JP2001191371A - 成形体の突き出し方法および突き出し装置 - Google Patents

成形体の突き出し方法および突き出し装置

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JP2001191371A
JP2001191371A JP2000006369A JP2000006369A JP2001191371A JP 2001191371 A JP2001191371 A JP 2001191371A JP 2000006369 A JP2000006369 A JP 2000006369A JP 2000006369 A JP2000006369 A JP 2000006369A JP 2001191371 A JP2001191371 A JP 2001191371A
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JP2000006369A
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Masaharu Yoshimoto
雅治 由本
Original Assignee
Fuji Photo Optical Co Ltd
富士写真光機株式会社
Mito Fuji Koki Kk
水戸富士光機株式会社
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/76Measuring, controlling or regulating
    • B29C45/7626Measuring, controlling or regulating the ejection or removal of moulded articles
    • B29C2045/764Measuring, controlling or regulating the ejection or removal of moulded articles detecting or preventing overload of an ejector

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金型の損傷を防止することができる成形体の
突き出し方法および突き出し装置を提供する。 【解決手段】 エジェクタ機構8は、可動型板6からコ
アピン85を突出させることにより、成形体を可動型板
6から離間させるよう構成されている。制御部100
は、エジェクタ機構8の駆動源であるエジェクタモータ
102のトルクを所定の基準値と比較することにより、
エジェクタ機構8の動作状態を判断するようになってい
る。制御部は、エジェクタモータ102のトルクが停止
基準値よりも大きい場合には、重度の異常につながり得
る状態と判断して、全工程を停止する。また、制御部
は、ジェクタモータ102のトルクが停止基準値よりも
小さいが警報基準値よりも大きい場合には、警報を発す
る。これにより、エジェクタ機能の動作の劣化を早期に
発見し、対処することが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形材料を金型に
注入して所定形状の成形体を得る成形装置において、成
形体を金型から離間させるために行われる成形体の突き
出し方法および突き出し装置に関する。
【0002】
【従来の技術】成形装置は、樹脂などの成形材料を可塑
化・流動化して金型に注入することにより、所定形状の
成形体を得るよう構成されている。金型は、一般に、板
状部位である2つの型板に分離できるよう構成されてい
る。これら2つの型板を合体させる(以下、型閉じとす
る。)と、両者の間に、成形材料を成形するための空間
であるキャビティが形成される。また、2つの型板を分
離する(以下、型開きとする)と、キャビティが開放さ
れ、キャビティ内で形成された成形体を外部に取り出す
ことができる。
【0003】ここで、成形体を金型から取り出す際、成
形体が金型に付着してしまうと取り出しが難しくなるた
め、成形体を金型から離間させるための突き出し機構が
用いられている。突き出し機構は、金型のキャビティの
表面から突出可能に構成されたコアピンを有しており、
このコアピンによって成形体をキャビティから突き出す
ようになっている。金型から離間した成形体は、例えば
ロボットなどにより次の工程に搬送される。成形体の取
り出しが完了したのち、次の成形体の成形に備えて、型
閉じを行う。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、コアピ
ンと金型との間にかじりなどが発生して突き出し機構の
動作が鈍くなった場合、成形体を金型から離間させるこ
とができない場合がある。このような場合には、成形体
が金型の一方の型板に付着したまま残ってしまう。この
状態で、次の成形に備えて型閉じを行うと、2つの型板
が成形体を挟み込んでしまい、損傷する可能性がある。
【0005】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
ので、その目的は、金型の損傷を防止することができ
る、成形体の突き出し方法および突き出し装置を提供す
ることにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明による成形体の突
