距離を移動するのに
要するり時間に基づいて判断を行うようにしたので、突
き出し動作の程度に応じた多段階の判断が可能になると
いう効果を奏する。

【００５９】また、請求項７記載の成形体の突き出し方
法によれば、戻り時間を複数の基準値と比較し、比較結
果に基づいて複数種類の処理を選択的に行うようにした
ので、作業効率を必要以上に低下させることなく、金型
の損傷を防止することが可能になるという効果を奏す
る。また、軽度の異常につながり得る状態でも知ること
ができるようにすれば、早期に部品交換などを行い、最
小限の部品交換で突き出し機構の性能を維持することが
可能になるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る射出成形装置
の概略構成を表す図である。

【図２】図１に示した射出成形装置において、金型を開
いた状態を表す図である。

【図３】図１に示した射出成形装置の型締め部の構造を
表す図である。

【図４】図３の型締め部の構造を表す断面図である。

【図５】図１に示した射出成形装置において、エジェク
タ機構が成形体を突き出した状態を模式的に表す図であ
る。

【図６】図１に示した射出成形装置の制御系を表すブロ
ック図である。

【図７】第１の実施の形態にかかる成形方法を表す工程
図である。

【図８】図７の工程図における成形体取り出し工程を表
す工程図である。

【図９】本発明の第２の実施の形態に係る射出成形装置
の制御系を表すブロック図である。

【図１０】第２の実施の形態に係る成形体取り出し工程
を表す工程図である。

【符号の説明】

１…射出成形装置、２…型締め部、３…射出部、４…固
定定盤、５…固定型板、６…可動型板、７…可動定盤、
８…エジェクタ機構、８０…エジェクタ板、８５…コア
ピン、８８…エジェクタロッド、９…型締めシリンダ、
１０…金型、１００…制御部、１０１…メモリ、１０２
…エジェクタモータ、１１０…戻りセンサ、１２０…型
締め位置センサ、２００…エジェクタシリンダ、２０１
…タイマ。

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型中に成形材料を注入し成形を行う成
   形装置において、成形体を前記金型から離間させるため
   に前記成形体を前記金型から突き出す方法であって、 前記成形体を前記金型から離間させる方向に突き出すよ
   う構成された突き出し機構を用いて、前記成形体を前記
   金型から突き出す工程と、 この突き出し機構の動作状態を判断する工程と前記判断
   工程における判断結果に応じて所定の処理を行う処理工
   程とを含むことを特徴とする成形体の突き出し方法。
2. 【請求項２】 前記突き出し工程では、前記突き出し機
   構の駆動源の負荷を検出し、 前記判断工程では、前記突き出し工程で検出された前記
   駆動源の負荷に基づいて前記判断を行うようにしたこと
   を特徴とする請求項１記載の成形体の突き出し方法。
3. 【請求項３】 前記判断工程では、検出された前記負荷
   を複数の基準値と比較するようにし、 前記処理工程では、前記判断工程における比較結果に応
   じて、複数の異なる処理を選択的に行うようにしたこと
   を特徴とする請求項２記載の成形体の突き出し方法。
4. 【請求項４】 前記突き出し機構の前記駆動源は、モー
   タを含むことを特徴とする請求項２または請求項３に記
   載の成形体の突き出し方法。
5. 【請求項５】 前記突き出し機構が、可動部を含むよう
   にすると共に、 前記判断工程では、前記突き出し機構の前記可動部が一
   定の距離を移動するに要する時間を検出し、検出結果に
   基づいて前記判断を行うようにしたことを特徴とする請
   求項１記載の成形体の突き出し方法。
6. 【請求項６】 前記判断工程では、前記検出された前記
   時間を複数の基準値と比較するようにし、 前記処理工程では、前記判断工程における比較結果に応
   じて、複数の異なる処理を選択的に行うようにしたこと
   を特徴とする請求項５記載の成形体の突き出し方法。
7. 【請求項７】 前記突き出し機構の駆動源は、流体圧シ
   リンダを含むことを特徴とする請求項５または請求項６
   に記載の成形体の突き出し方法。
8. 【請求項８】 金型中に成形材料を注入し成形を行う成
   形装置において、成形体を前記金型から離間させるため
   に用いられる装置であって、 前記成形体を前記金型から離間させる方向に突き出すよ
   う構成された突き出し機構と、 前記突き出し機構の動作状態を判断し、その判断結果に
   応じて所定の処理を行う制御手段とを備えたことを特徴
   とする成形体の突き出し装置。
9. 【請求項９】 前記制御手段は、前記突き出し機構の駆
   動源の負荷に基づいて前記判断を行うよう構成されてい
   ることを特徴とする請求項８記載の成形体の突き出し装
   置。
10. 【請求項１０】 前記突き出し機構は、可動部を有して
    おり、 前記制御手段は、前記突き出し機構の前記可動部が一定
    の距離を移動するのに要する時間に基づいて前記判断を
    行うよう構成されていることを特徴とする請求項８記載
    の成形体の突き出し装置。