JP2001179804A

JP2001179804A - 配向品の製造方法およびこの製造方法で得られる管状配向品

Info

Publication number: JP2001179804A
Application number: JP36738599A
Authority: JP
Inventors: Kotaro Tsuboi; 康太郎坪井; Naoki Ueda; 直樹植田; Takehisa Sugaya; 武久菅谷; Junichi Yokoyama; 順一横山; Akihiro Ogawa; 彰弘小川
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-12-24
Filing date: 1999-12-24
Publication date: 2001-07-03

Abstract

(57)【要約】【課題】配向制御、および、厚肉品の成形が、連続的・
高速で可能であるとともに、強度的に優れた配向品の製
造方法およびこの製造方法で得られる配向品、特に管状
配向品を提供する。【解決手段】結晶性樹脂を溶融状態にしてダイ内に供給
するとともに、ダイ内で延伸し、１軸以上に配向させる
延伸工程と、この延伸工程で得られた配向物の配向を保
持しながら冷却する冷却工程とを備える配向品の製造方
法であって、延伸工程を結晶性樹脂の融点以上で結晶核
残存限界温度以下の温度に結晶性樹脂の温度を保持した
状態で行うようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、配向品の製造方法
およびこの製造方法で得られる管状配向品、特に、２軸
配向管に関し、より詳細には、埋設管に求められる管の
性能としての管の変形追従性および軸と垂直方向（周方
向）の弾性に優れ、耐震性が高い２軸配向管に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、配水管、給湯管、ガス管、上
水道管、下水道管、プラント管などとして、ポリ塩化ビ
ニル製合成樹脂管（ＰＶＣ製管）、鋳鉄製管、コンクリ
ート管などが用いられている。また、近年では、ポリオ
レフィン樹脂を素材とするポリオレフィン管が、耐震
性、地盤変動などに対する信頼性が高いという理由か
ら、地中埋設管等としての需要が高まり、急速に普及し
ている。例えば、積水化学工業株式会社の技術報告で
は、ポリエチレン管においては、管が内在的に有する外
部応力に対する管の変形追従性（すなわち・伸び）が高
いため、地震または地盤の繰り返し変動が生じた際で
も、地面に埋設されたポリエチレン管が塑性変形して破
断しないことが開示されている。

【０００３】なお、地中埋設管などは、耐内圧（管内部
を流れる流体から管に加えられる内圧に対する耐性）、
土圧などに対して長期間、高い耐久性を保つ必要があ
る。このため、ポリエチレン管では、管の厚みを増加さ
せることが実際に行われている。これでは、口径が小さ
いポリエチレン管は工業的に量産することはできるが、
口径が大きいポリエチレン管はまだ工業的に量産するこ
とは困難である。現に口径が小さいポリエチレン管は工
業的に量産されているものの、口径が大きいポリエチレ
ン管はまだ工業的に量産されるに至っていない。

【０００４】ポリオレフィン管が広く市場に浸透してい
る現在、ポリオレフィン管の管の変形追従性、周方向の
弾性、耐内圧性、長期強度性などのような信頼性の向上
に対する要求は益々高まっている。このような要求に応
えるため、ポリオレフィン管を軸方向または周方向に延
伸させてポリオレフィン分子を特定の方向に配向させた
配向ポリオレフィン管が注目されている。

【０００５】すなわち、特定の方向にポリオレフィン管
を延伸してポリオレフィン分子を配向させると、その方
向の弾性は向上するが、管の変形追従性が低下する傾向
がある。従って、特定の方向にポリオレフィン管を延伸
すると、その方向の弾性が向上するため、その特定の方
向からの少々の外力によって塑性変形することがなくな
り、管としての機能を維持することができるが、塑性変
形することが困難となるので、例えば、埋設された管が
地震に遭遇した場合には、管が破断してしまうおそれが
ある。

【０００６】具体的には、ポリオレフィン管を軸方向の
みに一軸的に延伸すると、軸方向の弾性率を大幅に改善
することが出来るが、管の変形追従性が著しく低下する
ため、地震などの際には、地面に埋設されたポリエチレ
ン管は軸方向に塑性変形できず、軸方向に管が裂けやす
い。また、周方向には延伸していないため、耐内圧性お
よび耐土圧性（および地上を走行する車両から管に加え
られる圧力に対する耐性）は向上されていないばかり
か、周方向の強度（特に弾性）は向上されておらず、結
果として得られたポリオレフィン管は実用性および耐震
性に劣る。

【０００７】一方、周方向のみに一軸的に延伸した場合
には、周方向の弾性率を大幅に改善することができ、管
を流れる流体から管に加わる内圧および地中に埋設され
た際に管に加わる土の重量に対する耐性を向上させるこ
とができるが、この場合も延伸により管の変形追従性が
著しく低下しているため、軸方向に塑性変形できないた
め、結果として得られたポリオレフィン管は耐震性に劣
る。そのため、ポリオレフィン管を軸方向および周方向
のいずれにも延伸させた２軸配向ポリオレフィン管につ
いても種々検討されているが、どうしても軸方向への延
伸が周方向への延伸より大きくなり、このためポリオレ
フィン分子は軸方向に大きく、周方向に小さく配向す
る。従って、従来の２軸配向ポリオレフィン管は、その
管の変形追従性（伸び）が著しく低下しているため、軸
方向に裂けやすい。

【０００８】ところで、高強度化を狙いとして成形中に
樹脂を延伸させるようにした配向品の製造方法が、既に
特公平４−５５３７９号公報、成型加工第１０巻第６号
３９４頁に記載されている中丸らの報告（以下、「中丸
らの報告」とのみ記す）、特表平５−５０１９９３号公
報、特公平２−５８０９３号公報等で開示されている。
しかしながら、上記公報や刊行物に開示された製造方法
には、それぞれつぎのような問題があった。

【０００９】〔特公平４- ５５３７９号公報に記載の製
造方法〕特公平４- ５５３７９号公報では、（１）延伸
可能な熱可塑性ポリマー含有中空加工物をダイの入口側
から供給し、（２）ダイの出口側に送られた中空加工物
に、該加工物の引張破壊を生じさせるには不十分である
が、該加工物の初期内部面積よりも大きな横断面積を有
して該加工物の内部に配設してフォーマーを同時に通し
て延伸変形させて該加工物のバルク横断面積を現象させ
るのには充分の引張強度を加え、（３）このようにして
延伸されることにより変形した中空加工物をダイの出口
側から回収することにより、未変形の素材と比較して強
度を向上させた管を得る方法が開示されている。

【００１０】この方法では、得られる管の周方向の弾性
率、引張降伏強度、耐衝撃強度、耐内圧強度などについ
ては改善が見られるものの、引張破断伸度が著しく低下
している。そのため、特公平４- ５５３７９号公報の方
法によって得られる管は、本来、ポリオレフィン管が有
している外部応力に対する管の変形追従性（すなわち、
伸び）が著しく低下している。すなわち、埋設された際
に必要とされる外部応力に対する管の変形追従性が不足
しており、また、管が層状に剥離するなど耐震性に欠け
るという問題がある。

【００１１】〔中丸らの報告に記載の製造方法〕中丸ら
の報告には、ダイとマンドレルとを組み合わせた延伸手
段を用いて、ビレットと呼ばれる原管を引っ張りながら
この延伸手段を通すことにより、２軸配向管を作製する
「Die Drawing 法」が開示されている。この報告では、
Die Drawing 法によって、軸方向の延伸変形比および周
方向の延伸変形比をそれぞれ制御して、得られる管にお
ける配向を自由に制御することが可能になったことが主
張されているが、埋設された際に必要とされる耐内圧強
度、および外部応力に対する管の変形追従性を両立させ
るには至っていない。

【００１２】〔特表平５- ５０１９９３号公報に記載の
製造方法〕特表平５- ５０１９９３号公報には、管の内
部から圧縮空気などの加圧流体を用いてビレットを内側
から外側へ抑圧して周方向にのみ延伸するビレツトを延
伸させる１軸延伸方法が開示されているが、軸方向の強
度を向上させる方法は開示されていない。従って、この
方法で得られた１軸延伸ポリオレフィン管においては、
周方向にのみ延伸し、軸方向に延伸していないため、埋
設管として用いられた際に管に求められる性能である塑
性変形性および周方向の弾性の両立を図ることはできて
いない。

【００１３】〔特公平２- ５８０９３号公報に記載の製
造方法〕特公平２- ５８０９３号公報に記載の製造方法
は、押出圧力により拡径部へ押し込む方式であり、引抜
き力が不要であるため、配向制御の任意性が高く、しか
も制御の容易性や生産性に優れたものである。しかしな
がら、この製造方法の場合、ガラス転移温度以上融点以
下の温度で延伸させるようになっていて、特に結晶性樹
脂ではこの温度領域での弾性率変化が急激である。