き出し方法は、突き出し機構を用いて成形体を金型から
突き出す工程と、この突き出し機構の動作状態を判断す
る工程と、判断工程における判断結果に応じて所定の処
理を行う工程とを含むことを特徴とするものである。
【0007】本発明による成形体の突き出し方法では、
突き出し機構の動作状態の判断結果に応じて所定の処理
(例えば、警報など)が行われるので、突き出し機構の
動作の劣化を早期に発見し、対処することが可能にな
る。そのため、突き出し機構の動作の劣化のために成形
体が金型に付着したままになるという事態を回避するこ
とができる。
【0008】なお、上記の判断工程では、突き出し機構
の駆動源の負荷に基づいて判断を行うようにすることが
望ましい。さらに、上記の判断工程では、検出された負
荷を複数の基準値と比較するようにし、上記の処理工程
では、比較結果に応じて複数の異なる処理を選択的に行
うようにしても良い。
【0009】また、突き出し機構が、可動部を含むよう
にし、可動部が一定の距離を移動するに要する時間を検
出し、その検出結果に基づいて判断を行うようにするこ
とが望ましい。さらに、上記の判断工程では、検出され
た時間を複数の基準値と比するようにし、上記の処理工
程では、比較結果に応じて複数の異なる処理を選択的に
行うようにしても良い。
【0010】また、本発明による成形体の突き出し装置
は、成形体を金型から離間させる方向に突き出すよう構
成された突き出し機構と、その突き出し機構の動作状態
を判断し、その判断結果に応じて所定の処理を行う制御
手段とを備えたことを特徴とするものである。
【0011】本発明による成形体の突き出し装置では、
制御手段が、突き出し機構による動作状態を判断し、判
断結果に応じて所定の処理(例えば、警報など)を行う
ようになっているので、突き出し機構の動作の劣化を早
期に発見し、対処することが可能になる。
【0012】
【発明の実施の形態】[第1の実施の形態]図1は、本
発明の第1の実施の形態に係る成形体の突き出し方法お
よび突き出し装置が適用される射出成形装置の基本構成
を表す図である。射出成形装置1は、熱可塑性樹脂など
の成形材料を可塑化し流動化する射出部3、成形材料を
注入される金型10を保持する型締め部2、およびこれ
らを支持するベースBを備えて構成されている。射出部
3は、金属製の円筒形状の容器であるシリンダ31を有
している。このシリンダ31は、軸方向が水平になるよ
うに配置されており、その周囲には図示しないヒータが
設けられている。シリンダ31にはその上面には、シリ
ンダ31に成形材料を投入するための開口部であるホッ
パ32が設けられている。ここで、型締め部2は、本発
明における「型締め装置」の一具体例に対応する。
【0013】シリンダ31の内部には、シリンダ31の
軸方向と平行に延びるスクリュー33が設けられ、ホッ
パ32から投入された成形材料をシリンダ31内で攪拌
するようになっている。スクリュー33は、その軸方向
に前進移動することにより、成形材料を金型10に送る
機能も有している。シリンダ31の型締め部2側の端部
には、シリンダ31の内径よりも小さな内径を有するノ
ズル35が形成されており、反対側の端部には、スクリ
ュー33を回転駆動するためのスクリューモータ34が
取り付けられている。すなわち、射出部3は、図示しな
いヒータの加熱およびスクリュー33の回転によりシリ
ンダ31内の成形材料を可塑化・流動化し、スクリュー
33の前進移動により成形材料をノズル35を介して射
出し、金型10に注入するようになっている。
【0014】金型10は、金属製の2つの板状部材であ
る固定型板5および可動型板6により構成されている。
固定型板5および可動型板6は、上述した射出部3のシ
リンダ31の軸方向に対して直交する面で互いに対向す
るよう構成されている。固定型板5および可動型板6の
互いに対向する面には、それぞれ所定形状の溝部あるい
は凹部が形成されており、図1に示したように固定型板
5および可動型板6を合体させると、両者の対向面同士
が重なり合ったところに、成形材料が注入される空間部
Cが形成されるようになっている。ここで、金型10
(固定型板5および可動型板6)は、本発明における
「金型」の一具体例に対応する。
【0015】型締め部2は、固定型板5を保持する固定
定盤4と、可動型板6を保持する可動定盤7とを備えて
いる。固定定盤4は、ベースBに対して固定されてお
り、可動定盤7は、水平に延びるスライドガイド7a,
7bによって、固定定盤7に対して接近および離間する
方向に移動可能に支持されている。型締め装置2は、可
動定盤7を移動させるための例えば油圧シリンダからな
る型締めシリンダ9を備えており、その型締めシリンダ
9のプランジャ部91の先端に可動定盤7が固定される
ようになっている。型締めシリンダ9の駆動により、図
2に示したように可動定盤7が水平移動し、固定型板5
と可動型板6とが合体・分離するようになっている。以
下の説明では、固定型板5と可動型板6とを合体させる
動作を「型閉じ」とし、固定型板5と可動型板6とを分
離し離間する動作を「型開き」とする。
【0016】図3は、固定定盤4、固定型板5、可動型
板6および可動定盤7の概略構成を表す図である。ここ
では、固定定盤4、固定型板5、可動型板6および可動
定盤7が互いに分離した状態で示されている。なお、図
3では、図1に示したスライドガイド7a,7bは省略
する。固定定盤4の一方の面(図中左側の面)には、図
示しない固定具により固定型板5が固定されている。固
定定盤4の他方の面には、射出部3(図1)の取付部が
装着される取付リング40が形成されている。また、固
定定盤4には、射出部3のノズル35を挿通するノズル
挿通孔41が形成されている。
【0017】固定型板5の固定定盤4側と反対側の面に
は、十字形状の溝50が形成されている。溝50の4つ
の端部はそれぞれT字状に分岐しており、分岐したそれ
ぞれ先端(8箇所)には、所定形状の凹部51がそれぞ
れ形成されている。それぞれの凹部51は溝50から僅
かに離れて形成されており、凹部51と溝50とは、溝
50に比べて幅の狭い溝(以下、細溝とする。)52に
よって連通されている。可動型板6の固定型板5と対向
する面には、溝50、凹部51および細溝52とそれぞ
れ同じ形状の、溝60、凹部61および細溝62が形成
されている。
【0018】固定型板5と可動型板6とを合体させる
と、凹部51および凹部61がキャビティ(すなわち、
成形体を成形する空間)を形成し、細溝52および細溝
62がゲート(すなわち、キャビティに臨む湯口となる
流路)を形成し、溝50および溝60がランナ(すなわ
ち、成形材料をゲートまで案内する流路)を形成する。
これらゲート、キャビティおよびランナを合わせた部分
は、図1における空間Cに相当する。この金型10(固
定型板5および可動型板6)は8つのキャビティを有す
るので、一回の射出成形工程により8つの成形体を得る
ことができる。
【0019】固定型板5には、その固定定盤4側の面か
ら可動型板6側の面までを貫通する貫通孔53が形成さ
れている。貫通孔53には、固定定盤4側ほど内径が小
さく、可動型板6側ほど内径が大きくなるようなテーパ
が設けられている。固定型板5の固定定盤4側の面に
は、射出部3のノズル35が係合するスプルブシュ55
が形成されており、ノズル35をこのスプルブシュ55
に係合させると、ノズル35から射出された成形材料が
貫通孔53に注入されるようになっている。この貫通孔
53が、スプル(すなわち、成形材料をランナまで導く
流路)を形成する。
【0020】可動定盤7の可動型板6が取り付けられる
側の面(以下、取付面とする。)70には、L字形状の
4つのブロック71が固定されている。これらブロック
71は、取付面70上において四角形の4つのコーナー
を形成するよう配置されており、それぞれの取付面70
と平行な端面には、円柱形状の4つのガイドピン72が
突出形成されている。可動型板6において、可動定盤7
の4つのガイドピン72に対応する位置には、それぞれ
のガイドピン72が嵌入される4つの貫通孔65が形成
され、ガイドピン72と貫通孔65との嵌合により、可
動型板6が可動定盤7に固定されるようになっている。
また、固定型板5において、可動定盤7のガイドピン7
2に対応する位置には、(可動型板6の貫通孔65を貫
通した)4つのガイドピン72が挿入される4つの受け
孔56が形成されている。受け孔56の内径はガイドピ
ン72の外径より大きく形成されており、型締めの際に
ガイドピン72が受け孔56に挿入されることにより、
可動定盤7を案内するようになっている。
【0021】可動定盤7の4つのブロック71の内側に
は、エジェクタ機構8が設けられている。エジェクタ機
構8は、成形体を金型10から取り外す際に、可動型板
6に付着した成形体を突き出し、可動型板6から離間さ
せるためのものである。可動定盤7の取付面70には、
4つのブロック71に囲まれるように、金属製の板状部
材よりなるエジェクタ板80が設けられている。
【0022】エジェクタ板80の可動型板6側の面にお
ける4隅には、円筒部材である4つのリターンピン81
が立設されており、そのリターンピン81の周囲にはコ
イルバネ82がそれぞれ設けられている。可動型板6に
おいて、リターンピン81に対応する位置には、コイル
バネ82の外径よりも僅かに大きい内径を有する4つの
貫通孔66が形成されている。この貫通孔66とリター
ンピン81とにより、エジェクタ板80は、可動型板6
に対し接近および離間する方向に案内される。貫通孔6
6の固定型板5側の端部67(図3では、一つのみ示
す。)は、コイルバネ82の外周よりも小さくなってお
り、この端部67がコイルバネ82の端縁に当接するス
トッパとなる。すなわち、エジェクタ板80は、コイル
バネ82により可動型板6から離れる方向に付勢される
ようになっている。
【0023】エジェクタ板80の可動型板6側の面にお
いて、可動型板6の8つの凹部62に対応する位置に
は、8つのコアピン85がそれぞれ突設されている。ま
た、エジェクタ板80の可動型板6側の面の中央部に
は、1本のセンタピン87が突設されている。
【0024】図4は、固定定盤4、固定型板5、可動型
板6および可動定盤7の断面構成を表す断面図である。
なお、図4において、中心線Dの上側および下側は異な
る断面を表している。エジェクタ板80は、2枚の板状
部材80aおよび80bを貼り合わせて形成されてお
り、コアピン85は、エジェクタ板80を貫通して設け
られた固定用ロッド86により板状部材80bに固定さ
れている。コアピン85は、エジェクタ板80側の部位
が固定型板5側の部位よりも大きな外径を持つよう構成