【００１４】したがって、均一な延伸を達成しようとす
れば、樹脂温度分布を均一化させる必要であるが、厚肉
品や高速成形では温度の均一化を達成できない。すなわ
ち、厚肉品の成形や高速成形時の成形性に問題がある。

【００１５】また、この温度領域では弾性率も高いレベ
ルにあるために、必要な押出圧力が高く、高粘度な樹脂
や結晶性樹脂、特に、ポリオレフィン系樹脂において連
続的に安定的に生産するのは困難であった。また、高倍
率な延伸も、連続的に安定的に生産するのは困難であっ
た。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、配向制御、および、厚肉品の成形が、連
続的・高速で可能であるとともに、強度的に優れた配向
品の製造方法およびこの製造方法で得られる管状配向品
を提供することを目的としている。

【００１７】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明の請求項１に記載の発明にかかる配向
品の製造方法（以下、「請求項１の製造方法」と記す）
は、結晶性樹脂を溶融状態にしてダイ内に供給するとと
もに、ダイ内で延伸し、１軸以上に配向させる延伸工程
と、この延伸工程で得られた配向物の配向を保持しなが
ら冷却する冷却工程とを備える配向品の製造方法であっ
て、延伸工程を結晶性樹脂の融点以上で結晶核残存限界
温度以下の温度に結晶性樹脂の温度を保持した状態で行
うようにした。

【００１８】本発明の請求項２に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と記
す）は、請求項１の製造方法において、結晶性樹脂の融
点以上（融点＋３０℃）以下に樹脂の温度を保ちながら
延伸するようにした。

【００１９】本発明の請求項３に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項３の製造方法」と記
す）は、請求項１または請求項２の製造方法において、
軸直交方向の配向度が軸方向より大きくなるように延伸
させるようにした。

【００２０】本発明の請求項４に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と記
す）は、請求項１〜請求項３のいずれかの製造方法にお
いて、押出機で溶融された結晶性樹脂を押出機とダイの
間の樹脂流路に設けられた昇圧押し込み装置を介して昇
圧してダイ内に供給するようにした。

【００２１】本発明の請求項５に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項５の製造方法」と記
す）は、請求項４の製造方法において、昇圧押し込み装
置の上流側の圧力を押出機の耐圧力以下の圧力に制御す
るようにした。

【００２２】本発明の請求項６に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項６の製造方法」と記
す）は、昇圧押し込み装置の上流側の圧力を押出機の耐
圧力以下の一定圧力に制御するようにした。

【００２３】本発明の請求項７に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項７の製造方法」と記
す）は、請求項１〜請求項６のいずれかの製造方法にお
いて、ダイの樹脂接触面と樹脂との間に潤滑剤を介在さ
せるようにした。

【００２４】本発明の請求項８に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項８の製造方法」と記
す）は、請求項７の製造方法において、延伸工程終了後
に、冷却工程を有し、冷却工程で潤滑剤を成形品表面で
層状に固化させたのち、この潤滑剤層を剥離する潤滑剤
剥離工程を備えている構成とした。

【００２５】本発明の請求項９に記載の発明にかかる配
向品の製造方法（以下、「請求項９の製造方法」と記
す）は、請求項７または請求項８の製造方法において、
潤滑剤として、結晶性樹脂の流動開始温度以上（流動開
始温度十５０℃）以下の温度、１０／秒以上２００／秒
以下の剪断速度での溶融粘度が３００Ｐｏｉｓｅ以上３
０００Ｐｏｉｓｅ以下の範囲にある熱可塑性樹脂を用い
るようにした。

【００２６】本発明の請求項１０に記載の発明にかかる
配向品の製造方法（以下、「請求項１０の製造方法」と
記す）は、請求項１〜請求項９のいずれかの製造方法に
おいて、結晶性樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いる
ようにした。

【００２７】本発明の請求項１１に記載の発明にかかる
管状配向品は、請求項１〜請求項１０のいずれかの製造
方法により製造するようにした。

【００２８】本発明において、ダイ内の樹脂温度
（ｔ）、ダイ内の樹脂の肉厚方向のダイとの一方の界面
近傍の温度（ｔ１）と肉厚中心の温度（ｔｃ）と肉厚方
向のダイと他方の界面近傍の温度（ｔ２）の平均値
（（ｔ１+ ｔ２+ ｔｃ）／３））を意味する。

【００２９】なお、ダイ内の樹脂の肉厚をＴとした場
合、界面近傍の温度ｔ１とｔ２は、それぞれ界面から１
／８Ｔ付近の温度を意味し、肉厚中心の温度とは、界面
からＴ／２近傍の温度を意味する。

【００３０】但し、最大温度と最小温度の差が１００℃
以内である事が最終配向品の品質の均一性の面から必要
である。これは、温度の差が大きいと、高温樹脂部での
変形は大きく生じるが、低温樹脂部での変形はあまり生
じず、配向の均一性を得ることが困難であるためであ
る。

【００３１】融点とは、ＪＩＳ−Ｋ７１２１において定
義されている融解点ピーク温度に該当し、ＤＳＣ（示差
走査熱量計）を用いて昇温・降温速度とも、１０℃／分
で測定される。

【００３２】なお、ＤＳＣによって測定されたチャート
で融解点ピーク温度が２つ以上存在する場合は、各ピー
ク温度（ｔa 、ｔb 、ｔｃ…）、べースラインからピー
クに下ろした垂線の距離（ピーク高さ）（la、lb、lc
…）とすると、ｔ= （（ta×la＋tb×lb＋tc×lc…））
／（la＋lb＋lc…））で表される温度を融点として定義
する。

【００３３】本発明において、延伸工程における樹脂温
度は、原料となる結晶性樹脂の融点以上結晶核残存限界
温度以下に限定されるが、請求項２の製造方法のよう
に、融点以上（融点＋３０℃）以下に設定することが好
ましく、（融点＋５℃）以上（融点＋２５℃）以下がよ
り好ましく、（融点＋８℃）以上（融点＋２２℃）以下
がさらに好ましい。

【００３４】すなわち、結晶性樹脂においては、融点以
上の温度で見かけ上は結晶が融解しているが、実際的に
は、融点＋数十度ぐらいの温度まで、結晶核が完全に消
失することなく存在することが学会等で報告されてい
る。溶融状態で延伸する場合でも、残存する結晶核の存
在は、配向を均一に付与する上で重要である。

【００３５】また、樹脂温度を著しく高くすると、分解
反応が生じてしまい、物性保持、生産性などの観点から
好ましくない。

【００３６】また、延伸工程における樹脂肉厚方向の平
均樹脂温度が（融点＋３０℃）以上の場合、樹脂の種類
によっては、延伸過程における変形により分子鎖の絡み
合いはすり抜け流動してしまいやすくなり配向が生じに
くい。さらに、残存する結晶核が減少したり、樹脂が分
解したり、また、配向を付与した後、配向を固定化する
温度まで冷却する間に配向緩和が生じる恐れがある。

【００３７】一方、樹脂肉厚方向の平均樹脂温度が融点
以下の場合、従来技術と同等であり、弾性率が温度変化
により大きく左右され、押出圧力が不安定で安定生産が
困難であったり、押出圧力が高く押出機等による連続装
置でのまたは生産が不可能であったりする。

【００３８】また、樹脂肉厚方向の最大温度と最小温度
とは、最終配向品の品質の均一性を考慮すると、その差
が５０℃以内であることが好ましく、２５℃以内である
ことがより好ましく、１５℃以内であることがさらに好
ましい。

【００３９】温度差をコントロールするためには、押出
機の温度、肉厚、冷却ゾーンの冷却温度、ゾーン長、な
どを制御することで可能である。

【００４０】さらに、本発明においては、延伸工程終了
後、延伸された配向品の配向を保持させるために、冷却
工程を実施するが、冷却工程での冷却温度は、配向緩和
温度以下とすることが必要であり、補外結晶化開始温度
以下まで充分に行うことがより好ましい。

【００４１】配向緩和温度以下とは、結晶化ピーク温度
以下を意味する。ここで言う結晶化に関する温度は、Ｊ
ＩＳ−Ｋ７１２１において定義されている。

【００４２】また、配向緩和温度以下になるまでは、配
向を保持する方法としては、、例えば、シートの場合、
ダイや引取り機で張力を付与することで配向緩和を防ぐ
方法が挙げられ、管の２軸延伸であれば管の収縮を防ぐ
よう内径側をマンドレルで規制すると同時に、軸方向収
縮を防止できるように引取り機で張力を付与する方法が
挙げられる。

【００４３】本発明において、ダイ内へ結晶性樹脂を供
給する方法としては、連続的に熱を原料となる結晶性樹
脂へ付与できる圧力ポンプを用いて圧送する方法が挙げ
られる。