されている。コアピン85のエジェクタ板80側を大径
部85aとし、固定型板5側を小径部85bとする。
【0025】可動型板6において、エジェクタ板80の
コアピン85に対応する位置には、コアピン85を挿通
するコアピン用孔68が形成されている。このコアピン
用孔68のエジェクタ板80側は、内径がコアピン85
の大径部85aの外径よりも僅かに大きい大径部68a
となっており、固定型板5側は、内径がコアピン85の
小径部85bの外径よりも僅かに大きい小径部68bと
なっている。コアピン用孔68の小径部68bの軸方向
の長さは、コアピン85の小径部85bよりも短い。す
なわち、コアピン85は、コアピン用孔68内で軸方向
で所定量移動可能に支持され、エジェクタ板80が固定
型板5側に移動すると、図4に示したように、コアピン
85の先端が可動型板6から突出するようになってい
る。一方、エジェクタ板80が可動定盤7側に移動する
と、コアピン85の先端がコアピン用孔68の中に僅か
に退避し、これにより、上述のキャビティとなる凹部6
1(図3)が形成されるようになっている。
【0026】固定型板5には、可動型板6のコアピン用
孔68と同じ形状のコアピン用孔58が形成されてい
る。コアピン用孔58は、その小径部58bが可動型板
6に位置し、大径部58aが固定定盤4側に位置するよ
う形成されている。固定型板5のコアピン用孔58に
は、コアピン59が固定されている。コアピン59の先
端はコアピン用孔58の中に僅かに退避しており、これ
により、上述のキャビティとなる凹部52(図3)が形
成されるようになっている。なお、固定型板5のコアピ
ン59は、エジェクタ板80に取り付けられたコアピン
85と異なり、移動自在にはなっていない。ただし、コ
アピン59を固定型板5に固定しているアジャスタロッ
ド59aの調節により、コアピン59を突出あるいは退
避させることができる。
【0027】図3に示したように、エジェクタ板80の
中央部に設けられたセンタピン87は円筒形状を有して
おり、その先端部は、側面視でZ形状になるように形成
されている。可動型板6の中央部には、センタピン87
の外径よりも僅かに大きい内径を有するセンタ孔63が
形成されており、このセンタ孔63は、可動型板6の表
面に形成された溝60の中央部に開口している。センタ
ピン87は、エジェクタ板80の移動に伴ってセンタ孔
63内を移動し、エジェクタ板80が固定型板5側に移
動すると、センタピン87の先端部が可動型板6から突
出するようになっている。なお、センタピン87の先端
のZ形状の部分は、型開きの際に、固化した成形体A
(図5)の一部に係合し、成形体Aを可動型板6側から
確実に抜き出すためのものである。
【0028】エジェクタ板80の可動定盤7側には、エ
ジェクタ板80を駆動するためのエジェクタロッド88
が取り付けられている。このエジェクタロッド88は、
可動定盤7を貫通しており、エジェクタモータ102
(図6)によって直進移動し、エジェクタ板80を可動
型板6に対して接近および離間する方向に移動させるよ
うになっている。
【0029】エジェクタ板80の移動範囲を規制するた
め、可動型板6のエジェクタ板80側の面には、第1ス
トッパ69aが取り付けられ、可動定盤7には第2スト
ッパ板69bが取り付けられている。図4に示したよう
にエジェクタ板80が第1ストッパ69aに当接してい
るときには、コアピン85の先端が可動型板6から所定
量突出している。これを突出位置とする。エジェクタ板
80を突出位置に移動させると、図5に模式的に示した
ように、コアピン85およびセンタピン87が可動型板
6から突出し、可動型板6から成形体Aを突き出すよう
になっている。一方、エジェクタ80が第2ストッパ6
9bに当接しているときには、コアピン85およびセン
タピン87は可動型板6の内部に退避している。このと
きのエジェクタ板80の位置を退避位置とする。ここ
で、エジェクタ板80、コアピン85、センタピン8
7、エジェクタモータ102などを含むエジェクタ機構
8は、本発明における「突き出し機構」の一具体例に対
応する。
【0030】エジェクタ板80の位置検出のため、戻り
センサ110が設けられている。戻りセンサ110は、
図3に示したように、エジェクタ板80の側端面に取り
付けられたシャッタプレート111と、可動定盤7のエ
ジェクタ板80側の面に取り付けられた発光素子および
受光素子からなるフォトセンサ112とにより構成され
ている。戻りセンサ110は、エジェクタ板80が退避
位置にあるときに、シャッタプレート111がフォトセ
ンサ112の発光素子と受光素子との間に侵入し、これ
により、フォトセンサ112がオフ信号を出力するよう
になっている。
【0031】図6は、本実施の形態に係る射出成形装置
1の制御系を表すブロック図である。制御部100は、
例えばCPU(Central Processing Unit )などにより
構成されたものであり、記憶装置であるメモリ101を
備えている。制御部100は、型締めシリンダ9、エジ
ェクタモータ102、金型を冷却する冷却系103、金
型から取り外した成形体を搬送するロボット104およ
び警報装置105を制御するよう構成されている。ま
た、制御部100は、射出部3のヒータおよびスクリュ
ーモータ34などの駆動制御を行うよう構成されている
が、これら射出部3における制御については、詳細説明
を省略する。ここで、制御部100は、本発明における
「制御手段」の一具体例に対応する。また、主として、
制御部100、エジェクタモータ102および上述のエ
ジェクタ機構8を合わせたものは、本発明における「突
き出し装置」の一具体例に対応する。また、エジェクタ
モータ102は、本発明における「モータ」の一具体例
に対応する。
【0032】制御部100には、エジェクタ板80の位
置に関する戻りセンサ110からの信号、および、可動
定盤7の位置に関する型締め位置センサ120からの信
号が入力される。なお、型締め位置センサ120は、図
1に示したベース上に設けられた近接センサなどにより
構成され、可動定盤7が図2に示した開放位置にあると
きにこれを検知してオン信号を出力するようになってい
る。制御部100は、エジェクタモータ102からのト
ルクなどに関する信号および戻りセンサ110からの信
号に基づいて、エジェクタモータ102の駆動制御を行
うと共に、型締め位置センサ120からの信号に基づい
て型締めシリンダ9の駆動制御を行うようになってい
る。
【0033】エジェクタモータ102の制御に際し、制
御部100は、エジェクタ機構8により成形体を突き出
す一連の動作におけるエジェクタモータ102のトルク
の最大値を現在負荷L1としてメモリ101に格納する
よう構成されている。また、制御部100は、前回の突
き出し動作におけるエジェクタモータのトルクの最大値
を前回負荷L0としてメモリ101に格納するよう構成
されている。メモリ101は不揮発性であり、射出成形
装置1の電源を切って再起動した場合にも、前回の突き
出し動作におけるエジェクタモータのトルクの最大値は
前回負荷L0として保存されているものとする。初めて
射出成形装置1を用いた射出成形を行う場合には、前回
負荷L0には、値として「0」が記憶されている。
【0034】<射出成形工程>図7は、本実施の形態に
おける成形体の突き出し工程を含む射出成形工程の全体
を表す工程図である。まず、射出成形装置1の型締め部
2において、型締めシリンダ9を駆動して可動定盤7を
固定定盤4に向けて移動し、固定型板5と可動型板6と
を合体させる、すなわち型閉じを行う(S2)。次に、
射出部3において、ホッパ32から成形材料を供給しつ
つ、ヒータによりシリンダ31を加熱するとともに、ス
クリュー33を回転させて成形材料の可塑化および流動
化を行い、さらに、スクリュー33を前進させて成形材
料を金型10内に注入する(S4)。この工程について
は、詳細説明を省略する。成形が完了したのち、型締め
部2において、冷却系103を作動させて固定型板5お
よび可動型板6の冷却を行う(S6)。固定型板5およ
び可動型板6の冷却が完了したのち、型締めシリンダ9
を駆動して図2に示したように可動型板6を型締め位置
センサ120がオンするまで移動させる(すなわち、型
開きを行う)(S8)。続いて、以下に説明する成形体
の取り出し工程を実行する(S10)。
【0035】図8は、本実施の形態に係る成形体の突き
出し工程を含む取り出し工程(図7のステップS10)
を表す工程図である。制御部100は、まず、エジェク
タモータ102を駆動して、エジェクタ板80を可動型
板6に向けて所定距離だけ移動させ、成形体の突き出し
を行う(S102)。ここで、コアピン85とコアピン
用孔68との間などにかじりが発生するとエジェクタモ
ータ102のトルクが増大することから、制御部100
は、エジェクタモータ102のトルクに基づいて突き出
し動作の状態を判断するようになっている。すなわち、
制御部100は、ステップS102の動作中におけるエ
ジェクタモータ102のトルクの最大値を、現在負荷L
1として保存する(S104)。続いて、現在負荷L1
と前回負荷L0とを比較する(S106)。現在負荷L
1が前回負荷L0以下である場合(S106でY)に
は、突き出し動作は正常と判断する。この場合には、ス
テップS108に進んで前回負荷L0を更新し(すなわ
ち、現在負荷L1の値を新たな前回負荷L0として記憶
し)たのち、図示しないロボットによる成形体の搬出を
行う(S109)。そののち、図7に示したステップS
12に進み、引き続き成形を行うか否かを判断し(S1
2)、引き続き成形を行わない場合(S12でN)に
は、工程を終了し、引き続き成形を行う場合(S12で
Y)には、上述のステップS2に戻る。
【0036】一方、ステップS106において、現在負
荷L1が前回負荷L0よりも大きい場合(S106で
N)には、現在負荷L1を、予め設定された停止基準値
Laと比較する(S110)。現在負荷L1が停止基準
値Laよりも大きい場合(S110でY)には、突き出
し動作に重度の異常につながり得る状態と判断し、工程
を終了する(S112)。これにより、作業者は、型締
め部2の点検作業を行い、必要な場合には部品交換など
を行うことができる。
【0037】これに対し、現在負荷L1が停止基準値L
a以下の場合(S110でN)には、軽度の異常につな
がり得る状態と判断し、警報を発する必要があるか否か
を判断する。すなわち、現在負荷L1を、予め設定され
た警報基準値Lb(<La)と比較する(S114)。
現在負荷L1が警報基準値Lbよりも大きい場合(S1
14でY)には、図示しない警報装置を駆動して警報を