【００４４】このような圧力ポンプとしては、押出機を
用いる方法が最も効率的で好ましい。

【００４５】押出機としては、単軸押出機、２軸押出
機、多軸押出機等が可能である。押出機中で原料樹脂と
添加剤を混練する場合には、混合能力に優れる２軸同方
向回転押出機が好ましい。耐圧力性を考慮すれば、単軸
押出機が好ましい。

【００４６】押出機内の圧力勾配を制御する方法として
は、特に限定されないが、たとえば、２軸同方向回転押
出機の場合、昇圧させるためには、セルフワイピング形
状の断面を持つディスクが断続的に連結されたニーディ
ングディスクや樹脂を上流側へ輸送する逆フルフライト
形状を使用し、圧力を降下させるには通常のフルフライ
ト形状を使用しこれらを上記圧力勾配になるように配置
すればよい。

【００４７】また、本発明において、請求項４の製造方
法のように、ダイへ供給される溶融樹脂の圧力をさらに
上げるために、押出機とダイとの間に昇圧押し込み装置
を設けるようにしても構わない。

【００４８】上記昇圧押し込み装置としては、ダイヘ樹
脂を圧入押し込みできる装置であればよいものであっ
て、特に限定されないが、例えば、ギヤポンプやスクリ
ュー軸を内蔵した押出装置等が使用できるが、小型であ
ってダイヘ樹脂を圧入押し込みできるギヤポンプが最も
望ましい。ギヤポンプとしては、歯車の歯が平行なスパ
ーギヤや角度を持ったヘリカルギヤを備えたものが使用
できるが、外観等の点からヘリカルギヤを備えたものが
好ましい。

【００４９】また、本発明において、請求項７の製造方
法のように、ダイの樹脂接触面と樹脂との間の潤滑性を
高めるため、ダイの樹脂接触面と樹脂との間に成形を阻
害しない程度の潤滑剤を均一に供給することが好まし
い。すなわち、樹脂温度を融点温度以上から配向緩和温
度以下まで冷却される間に配向を保持するに際し、結晶
性樹脂では結晶化と熱収縮により大きな収縮を起こすた
め押出圧力が高くなる。そのため、配向品を冷却するゾ
ーンの溶融物と型との接触面は潤滑状態である事が好ま
しい。したがって、潤滑剤の供給位置は、少なくともダ
イの延伸ゾーンのダイの樹脂接触面と樹脂との間が好ま
しい。

【００５０】また、ダイの樹脂接触面と溶融樹脂との間
に潤滑剤を介在させる方法としては、特に限定されない
が、たとえば、（１）原料樹脂中へ低分子量、低摩擦力
化可能な物質を潤滑剤として予め混合しておく方法、
（２）ダイの樹脂接触面に潤滑剤を供給する方法が挙げ
られるが、（２）の方法が潤滑効果の安定性や成形品の
長期性能の観点からより好ましい。潤滑剤をダイの樹脂
接触面に供給する方法としては、特に限定されないが、
たとえば、ダイの樹脂接触面に潤滑剤供給溝を設け、潤
滑剤供給溝に潤滑剤を供給する方法、あるいは、ダイの
樹脂接触面に潤滑剤供給微細孔を設け、潤滑剤供給微細
孔に潤滑剤を供給する方法等が挙げられる。

【００５１】前者の供給方法では、少なくとも延伸ゾー
ンのダイの樹脂接触面に潤滑剤供給溝を設け、潤滑剤供
給溝に潤滑剤を供給することにより、ダイの樹脂接触面
と樹脂との間に潤滑剤を均一に供給することが好まし
い。

【００５２】また、潤滑剤供給溝の幅は、５０μｍ以上
２００μｍ以下が好ましい。すなわち、潤滑剤供給溝の
幅が５０μｍを下回ると、潤滑剤が供給溝内にうまく供
給できなくなる恐れがあり、２００μｍを越えると、潤
滑剤供給溝内に樹脂が入り込む恐れがある。

【００５３】後者の供給方法では、潤滑剤供給微細孔の
孔径が２０μｍ以上３００μｍ以下とすることが好まし
い。微細孔の孔径が２０μｍを下回ると、微細孔から潤
滑剤をうまく供給できなくなる恐れがあり、３００μｍ
を越えると、微細孔内に樹脂が入り込み潤滑剤の流動を
妨げる恐れがある。

【００５４】なお、微細孔の孔径測定は、ガス通過度に
よる通気性確認方法と光学顕微鏡による測定方法によれ
ばよく、前者のガス通過度による通気性確認方法による
のが、複雑形状の微細孔にも適用できるので好ましい。

【００５５】ダイの樹脂接触面に微細孔を設ける手段と
しては、特に限定されないが、例えば、ダイ自身に微細
孔を設ける方法や、ダイの樹脂接触面を多孔質材料で形
成する方法が挙げられる。

【００５６】上記多孔質材料としては、焼結金属が好適
に使用できる。焼結金属としては、鉄、合金鋼、ステン
レス鋼、ハイスピード工具鋼、青銅、真鍮、洋銀、アル
ミニウム、アルミニウム合金、ニッケル系軟磁性材料
（ニッケル、ニッケル−鉄合金、ニッケル−鉄−モリブ
デン合金）、超硬合金（炭化タングステン−コバルト合
金、炭化タングステン−炭化チタン−炭化タンタル−炭
化ニオブ−コバルト合金）、炭化チタン−二炭化モリブ
デン−ニッケル合金、タングステン重合金（タングステ
ン−ニッケル−鉄合金、タングステン−ニッケル−鋼合
金、モリブデン、レニウム、タンタル、ニオブ、チタン
合金等が使用でき、特に、ステンレス鋼、超硬合金、タ
ングステン重合金が機械加工性及び機械物性が優れてい
るので好ましい。

【００５７】また、焼結金属単独のみならずファイバー
繊維とを組み合わせた微細管を備えた金属も使用でき
る。

【００５８】潤滑剤を樹脂接触面に供給する方法として
は、潤滑剤に圧力をかけて背面側から樹脂接触面の表面
に向かって滲み出させる方法、マニホールドで潤滑剤を
展開し成形品形状にして供給する方法等が挙げられる。

【００５９】潤滑剤を供給する装置としては、ダイ内の
圧力に抗して潤滑剤を供給できれば特に限定されない
が、たとえば、プランジャーポンプやダイヤフラムポン
プが挙げられる。

【００６０】上記（１）の潤滑剤の供給方法に用いられ
る潤滑剤としては、ワックス、オリゴマー、金属石鹸、
フッ素系樹脂・エラストマー、等が挙げられ、上記
（２）の潤滑剤の供給方法に用いられる潤滑剤として
は、エチレンオリゴマー、シリコーンオイル、ステアリ
ン酸、ポリエチレングリコール、流動パラフィン、低融
点ポリマー等が挙げられ、潤滑膜形成の安定性や耐熱性
を考慮すると、ポリエチレングリコールが好ましい。

【００６１】また、ここで用いられる潤滑剤として、請
求項９の製造方法のように、１０／秒以上２００／秒以
下の剪断速度での溶融粘度が３００Ｐｏｉｓｅ以上３０
００Ｐｏｉｓｅ以下の範囲にある低融点熱可塑性樹脂
（以下、「樹脂潤滑剤」と記す）を用いることも好まし
く行われる。

【００６２】その理由は、溶融粘度が３０００Ｐｏｉｓ
ｅを越えると、潤滑効果がなく、３００Ｐｏｉｓｅを下
回ると凝集力が小さくなるため、ダイから押し出された
成形品から固化した状態で剥離する際に破れる恐れがあ
るためである。

【００６３】成形された配向品からの潤滑剤の除去性を
考慮すると、５００から３０００Ｐｏｉｓｅが更に好ま
しい。

【００６４】なお、流動開始温度とは、細管レオメータ
ーにおいて径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのキャピラリーを用
いた場合に、押し込み荷重が無限大になる温度を示す。

【００６５】また、上記ような樹脂潤滑剤としては、特
に限定されないが、その融点が原料となる結晶性樹脂の
分子運動が固定化される温度以下で、結晶性樹脂との熱
融着性がなく、冷却後に剥離可能であれば、特に限定さ
れないが、たとえば、ポリカプロラクトンやポリアミド
が好ましい。これらの樹脂潤滑剤は、単独で用いても２
種以上が併用されても構わない。なお、結晶性樹脂の
分子運動が固定化される温度とは、結晶化終了温度をい
う。

【００６６】ポリカプロラクトンとは、下記一般式H-(O
CH₂CH₂CH₂CH₂CH₂CO)-H（ｎは正の整数）であらわされる
ものである。また、このポリカプロラクトンの重量平均
分子量は、２００００以上６００００以下が好ましい。