発したのち(S116)、上述のステップS108に進
む。一方、現在負荷L1が警報基準値Lb以下の場合
(S114でN)には、警報を発することなく、上述の
ステップS108に進む。
【0038】このように、本実施の形態に係る成形体の
突き出し方法によると、突き出し動作の状態を判断し、
その判断結果に基づいて所定の処理を行うようにしたた
め、コアピン85とコアピン用孔68との間(あるいは
リターンピン81と貫通孔66との間)のかじりにより
突き出し動作が鈍くなった場合に、これをすみやかに発
見し、部品交換などの対処を行うことができる。そのた
め、成形体が金型に付着したままであることに気づずに
型閉じを行うことようなことはなくなり、従って、金型
の損傷を防止することができる。
【0039】また、突き出し動作の状態についての判断
を、エジェクタモータ102のトルクに基づいて行うよ
うにしたため、突き出し動作の程度に応じた多段階の判
断が可能になる。
【0040】加えて、突き出し動作が正常に行われたか
否かの判定に際し、現在負荷L1を複数の基準値(前回
負荷L0,停止基準値La,警報基準値Lb)と比較
し、その比較結果に基づいて、複数の処理(工程続行、
工程終了および警報)を選択的に行うようにしたので、
作業効率を必要以上に低下させることなく、金型の損傷
を防止することが可能になる。また、軽度の異常でも知
ることができるようにしたので、早期に部品交換を行
い、最小限の部品交換でエジェクタ機構の性能を維持す
ることが可能になるという効果を奏する。なお、過去の
エジェクタモータ102の負荷の履歴を全て記憶してお
くようにしても良い。
【0041】[第2の実施の形態]次に、本発明の第2
の実施の形態に係る成形体の突き出し方法について説明
する。図9は、第2の実施の形態に係る射出成形装置の
制御系を表すブロック図である。第1の実施の形態と同
様の構成要素には同一の符号を付し、その詳細説明を省
略する。
【0042】本実施の形態では、エジェクタ板80は、
モータではなく、流体圧シリンダ(例えば、エアシリン
ダまたは油圧シリンダ)よりなるエジェクタシリンダ2
00によって駆動されるようになっている。なお流体圧
シリンダの代わりにモータを用いても良い。また、制御
部100は、成形体の突き出し工程において、エジェク
タ板80が突出位置から退避位置まで戻る時間(以下、
戻り時間とする。)を計測し、計測された戻り時間に基
づいて突き出し動作の状態を判定するようになってい
る。そのため、図9に示したように、制御部100に
は、メモリ101のほかにタイマ201が設けられてい
る。ここで、エジェクタシリンダ200は、本発明にお
ける「流体圧シリンダ」の一具体例に対応する。
【0043】制御部100は、エジェクタシリンダ20
0の流体供給源(例えばエア源)をオンして成形体の突
き出しを行ったのち、流体供給源をオフにするようにな
っている。制御部100は、エジェクタシリンダ200
の流体供給源をオフにしてから、エジェクタ板80が退
避位置まで戻るまで(すなわち、戻りセンサ110に検
知されるまで)の戻り時間をタイマ201により計測
し、計測された戻り時間を現在戻り時間T1としてメモ
リ101に格納するよう構成されている。また、制御部
100は、前回の突き出し動作におけるエジェクタ板8
0の戻り時間を、前回戻り時間T0としてメモリ101
に格納するようになっている。初めて射出成形装置1を
用いた射出成形を行う場合には、前回戻り時間T0に
は、値として「0」が記憶されている。
【0044】図10は、本実施の形態に係る成形体の突
き出し工程を含む取り出し工程を表す工程図である。な
お、本実施の形態では、射出成形工程は、図10に示し
た成形体の取り出し工程を除き、図7に示した第1の実
施の形態と同様に行われる。
【0045】図10に示したように、制御部100は、
まず、エジェクタシリンダ200をオンして、エジェク
タ板80を可動型板6に向けて移動させ、成形体の突き
出しを行う(S202)。続いて、図示しないロボット
による成形体の排出を行う(S204)。次に、エジェ
クタシリンダ200をオフする(S206)。このと
き、制御部100は、タイマ201のカウントを開始
し、エジェクタ板80がコイルバネ82の復元力によっ
て退避位置に戻るまで、すなわち、戻りセンサ110が
オフするまでの時間を計測する(S208,S212,
S214)。
【0046】ここで、エジェクタシリンダ200をオフ
してから所定時間経過してもエジェクタ板80が退避位
置に戻らない場合には、エジェクタ板80が移動不能に
なっているものと考えられる。そのため、ステップS2
08に続くステップS210では、タイマ201により
カウントされた時間が基準時間Tc(例えば1秒間)を
越えたか否かを判断し、この基準時間を超えていれば
(S210でY)、直ちに工程を終了する(S21
6)。
【0047】一方、基準時間Tc内に戻りセンサ110
がオフした場合には(S210でN,S212でY)、
制御部100は、タイマ201のカウントを終了し、そ
の値(すなわち、戻り時間)を、現在戻り時間T1とし
てメモリ101に保存する(S214,S218)。続
いて、現在戻り時間T1と前回戻り時間T0とを比較す
る(S220)。現在戻り時間T1が前回戻り時間T0
以下である場合には(S220でY)、突き出し動作は
正常と判断し、ステップS222に進む。ここでは、前