【００６７】一方、ポリアミドとしては、一般的なもの
が使用でき、特に限定されないが、たとえば、ナイロン
１９、ナイロン２０等が挙げられる。

【００６８】ポリアミドの重量平均分子量は、１０００
以上５０００以下が好ましい。

【００６９】また、このポリカプロラクトンおよびポリ
アミドには、これらの粘度調整が可能なポリエチレン,
ポリスチレン, ポリプロピレン, エチレン−酢酸ビニル
共重合体, エチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合
体等の重合体を単独もしくは２種以上添加するようにし
ても構わない。

【００７０】これらの重合体の添加比率は、ポリカプロ
ラクトンおよび／またはポリアミド１００重量部に対
し、１０重量部以上５０重量部以下が好ましく、２０重
量部以上４０重量部以下が好ましい。

【００７１】また、上記のようにして供給された潤滑剤
は、請求項８の方法のように、冷却工程で潤滑剤を成形
品表面で層状に固化させたのち、潤滑剤剥離工程でこの
潤滑剤層を剥離することが好ましい。

【００７２】請求項３の製造方法では、軸直交方向の配
向度が軸方向より大きくなるように延伸させるようにな
っているが、「配向度」とは、高分子の分子鎖がその方
向にどれだけ並んでいるかを表す数値であって、樹脂の
屈折率とほぼ比例関係にあるといえる。

【００７３】すなわち、ある特定方向の屈折率が無配向
状態の屈折率（ｎｎ）より高ければ高いほど、その方向
の配向度が高くなる。

【００７４】したがって、配向度は、赤外分光分析、Ｘ
線回折、偏光顕微鏡、あるいはマイクロ波を用いて屈折
率を測定することによって求めることができる。

【００７５】ただし、屈折率の測定には、測定方法が簡
単であるため、ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を照
射するアッベ屈折計が用いられることが多いが、アッベ
屈折計では、ナトリウムＤ線がサンプルを充分に透過す
ることが必要であり、光学的に不透明なポリオレフィン
系樹脂配向品の屈折率をアッベ屈折計を用いて測定する
のはあまり適切ではない。そのため、ポリオレフィン系
樹脂などの高分子物質の分子主鎖のねじれなどの局所運
動に起因する誘電緩和が観測されるマイクロ波領域、そ
の中でも特に１９ＧHz近辺のマイクロ波をポリオレフィ
ン系樹脂配向品に対して照射することによって誘電率
（ε’）を測定し、Ｍａｘｗｅｌｌの式（（屈折率
（ｎ）= √（ε' ））から屈折率を求めることが適切で
ある。そして、本発明の製造方法で得られる配向品は、
原料となる結晶性樹脂がポリオレフィン樹脂の場合、軸
と垂直方向の屈折率（ｎｈ）の平均値および軸方向の屈
折率（ｎａ）の平均値がそれぞれ無配向状態の屈折率
（ｎｎ）より０．００２以上大きく、かつ管の外径
（Ｄ）と管の厚み（ｔ）との比（Ｄ／ｔ）が１００以下
であることが好ましい。

【００７６】すなわち、軸と垂直方向の屈折率（ｎａ）
の平均値または軸と垂直方向の屈折率（ｎｈ）の平均値
のいずれかが無配向状態の屈折率（ｎｎ）より０．００
２未満である場合には、ポリオレフィン分子の配向が不
十分であり、弾性率の向上を図ることができない。

【００７７】従って、耐内圧性の向上を図ることができ
ず、さらにポリオレフィン系樹脂管状体が埋設された場
合において、耐土圧性を向上することができない。

【００７８】無配向状態の屈折率（ｎｎ）は、配向前の
樹脂の屈折率をそのまま無配向状態の屈折率（ｎｎ）と
してもよいが、正確性を期すためには、ポリオレフィン
系樹脂管状体を延伸して配向させた後に、管を（その融
点＋４０℃）以上に加熱し、次いで１０℃／分程度の速
度で冷却することにより配向をキャンセルした管の屈折
率を無配向状態の屈折率（ｎｎ）しても良い。

【００７９】上述したように、屈折率が高ければ高いほ
ど配向度も大きくなるが、具体的には、軸と垂直方向の
屈折率（ｎｈ）が軸方向の屈折率（ｎａ）より大きく、
かつ軸と垂直方向の屈折率（ｎｈ）が無配向状態の屈折
率（ｎｎ）より０．００４以上、好ましくは０．０１以
上大きいことが好ましい。軸と垂直方向の屈折率（ｎ
ｈ）が軸方向の屈折率（ｎａ）より小さいと、言うまで
もなく軸方向の配向度が軸と垂直方向の配向度より大き
くなってしまう。また、軸と垂直方向の屈折率（ｎｈ）
と無配向状態の屈折率（ｎｎ）との差が０．００４未満
である場合には、延伸による分子の軸と垂直方向への配
向が不十分であり、軸と垂直方向の弾性率を十分向上さ
せることができず、管の耐内圧性および耐土圧性を向上
させることができない場合がある。

【００８０】また、具体的には、（軸と垂直方向の屈折
率（ｎｈ）−軸方向の屈折率（ｎａ））／（軸と垂直方
向の屈折率（ｎｈ））が０．００４以上０．０３以下で
あることが好ましく、０．０１以上０．０２以下である
ことがより好ましい。０．００４未満では、延伸による
分子の軸と垂直方向への配向が不十分であり、軸と垂直
方向の弾性率を十分向上させることができず、管の耐内
圧性および耐土圧性を向上させることができない場合が
ある。

【００８１】一方、０．０３を越える場合には、分子が
あまりにも軸と垂直方向へ配向させるようにしてあまり
にも延伸しているため、管の変形追従性が低下してお
り、このため地中埋設管として用いられた際に地震が生
じると、管が破断しやすくなるという傾向がある。

【００８２】また、本発明の製造方法で得られる配向品
のうち、軸方向および軸直交方向に配向された２軸配向
ポリオレフィン管は、その周方向の引張弾性率（ｔｍ
ｈ）が軸方向の引張弾性率（ｔｍａ）より大きい構造と
することが好ましい。

【００８３】すなわち、耐内圧性の向上は、周方向の引
張弾性率を向上させることによって達成される。しか
し、地震、地割れなどによって軸方向に管が変形する際
に、その変形に追従させるには、軸方向の引張弾性率を
低くして管の変形追従性を維持することが必要となる。
そのため、周方向の引張弾性率（ｔｍｈ）を軸方向の引
張弾性率（ｔｍａ）よりも大きくすることによって、耐
内圧性の向上を図ると共に、管の変形追従性の維持を図
ることができる。

【００８４】具体的には、（周方向の引張弾性率（ｔｍ
ｈ））／（軸方向の引張弾性率（ｔｍａ））は、１以上
８以下であることが好ましく、１以上５以下であること
がより好ましく、１．２以上５以下が特に好ましい。

【００８５】すなわち、（周方向の引張弾性率（ｔｍ
ｈ））／（軸方向の引張弾性率（ｔｍａ））が１未満で
あると、軸方向の引張弾性率（ｔｍａ）が高くなる一
方、周方向の引張弾性率（ｔｍｈ）が低くなるため、耐
内圧性の向上を図ることができなくなる傾向がある。一
方、（周方向の引張弾性率（ｔｍｈ））／（軸方向の引
張弾性率（ｔｍａ））が８を越えると、著しく周方向に
延伸させる必要があるため、管の変形追従性が著しく低
下しており、このため地中埋設管として用いられた際に
地震が生じると、管が破断しやすくなるという傾向があ
る。

【００８６】より具体的には、周方向の引張弾性率は、
０．５ＧＰａ以上２０ＧＰａ以下であり、かつ軸方向の
引張弾性率が０．５ＧＰａ以上１０ＧＰａ以下であるこ
とが好ましい。引張弾性率が０．５ＧＰａ未満（特に周
方向の引張弾性率が０．５ＧＰａ未満）となると、耐内
圧性が著しく低く、実用性に欠ける場合がある。一方、
周方向の引張弾性率が２０ＧＰａを越えるか、または軸
方向の引張弾性率が１０ＧＰａを越えると、管の変形追
従性が著しく低下しているので、地中埋設管として用い
られた際に地震が生じると、管が変形できず、破断しや
すくなる傾向がある。

【００８７】なお上記「引張弾性率」は、得られた２軸
配向ポリオレフィン管から、それぞれ周方向および軸方
向に平行にＪＩＳＫ６７７４に準拠したダンベル形
試験片を切り出し、このダンベル形試験片をＪＩＳＫ
７１１３に準拠して引張試験に供し、引張応力−ひず
み曲線を描き、この曲線の初めの直線部分を用いて以下
の式（１）によって算出される数値である。

【００８８】

【数１】本発明の製造方法で得られる配向品のうち、軸方向およ
び軸直交方向に配向された２軸配向ポリオレフィン管
は、その周方向の曲げ弾性率（ｍｆｈ）を軸方向の曲げ
弾性率（ｍｆａ）より大きい構造とすることが好まし
い。

【００８９】すなわち、ポリオレフィン管が埋設された
場合における、耐土圧性を向上させるためには、周方向
の曲げ弾性率を向上させることによって達成される。し
かし、地震、地割れなどによって軸方向に管が変形する
際に、その変形に追従させるには、軸方向の曲げ弾性率
を低くして管の変形追従性を維持することが必要とな
る。そのため、その周方向の曲げ弾性率（ｍｆｈ）を軸
方向の曲げ弾性率（ｍｆａ）よりも大きくすることによ
って、耐土圧性の向上を図ると共に、管の変形追従性の
維持を図ることができる。

【００９０】具体的には、（周方向の曲げ弾性率（ｍｆ
ｈ））／（軸方向の曲げ弾性率（ｍｆａ））は１より大
きく８以下であることが好ましく、１より大きく５以下
であることがより好ましく、１．２以上５以下が特に好
ましい。

【００９１】すなわち、（周方向の曲げ弾性率（ｍｆ
ｈ））／（軸方向の曲げ弾性率（ｍｆａ））が１以下に
なると、軸方向の曲げ弾性率（ｍｆａ）が高くなる一
方、周方向の曲げ弾性率（ｍｆｈ）が低くなるため、耐
土圧性の向上を図ることができなくなる傾向がある。一
方、（周方向の曲げ弾性率（ｍｆｈ））／（軸方向の曲
げ弾性率（ｍｆａ））が８を越えると、著しく周方向に
延伸させる必要があるため、管の変形追従性が著しく低
下しており、このため地中埋設管として用いられた際に
地震が生じると、管が破断しやすくなるという傾向があ
る。

【００９２】より具体的には、周方向の曲げ弾性率が
０．５ＧＰａ以上２０ＧＰａ以下であり、かつ軸方向の
曲げ弾性率が０．５ＧＰａ以上１０ＧＰａ以下であるこ
とが好ましい。すなわち、曲げ弾性率が０．５ＧＰａ未
満（特に周方向の曲げ弾性率が０．５ＧＰａ未満）とな
ると、耐土圧性が著しく低く、実用性に欠ける場合があ
る。一方、周方向の曲げ弾性率が２０ＧＰａを越える
か、または軸方向の曲げ弾性率が１０ＧＰａを越える場
合、管の変形追従性が著しく低下しているので、地震、
地割れなどが生じた際に、管が変形できず、破断してし
まう場合があり、実用に耐えない場合がある。

【００９３】上記軸方向の曲げ弾性率は、適切な長さの
ポリオレフィン管を２支点によって支持し、支点間の中
央部に上方から荷重を加えた際に、その荷重とたわみの
関係から、以下の式（２）に従って算出される数値であ
る。

【００９４】

【数２】一方、周方向の曲げ弾性率は、適切な長さのポリオレフ
ィン管の周囲側面から押し潰すようにして荷重Ｐを加え
た際に、その荷重とたわみの関係から、以下の式（３）
に従って算出される数値である。

【００９５】

【数３】本発明の製造方法で得られる配向品のうち、軸方向およ
び軸直交方向に配向された２軸配向ポリオレフィン管
は、その軸方向の引張破断伸度（ｔｂａ）が周方向の引
張破断伸度（ｔｂｈ）よりも大きい構造としてもよい。
上述したのと同様に、地震、地割れなどが生じて埋設さ
れたポリオレフィン管が軸方向に変形する際に、延伸を
行わずに軸方向の引張破断伸度を高く維持することによ
って、管の変形追従性を維持することができ、これによ
りその変形に管が追従することができるが、延伸を行わ
ない場合には、耐内圧性および耐土圧性の向上を図るこ
とができない。すなわち、延伸すると引張破断伸度は低
下してしまい、管の変形追従性が損なわれてしまう。そ
のため、軸方向の引張破断伸度（ｔｂａ）が周方向の引
張破断伸度（ｔｂｈ）よりも大きくなるように延伸する
ことによって、耐内圧性および耐土圧性の向上を図ると
共に、管の変形追従性の維持を図ることができる。

【００９６】具体的には、（軸方向の引張破断伸度（ｔ
ｂａ））／（周方向の引張破断伸度（ｔｂｈ））は１よ
り大きく８以下であることが好ましい。

【００９７】すなわち、（軸方向の引張破断伸度（ｔｂ
Ａ））／（周方向の引張破断伸度（ｔｂｈ））が１以下
となると、軸方向の引張破断伸度（ｔｂａ）があまりに
も低くなるため、管の変形追従性が著しく低くなり、地
震、地割れなどが生じた際に、管が軸方向に破断しやす
くなる傾向がある。一方、（軸方向の引張破断伸度（ｔ
ｂａ））／（周方向の引張破断伸度（ｔｂｈ））が８を
越えるためには、軸方向と比較して著しく周方向に延伸
させることが必要となるため、この著しい周方向への延
伸により、管の変形追従性が損なわれ、地震、地割れな
どが生じた際に、管が破断しやすくなる傾向がある。

【００９８】より具体的には、軸方向の引張破断伸度
は、２００％以上であることが好ましく、２５０％以上
がより好ましい。すなわち、軸方向の引張破断伸度が２
００％未満の場合には、ポリオレフィン管が埋設されて
いる際に、地震が発生した場合、管の変形追従性が低い
ため、管が破断するおそれがある。

【００９９】また、周方向の引張破断伸度は、軸方向の
引張破断伸度と比較して耐震性に影響をあまり与えない
ため、軸方向の引張破断伸度より低くてもよく、１５０
％以上５００％以下、好ましくは２００％以上４５０％
以下の範囲内であれば充分である。

【０１００】すなわち、周方向の引張破断伸度が１５０
％未満であると、あまりにも延伸させすぎているため、
管の変形追従性が損なわれる場合がある。一方、周方向
の引張破断伸度が５００％を越えると、周方向へのポリ
オレフィン分子の配向が充分でないため、耐内圧性およ
び耐土圧性の向上を図ることができていない。

【０１０１】上記引張破断伸度は、得られた２軸配向ポ
リオレフィン管から、それぞれ周方向および軸方向に平
行にＪＩＳＫ６７７４に準拠したダンベル形試験片
を切り出し、このダンベル形試験片をＪＩＳＫ７１
１３に準拠して引張試験に供した際に以下の式（４）に
よって算出される数値である。

【０１０２】

【数４】本発明の製造方法を用いて管状配向品を製造する場合、
ダイとしては、ダイ本体と、このダイ本体内に挿入さ
れ、ダイ本体との間に管状の成形用通路を形成するマン
ドレルとを備え、ダイ本体が成形用通路の出口側に向か
って拡径する拡経筒部を有し、マンドレルがダイ本体の
拡経筒部に対応する部分に円錐台形状の拡径コア部を有
し、成形用通路が前記拡経筒部と拡径コア部によって形
成され入口側から出口側に向かって徐々に拡径する延伸
ゾーンを備えたものが用いられるが、拡径コア部は、拡
径コア部の円錐台の側面の母線とその回転中心軸とのな
す角度（以下、「半頂角」と記す）が１０度以上３０度
以下とすることが好ましく、ンドレルの歪みからくる寸
法精度と、押出圧力の低減の最もよいバランスと言う点
を考慮すると、１５度以上２０度以下とすることがより
好ましい。

【０１０３】すなわち、半頂角が１０度を下回ると、延
伸ゾーンが長くなるため、マンドレル自体の重量がどう
しても大きくなってマンドレルに歪みが発生し、得られ
る管状配向品の寸法精度が悪くなる。しかも、成形用通
路も長くなって樹脂にかかる抵抗も増え、押出圧力も高
くなる。一方、半頂角が３０度を越えると押出圧力が高
くなり過ぎて巧く延伸できなくなる恐れがある。

【０１０４】本発明において、原料樹脂となる結晶性樹
脂としては、Ｌ−ＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレ
ン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＭＤＰＥ（中
密度ポリエチレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）
等のポリエチレン、ランダムＰＰ（ポリプロピレン）、
ホモＰＰ（ポリプロピレン）、ブロックＰＰ（ポリプロ
ピレン）等のポリプロピレン、ポリアミド、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレ
ンスルフィド、エチレンプロピレンジエン等が挙げら
れ、これらのうちで、高倍率に配向出来ることなどから
ポリオレフィン化合物が好ましく、ポリエチレン樹脂を
用いることがより好ましく、耐クリープ性を保有させる
と言う観点から高密度ポリエチレン樹脂を用いることが
特に好ましい。