回戻り時間T0を更新する、すなわち、現在戻り時間T
1の値を前回戻り時間T0し記憶する。ステップS22
2が完了したのち、図6に示した第1の実施の形態と同
様の射出成形工程に戻る。
【0048】一方、ステップS220において、現在戻
り時間T1が前回戻り時間T0よりも大きい場合(S2
20でN)には、現在戻り時間T1を、予め設定された
停止基準値Taと比較する(S224)。現在戻り時間
T1が停止基準値Taよりも大きい場合(S224で
Y)には、重度の異常につながり得る状態と判断し、工
程を終了する(S216)。
【0049】これに対し、現在戻り時間T1が停止基準
値Ta以下の場合(S224でN)には、軽度の異常に
つながり得る状態と判断し、警報を発する必要があるか
否かを判断する。すなわち、現在戻り時間T1を、予め
設定された警報基準値Tb(<Ta)と比較する(S2
26)。現在戻り時間T1が警報基準値Tbよりも大き
い場合(S226でY)には、図示しない警報装置を駆
動して警報を発し(S228)、上述のステップS22
2に進む。一方、現在戻り時間T1が警報基準値Tb以
下の場合には、警報を発することなく、上述のステップ
S222に進む。
【0050】このように、本実施の形態に係る成形体の
突き出し方法によると、第1の実施の形態と同様、成形
体の突き出しを行う毎に、突き出し動作が正常に行われ
たか否かの判定を行うため、エジェクタ機構の動作がか
じりなどにより鈍くなっても、これをすみやかに検知す
ることができる。従って、成形体が金型に付着している
ことに気づかずに型閉を行ってしまうようなことはなく
なり、これにより、金型の損傷を防止することができ
る。
【0051】また、突き出し動作が正常に行われたか否
かの判断を、エジェクタ板80の戻り時間に基づいて行
うようにしたため、突き出し動作の程度に応じた多段階
の判断が可能になる。
【0052】加えて、突き出し動作が正常に行われたか
否かの判定に際し、現在戻り時間T1を複数の基準値
(前回戻り時間T0,停止基準値Ta,警報基準値T
b)と比較し、その比較結果に基づいて、複数の処理
(工程続行、工程終了および警報)を選択的に行うよう
にしたので、作業効率を必要以上に低下させることな
く、金型の損傷を防止することが可能になる。また、軽
度の異常でも知ることができるようにしたので、早期に
部品交換などを行うことも可能になる。
【0053】以上、いくつかの実施の形態を挙げて本発
明を説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定さ
れるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、
本発明は、図1ないし図5に示した射出成形装置に限定
されるものではなく、様々の成形装置に適用することが
可能である。また、本発明は、射出成形装置のみなら
ず、トランスファ成形装置や射出トランスファ成形装置
に用いても良い。
【0054】例えば、エジェクタ機構8の駆動源として
は、モータや流体圧シリンダ以外のものを用いても良
い。また、エジェクタモータ102のトルクやエジェク
タ板80の戻り時間以外のものに基づいて、エジェクタ
機構8の動作状態を判断しても良い。
【0055】
【発明の効果】以上説明したように、請求項1ないし請
求項7のいずれか1記載の成形体の突き出し方法、また
は請求項8ないし請求項10のいずれか1記載の突き出
し装置によれば、突き出し機構の動作状態を判断を行
い、判断結果に応じて所定の処理を行うようにしたの
で、突き出し機構の部品のかじりなどにより動作が鈍く
なっても、これをすみやかに発見し、部品交換などの対
処を行うことが可能になる。従って、成形体を金型の中
途半端な位置に残したまま金型を閉じることによる金型
の損傷を防止することができるという効果を奏する。
【0056】特に、請求項2記載の成形体の突き出し方
法または請求項9記載の成形体の突き出し装置によれ
ば、突き出し機構の駆動源の負荷に基づいて判断を行う
ようにしたので、突き出し動作の程度に応じた多段階の
判断が可能になるという効果を奏する。
【0057】また、請求項3記載の成形体の突き出し方
法によれば、モータの負荷を複数の基準値と比較し、比
較結果に基づいて複数種類の処理を選択的に行うように
したので、作業効率を必要以上に低下させることなく、
金型の損傷を防止することが可能になるという効果を奏
する。また、軽度の異常につながり得る状態でも知るこ
とができるようにすれば、早期に部品交換などを行い、
最小限の部品交換で突き出し機構の性能を維持すること
が可能になるという効果を奏する。
【0058】また、請求項5記載の成形体の突き出し方
法または請求項10記載の成形体の突き出し装置によれ
ば、突き出し機構の可動部が一定の距離を移動するのに
要するり時間に基づいて判断を行うようにしたので、突
き出し動作の程度に応じた多段階の判断が可能になると
いう効果を奏する。
【0059】また、請求項7記載の成形体の突き出し方
法によれば、戻り時間を複数の基準値と比較し、比較結
果に基づいて複数種類の処理を選択的に行うようにした
ので、作業効率を必要以上に低下させることなく、金型
の損傷を防止することが可能になるという効果を奏す
る。また、軽度の異常につながり得る状態でも知ること