【０１０５】また、これらの樹脂は、単独で用いること
もできるが、必要に応じて、上記樹脂同士をブレンドし
て用いることも可能である。また、上記樹脂以外でも破
断点伸び、弾性率等の物性が著しく損なわない場合は適
宜添加剤が添加されていても構わない。

【０１０６】さらに、添加剤としては、例えば、酸化防
止剤、耐光剤、紫外線吸収剤、滑剤等・難燃剤・帯電防
止剤、等が挙げられる。

【０１０７】結晶性樹脂の場合、結晶核となりうるもの
を結晶核剤として少量添加して、結晶を微細化して、物
性を均一化する補助とすることも可能である。また、フ
ィラー、無機物を物性の低下をきたさない範囲で用いる
ことが可能である。例えば、ガラス繊維、カーボン繊
維、アスベスト等の繊維状フィラーや、タルク、マイ
カ、モンモリロナイト、酸化アルミニウム、等が例示さ
れる。

【０１０８】さらに必要に応じて顔料、染料などで着色
されていても良い。もちろん、管の表面に印字または加
飾を施しても良い。

【０１０９】原料となる結晶性樹脂の重量平均分子量、
分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は、限定
されるものではないが、好適には、重量平均分子量３万
から１０００万、分子量分布は２〜８０のものが用いら
れる。特に好ましい重量平均分子量は１万から１００
万、分子量分布は２〜６０である。分子量、融点、分子
量分布、組成分布の異なる複数成分のブレンド、多段重
合品等を用いることは、配向性、成形性、長期耐久性、
等の観点から好ましく用いられる。

【０１１０】さらに、上記のポリオレフィン化合物の製
造方法としては、特に限定されず、チーグラー系触媒や
メタロセン系触媒を重合触媒として用いる方法が挙げら
れるが、遷移金属を含むメタロセン化合物（以下、「メ
タロセン化合物」とのみ記す）を重合触媒として用いて
製造することが好ましい。

【０１１１】上記メタロセン化合物とは、一般に、遷移
金属を、π電子系の不飽和化合物で挟んだ構造の化合物
であり、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウ
ム、ハフニウム、白金等の４価の遷移金属に、１つ、ま
たは２つ以上のシクロペンタジエニル環またはその類縁
体が配位子（リガンド）として存在する化合物である。

【０１１２】上記配位子としては、例えば、シクロペン
タジエニル環、インデニル環、炭化水素基、置換炭化水
素基または炭化水素−置換メタロイド基により置換され
たシクロペンタジエニル環およびインデニル環、シクロ
ペニンタジエニルオリゴマー環等が挙げられる。

【０１１３】これらのπ電子系の不飽和化合物以外に、
例えば、塩素、臭素等の１価のアニオンまたは２価のア
ニオンキレート、炭化水素基、アルコキシド、アミド、
ホスフィド、アリールアルコキシド、アリールアミド、
アリールホスフィド、アリールオキシド等が遷移金属に
配位結合されていてもよい。

【０１１４】上記シクロペンタジエニル環およびインデ
ニル環と置換される炭化水素基としては、例えば、メチ
ル、エチル、プロピル、イソブチル、アミル、イソアミ
ル、ヘキシル、２−エチルヘキシル、ヘプチル、オクチ
ル、ノニル、デシル、セシル、フェニル等が挙げられ
る。

【０１１５】このようなメタロセン化合物としては、例
えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチ
ルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムト
リス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニ
ル）チタニウムジクロライド、ジメチルシリルテトラメ
チルシクロペンタジエニル−tert−ブチルアミドジルコ
ニウムジクロライド、ジメチルシリルテトラメチルシク
ロペンタジエニル−tert一ブチルアミドハフニウムジク
ロライド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジ
エニル−ｐ−ｎブチルフェニルアミドジルコニウムジク
ロライド、メチルフェニルメチルシリルテトラメチルシ
クロペンタジエニル−tert−ブチルアミドハフニウムジ
クロライド、インデニルチタニウムトリス（ジメチルア
ミド）、インデニルチタニウムトリス（ジエチルアミ
ド）、インデニルチタニウムトリス（ジ−ｎ−プロピル
アミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−ブチル
アミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−プロピ
ルアミド）等が挙げられる。

【０１１６】これらのメタロセン化合物は、金属の種類
や配位子の構造を変え、特定の共触媒（助触媒）と組み
合わせることにより、エチレン等のオレフィンの重合の
際に触媒として働く。具体的には、重合は、メタロセン
化合物に共触媒としてメチルアルミノキサン（ＭＡ
Ｏ）、ホウ素化合物等を添加した系で行われる。メタロ
セン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００
００００モル倍、好ましくは、５０〜２５００モル倍で
ある。

【０１１７】上記重合条件については特に制限はなく、
不活性媒体を用いる溶液重合法、実質的に不活性媒体の
存在しない塊状重合法、気相重合法等が利用出来る。通
常、重合温度は、−１００℃〜３００℃、重合圧力は常
圧〜１００ｋｇ／ｃｍ² であるのが一般的である。

【０１１８】本発明において、結晶性樹脂は、延伸後の
成形品となった段階で架橋させるようにしても構わな
い。架橋方法は、特に限定されず、たとえば、電子線、
紫外線、熱水架橋、熱架橋等の汎用の手段が挙げられ
る。ただし、厚肉品の場合には電子線や紫外線の場合、
線源の透過能力が低いこと、熱水架橋の場合も熱水の浸
透速度が遅いこと、熱架橋が最も効果的である。

【０１１９】熱架橋に使用する熱架橋剤としては、特に
限定されないが、有機過酸化物の使用が可能であり、使
用する結晶性樹脂の成形温度や相溶性の観点から適宜選
択することができる。また、本発明の製造方法におい
て、延伸は、成形品がシートならば幅を拡大し厚みを減
少させることによって、成形品がパイプならば、内径を
拡大し厚みを減少させることでどちらかひとつ以上の作
用により１軸以上の延伸が達成できる。これらの作用の
大小により延伸倍率は任意に制御可能であり、延伸効果
の発現する面積減少率で２倍以上５０倍以下の範囲で選
択される。更に好ましくは、５倍から４０倍の範囲で選
択される。

【０１２０】本発明の製造方法で製造される配向品の形
状は、、パイプ、シートはもとよりＨ型や雨樋等の異型
成形品を成形可能な複雑な形状のものも選択することが
でき、特に限定されないが、その中で、請求項１１のよ
うに、管状体に特に好ましく適応させることができる。
なお、シートを得る方法としては、ダイの間隙を徐々に
小さくすることにより直接得る方法や、管状の配向品を
作成し、それを切り開いて用いたり、更に、ロール等で
圧延して用いてもかまわない。

【０１２１】従来技術である熱収縮フィルムにおいては
製品が熱により収縮させることを目的としているが、本
発明による配向品は・肉厚が有る程度厚いものに関して
おり、技術分野がまったく異なる。

【０１２２】一方、本発明の管状配向品を管として用い
る場合、その肉厚は、通常のポリエチレン管、ＰＶＣ管
と同等もしくは薄いことが好ましい。管の外径により好
ましい厚みは異なるが、管の外径（Ｄ）と管の厚み
（ｔ）の比（Ｄ／ｔ）は上記のように１００以下である
ことが好ましい。特に２軸配向管に耐クリープ性が要求
される場合は、比（Ｄ／ｔ）は３０以下であることが好
ましい。また、２軸配向管の形状は、通常、円筒状であ
るが、必ずしもこれに限られず、管が用いられる用途に
応じて、断面楕円形、卵形、角筒形（例えば、四角筒
形、三角筒形）などの異形状にしてもよい。

【０１２３】得られた２軸配向管の外径、内径、および
厚みは、上述したように、外径が厚みの１００倍以下で
あれば特に限定されないが、得られた２軸配向ポリオレ
フィン管の場合、肉厚ｔはO ０．５ｍｍ以上４０ｍｍ以
下が好ましく、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下がより好ましく
２ｍｍ以上２５ｍｍ以下がさらに好ましい。

【０１２４】本発明に係る２軸配向管は、従来より、配
水管、給湯管、ガス管、上水道管、下水道管、プラント
管、農下水管などの輸送管として用いられるだけでな
く、光ファイバー、電線などの周囲に設けられる保護管
として、または缶詰、ボトルなど保存容器として用いら
れ得る。

【０１２５】また、本発明の製造方法で得られた配向品
は、その寸法安定性、耐クリープ性を向上させて品質を
さらに改善するために、アニーリング、後架橋などの後
処理を施してもよい。なお、アニーリングを行う場合
は、結晶性樹脂の融点以下の温度で行うことが好まし
い。さらに、得られた配向品を後加工しても良く、例え
ば、管の場合、受け口加工、曲げ加工、穴開け加工など
を施し、管としての施工性を向上させることが好まし
い。また、複数本の管を継ぎ合わせてもよい。継ぎ合わ
せ方法としては、ＥＦ（エレクトロフュージョン）融
着、ＢＵＴＴ融着、回転接合、ソケット接合、フランジ
接合（ボルト締め）などが挙げられる。

【０１２６】また、管を積層管とし、各層をそれぞれ分
子量、融点、分子量分布、組成分布の異なる熱可塑性樹
脂から形成してもよい。例えば、中間層に酸素バリア性
が高い樹脂を用いることにより、管の酸素透過性を低減
させることもできる。

【０１２７】本発明の製造方法において、ダイ内に結晶
性樹脂を供給する方法としては、特に限定されないが、
特に、管の製造する場合、まず、管状のビレットを予め
作成しておき、このビレット（原管）をダイ内で融点以
上結晶核残存限界温度以下の温度に一旦加熱した状態に
して延伸する非連続法と、押出機を用いて連続的にダイ
内に溶融樹脂を供給し、この溶融樹脂をダイ内で延伸す
る連続法が挙げられる。

【０１２８】なお、非連続法は、まず、樹脂から原管
（ビレット）を形成する。これは、樹脂を押出機内部で
溶融混練し、押出機先端に取り付けた管製造用の金型を
通して樹脂を管状に成形し、次いで金型から押し出され
た管状樹脂を引き取り機で引っ張りながら水槽などで冷
却した後、切断機で所定の長さに切断することにより達
成される。

【０１２９】次に、ビレツトを延伸させて周方向および
軸方向の２方向に管の分子を配向させる方法としては特
に限定されず、周方向および軸方向の同時２軸延伸法、
周方向の延伸を行った後に軸方向の延伸を行う逐次延伸
法のいずれでもよいが、延伸工程を簡略化できるという
観点から、同時２軸延伸法が好ましい。同時２軸延伸と
しては、（１）圧力流体法、（２）ダイ・マンドレル
法、および（３）マンドレル法などが挙げられる。

【０１３０】（１）の圧力流体法は、管の内部から圧縮
空気などの加圧流体を用いてビレツトを内側から外側へ
抑圧して周方向に延伸すると共に、管の両端に油圧など
を用いた引張装置を取り付けて管を軸方向に延伸する方
法である。

【０１３１】（２）のダイ・マンドレル法は、径が拡大
していくコーン状のマンドレル表面に管を進行させた
後、油圧などを利用した引張装置により管をマンドレル
に密着させながら先端から引っ張ることにより、管の内
径を拡げて周方向および軸方向に同時に延伸する方法で
ある。この方法では、得られる管の厚みに対応した空間
（クリアランス）を挟むようにしてマンドレルに外嵌さ
れるダイを組み合わせることが好ましい。

【０１３２】（３）マンドレル法は、径が拡大していく
コーン状のマンドレル表面に管を進行させた後、油圧な
どを利用した引張装置により管をマンドレルに密着させ
ながら先端から引っ張ることにより、管の内径を拡げて
周方向および軸方向に同時に延伸する方法である。

【０１３３】（１）の圧力流体法は、ビレットの厚みを
厚くして、延伸後の管の厚みを確保する場合に、流体を
非常に高い圧力まで加圧する必要がある。また、（２）
および、（３）のダイ・マンドレル法、マンドレル法
は、周方向の延伸と比較して軸方向に延伸し易く、その
ため軸方向の配向度が高くなる。連続生産性の観点から
（２）のダイ・マンドレル法が好ましい。なお、これ以
外の方法、例えば、圧延などによって延伸してもよい。

【０１３４】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。

【０１３５】図１は本発明の配向品を連続的に製造する
のに用いるダイをあらわしている。

【０１３６】図１に示すように、このダイ１は、ダイ本
体（シリンダ）２と、マンドレル３とを備えている。

【０１３７】ダイ本体２は、押出機（図示せず）から押
し出される溶融状態の原料樹脂を供給する樹脂供給口２
１と、潤滑剤供給口２２とを備え、樹脂供給口２１側の
端部から中央部に向かって小径筒部２３が設けられ、ダ
イ本体２の出口側から中央部に向かって大径筒部２４が
設けられているとともに、小径筒部２３と大径筒部２４
との間に小径筒部２３から大径筒部２４に向かって徐々
に拡径する拡経筒部２５が設けられている。

【０１３８】マンドレル３は、ダイ本体２の小径筒部２
３の端部から小径筒部２３の略中央部に掛けて、小径筒
部２３に水密に嵌合し、ダイ本体２とマンドレル３とを
一体化した状態にする嵌合部３１と、ほぼ成形しようと
する管の断面形状と同じ断面形状をした冷却ゾーン５を
形成する大径軸部３３と、小径軸部３２から大径軸部３
３に向かって徐々に拡径し、拡経筒部２５との間に延伸
ゾーン６を形成する拡径軸部３４とを備えている。

【０１３９】嵌合部３１は、樹脂供給口２１に臨む部分
から小径軸部３２との境界に到る部分の外周面に螺旋溝
３１a が穿設されている。

【０１４０】また、マンドレル３は、嵌合部３１から小
径軸部３２に向かって潤滑剤供給路３７が穿設されてい
て、この潤滑剤供給路３５が小径軸部３２の外周面およ
び拡径軸部３４の外周面にかけて螺旋状に設けられた潤
滑剤供給溝３６に連通している。

【０１４１】すなわち、加圧ポンプ等で潤滑剤が潤滑剤
供給溝３６を介して樹脂接触面である小径軸部３２およ
び拡径軸部３５の外周面に供給されるようになってい
る。

【０１４２】つぎに、このダイ１を用いた配向品の製造
方法の１つの実施の形態をその工程順に説明する。

【０１４３】（１）押出機（図示せず）で、結晶性樹脂
を溶融状態にし、この溶融状態にされた樹脂を原料樹脂
として押出機とダイの間の樹脂流路に設けられた昇圧押
し込み装置としてのギヤポンプ（図示せず）を通して昇
圧しながら、樹脂供給口２１に連続的に供給する。この
ギアポンプの上流側には、圧力センサーが設置されてお
り、圧力値が押出機の耐圧力以下になる様に制御されて
いる。同時に、潤滑剤供給口２２および潤滑剤供給路３
７を介して樹脂接触面であるダイ本体２内周面およびマ
ンドレル３外周面に結晶性樹脂の流動開始温度以上（流
動開始温度＋５０℃）以下の温度、１０／秒以上２００
／秒以下の剪断速度での溶融粘度が３００Ｐｏｉｓｅ以
上３０００Ｐｏｉｓｅ以下の範囲にある熱可塑性樹脂か
らなる潤滑剤を滲み出させる。

【０１４４】（２）樹脂供給口２１から供給された原料
樹脂を螺旋溝３１a を介して延伸ゾーン６に送り、結晶
性樹脂の厚み方向の平均温度を融点以上（融点＋３０
℃）以下に保ちながら拡径軸部３４のテーパによって拡
径するとともに、厚みを減少させて軸方向および軸に直
交する方向（管の周方向）の２軸延伸を達成する。

【０１４５】（３）延伸ゾーン６での延伸によって大径
軸部３３と大径筒部２４との隙間形状に賦形された管状
賦形物を冷却ゾーン５で、配向緩和温度以下、すなわ
ち、結晶化開始温度以下まで形状を保持したままで冷却
し、配向樹脂を冷却固化させるとともに、配向樹脂の表
面に潤滑剤も層状に固化させる。

【０１４６】（４〉層状に固化した潤滑剤層７を剥離し
て管状配向品８を連続的に得る。

【０１４７】このようにして得られた管状配向品８は、
上記のように、厚み方向の平均温度を融点以上（融点＋
３０℃）以下に保ちながら、すなわち、結晶核が残存し
ている溶融状態で延伸し、周方向および軸方向の２軸に
樹脂を配向させたのち、この配向状態を保ち他ながら冷
却したので、樹脂の表層近傍の配向は固定化されるた
め、強度が向上する。更に樹脂肉厚方向の平均樹脂温度
が軟化温度以上では弾性率変化は急激では無く、しかも
弾性率自体が低いので延伸の均一性向上が図れるのみな
らず、押出機の推力で延伸部へ押込む事が可能となった
ため連続生産性が確保できる。樹脂変形力が大幅に低減
できるとともに延伸することによって分子配向が確保で
きる。