ができるようにすれば、早期に部品交換などを行い、最
小限の部品交換で突き出し機構の性能を維持することが
可能になるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係る射出成形装置
の概略構成を表す図である。
【図2】図1に示した射出成形装置において、金型を開
いた状態を表す図である。
【図3】図1に示した射出成形装置の型締め部の構造を
表す図である。
【図4】図3の型締め部の構造を表す断面図である。
【図5】図1に示した射出成形装置において、エジェク
タ機構が成形体を突き出した状態を模式的に表す図であ
る。
【図6】図1に示した射出成形装置の制御系を表すブロ
ック図である。
【図7】第1の実施の形態にかかる成形方法を表す工程
図である。
【図8】図7の工程図における成形体取り出し工程を表
す工程図である。
【図9】本発明の第2の実施の形態に係る射出成形装置
の制御系を表すブロック図である。
【図10】第2の実施の形態に係る成形体取り出し工程
を表す工程図である。
【符号の説明】
1…射出成形装置、2…型締め部、3…射出部、4…固
定定盤、5…固定型板、6…可動型板、7…可動定盤、
8…エジェクタ機構、80…エジェクタ板、85…コア
ピン、88…エジェクタロッド、9…型締めシリンダ、
10…金型、100…制御部、101…メモリ、102
…エジェクタモータ、110…戻りセンサ、120…型
締め位置センサ、200…エジェクタシリンダ、201
…タイマ。

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 金型中に成形材料を注入し成形を行う成
    形装置において、成形体を前記金型から離間させるため
    に前記成形体を前記金型から突き出す方法であって、 前記成形体を前記金型から離間させる方向に突き出すよ
    う構成された突き出し機構を用いて、前記成形体を前記
    金型から突き出す工程と、 この突き出し機構の動作状態を判断する工程と前記判断
    工程における判断結果に応じて所定の処理を行う処理工
    程とを含むことを特徴とする成形体の突き出し方法。
  2. 【請求項2】 前記突き出し工程では、前記突き出し機
    構の駆動源の負荷を検出し、 前記判断工程では、前記突き出し工程で検出された前記
    駆動源の負荷に基づいて前記判断を行うようにしたこと
    を特徴とする請求項1記載の成形体の突き出し方法。
  3. 【請求項3】 前記判断工程では、検出された前記負荷
    を複数の基準値と比較するようにし、 前記処理工程では、前記判断工程における比較結果に応
    じて、複数の異なる処理を選択的に行うようにしたこと
    を特徴とする請求項2記載の成形体の突き出し方法。
  4. 【請求項4】 前記突き出し機構の前記駆動源は、モー
    タを含むことを特徴とする請求項2または請求項3に記
    載の成形体の突き出し方法。
  5. 【請求項5】 前記突き出し機構が、可動部を含むよう
    にすると共に、 前記判断工程では、前記突き出し機構の前記可動部が一
    定の距離を移動するに要する時間を検出し、検出結果に
    基づいて前記判断を行うようにしたことを特徴とする請
    求項1記載の成形体の突き出し方法。
  6. 【請求項6】 前記判断工程では、前記検出された前記
    時間を複数の基準値と比較するようにし、 前記処理工程では、前記判断工程における比較結果に応
    じて、複数の異なる処理を選択的に行うようにしたこと
    を特徴とする請求項5記載の成形体の突き出し方法。
  7. 【請求項7】 前記突き出し機構の駆動源は、流体圧シ
    リンダを含むことを特徴とする請求項5または請求項6
    に記載の成形体の突き出し方法。
  8. 【請求項8】 金型中に成形材料を注入し成形を行う成
    形装置において、成形体を前記金型から離間させるため
    に用いられる装置であって、 前記成形体を前記金型から離間させる方向に突き出すよ
    う構成された突き出し機構と、 前記突き出し機構の動作状態を判断し、その判断結果に
    応じて所定の処理を行う制御手段とを備えたことを特徴
    とする成形体の突き出し装置。
  9. 【請求項9】 前記制御手段は、前記突き出し機構の駆
    動源の負荷に基づいて前記判断を行うよう構成されてい
    ることを特徴とする請求項8記載の成形体の突き出し装
    置。
  10. 【請求項10】 前記突き出し機構は、可動部を有して
    おり、 前記制御手段は、前記突き出し機構の前記可動部が一定
    の距離を移動するのに要する時間に基づいて前記判断を
    行うよう構成されていることを特徴とする請求項8記載
    の成形体の突き出し装置。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005138582A (ja) * 2003-10-16 2005-06-02 Toshiba Mach Co Ltd 射出成形機における押出力監視方法
KR100874972B1 (ko) 2007-08-06 2008-12-19 한국단자공업 주식회사 금형조립체

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