【０１４８】また、得られた配向品表面に潤滑剤が残っ
ていると、接着性や印刷性が著しく低下するが、上記の
ように、潤滑剤を冷却固化させたのち、固化した潤滑剤
層７を剥離するようにしたので、常温で固化しない液状
の潤滑剤を用いた場合のように、押し出された配向品の
表面に付着した潤滑剤を布等によって拭ったり、水洗し
たりする必要がない。したがって、作業工程が低減で
き、生産性がよくなるとともに、潤滑剤として、熱可塑
性樹脂を用いるようにしたので、潤滑剤を回収して再利
用が可能で、製造コストを低減できる。

【０１４９】

【実施例】以下に、本発明の実施例を比較例と対比させ
つつ詳しく説明する。（実施例１）各部の寸法が以下のようになっている図１
に示すようなダイと、以下に示す押出機を用意した。

【０１５０】〔ダイ寸法〕・小径軸部３２の外径：１１．８ｍｍ・小径筒部２３の内径：３４．１ｍｍ・大径軸部３３の外径：５８．８ｍｍ・大径筒部２４の内径：６３．０ｍｍ〔押出機〕・日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α、Ｌ／D ＝５１、口径３
２ｍｍそして、原料樹脂としての高密度ポリエチレン（旭化成
社製サンテックＨＤグレードＱＢ７８０, 密度０．９５
３、メルトフローレート（ＭＦＲ）０．０３、融点１３
２℃）を押出機に投入するとともに、押出機内で１８０
℃の樹脂温度で６ｋｇ／ｈｒの高密度ポリエチレンを溶
融したのち、得られた溶融物を、ギヤポンプ（ＣＯＲＥ
Ｘ３６／３６、Ｍａａｇ社製、２１ｃｃ／ｒｅｖ）を介
して温度調整ゾーン４が内側（マンドレル側）および外
側（ダイ本体側）とも１３５℃、延伸ゾーン６が１４０
℃、冷却ゾーン５が８０℃にダイ温度を設定したダイ１
内にダイ本体２の樹脂供給口２１から連続的に供給し、
外径６３．０ｍｍ、内径５８．８ｍｍの配向ポリエチレ
ン管を引取機にて樹脂の金型からの自然流出速度と同一
の０．２５ｍ／ｍｉｎで引取機にて引取り連続的に得
た。

【０１５１】また、押出延伸にあたっては、潤滑剤とし
てのポリエチレングリコール（平均分子量２０００、粘
度１０．８ｃＳｔ（a ｔ１００℃））をプランジャーポ
ンプでダイ内に供給し、冷却ゾーンの直前で樹脂の内外
面に行き渡るようにしておいた。

【０１５２】（実施例２）ダイ１を、温度調整ゾーン４
が内外とも１５５℃、延伸ゾーン６が１５０℃、冷却ゾ
ーン５が８０℃となるように設定した以外は、実施例１
と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【０１５３】（実施例３）ダイ１を、温度調整ゾーン４
が内側１２５℃、外側１３０℃、延伸ゾーン６が１３５
℃、冷却ゾーン５が８０℃となるように設定した以外
は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【０１５４】（実施例４）ダイ１を、温度調整ゾーン４
が内側１２０℃、外側１６０℃、延伸ゾーン６が１５０
℃、冷却ゾーン５が８０℃となるように設定した以外
は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【０１５５】（実施例５）原料樹脂として、高密度ポリ
エチレン（日本ポリケム社製ノバテックＨＤＨＢ５３
０、密度０．９６４、メルトフローレート（ＭＦＲ）
０．３、融点１３６℃）を用いるとともに、ダイ１を、
温度調整ゾーン４が内外とも１４０℃、延伸ゾーン６が
１４５℃、冷却ゾーン５が８０℃となるように設定した
以外は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管を得
た。

【０１５６】（実施例６）原料樹脂として、ポリプロピ
レン（日本ポリケム社製ノバテックＰＰＥＣ９、密度
０．９、メルトフローレート（ＭＦＲ）０．５、融点１
６４℃）を用い、押出機内の樹脂温度を２００℃に設定
するとともに、ダイ１を、温度調整ゾーン４が内外とも
１６５℃、延伸ゾーン６が１７０℃、冷却ゾーン５が８
０℃となるように設定した以外は、実施例１と同様にし
て配向ポリプロピレン管を得た。

【０１５７】（実施例７）潤滑剤を供給しなかった以外
は、実施例５と同様にして配向ポリエチレン管を得た。

【０１５８】（実施例８）ギヤポンプを用いなかった以
外は、実施例５と同様にして配向ポリエチレン管を得
た。（比較例１）ダイ１を、温度調整ゾーン４が内外とも１
８０℃、延伸ゾーン６が１８０℃、冷却ゾーン５が８０
℃となるように設定した以外は、実施例１と同様にして
配向ポリエチレン管を得た。

【０１５９】（比較例２）ダイ１を、温度調整ゾーン４
が内側１１５℃、外側１２０℃、延伸ゾーン６が１２４
℃、冷却ゾーン５が８０℃となるように設定した以外
は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管を製造し
よとしたが、押出不可能であった。

【０１６０】（比較例３）ダイ１を、温度調整ゾーン４
が内側１０５℃、外側１１０℃、延伸ゾーン６が１２５
℃、冷却ゾーン５が８０℃となるように設定した以外
は、実施例１と同様にして配向ポリエチレン管を製造し
よとしたが、押出不可能であった。

【０１６１】（比較例４）実施例１と同様の高密度ポリ
エチレンを延伸せずに外径６３．０ｍｍ、内径５８．８
ｍｍに成形した。

【０１６２】（比較例５）実施例６と同様のポリプロピ
レンを延伸せずに外径６３．０ｍｍ、内径５８．８ｍｍ
に成形した。

【０１６３】上記実施例１〜８および比較例１〜３で得
られた管の周方向強度（降伏強度）および軸方向強度
（降伏強度）、延伸ゾーン６での結晶性樹脂の肉厚方向
の内面温度ｔ１、中心温度ｔｃ、外面温度ｔ２、平均温
度ｔ、最高温度と最低温度との差、押出圧力、延伸均一
性を表１に示した。

【０１６４】なお、周方向強度および軸方向強度は、Ｊ
ＩＳＫ７１１３に準拠してダンベル形２号試験片
（もしくは２（１／３）号試験片）を５０ｍｍ／ｍｉｎ
の速度で徐々に荷重を増やしながら引っ張った際に、
荷重を増加することなく、伸びの増加が認められる最初
の点におてる引張応力にが該当する「引張降伏強さ」を
意味する。なお、材料が降伏する前に試験片が切断等に
より破壊される場合には、試験片が破壊した瞬間におけ
る引張応力に該当する「引張破壊強さ」をここでいう
「降伏強度」とする。

【０１６５】延伸の均一性は、配向品より８箇所試料を
切り出し屈折率を測定し、そのバラツキがプラスマイナ
ス２０％以上を×、２０％以内を○、１０％以内を◎と
した。

【０１６６】また、延伸ゾーン５での結晶性樹脂の内面
温度ｔ１、中心温度ｔｃ、外面温度ｔ２とは、図２
（ａ），（ｂ）に示すように、内面温度ｔ１が、図１に
示す延伸ゾーン入口でのマンドレル３との界面から１／
８Ｔの位置の温度、中心温度ｔｃが図１に示す延伸ゾー
ン入口でのマンドレル３との界面から４／８Ｔの位置の
温度、外面温度ｔ２がダイ本体２の界面から１／８Ｔの
位置の温度である。

【０１６７】

【表１】上記表１から、本発明の製造方法を用いれば、周方向強
度、軸方向強度に優れた２軸配向の管状配向品を生産性
よく製造できることがよくわかる。

【０１６８】また、実施例１〜６のようにダイの樹脂接
触面と樹脂との間に潤滑剤を供給するとともに、押出機
とダイとの間に昇圧押し込み装置を設ければ、より安定
して製造できることがわかる。

【０１６９】

【発明の効果】本発明にかかる配向品の製造方法は、以
上のように構成されているので、延伸の均一性に優れた
厚肉の配向品であっても高速かつ連続的に安定して製造
することが可能となる。特に請求項２の製造方法のよう
にすれば、より安定して配向品を連続的に製造すること
が可能である。

【０１７０】請求項３の製造方法のようにすれば、耐震
性の高い管状配向品を得ることができる。

【０１７１】請求項４の製造方法のようにすれば、押出
機における樹脂の混練量が抑えられ、剪断発熱による原
料樹脂温度の高温化を抑制することができる。すなわ
ち、押出機内での樹脂架橋が抑えられ、よりスムーズに
ダイへ樹脂を供給でき、成形性が向上する。

【０１７２】請求項５および請求項６のようにすれば、
より樹脂架橋を確実に抑えることができると同時に、成
形品の軸方向の物性のバラツキを最小にできる。

【０１７３】請求項７の製造方法のようにすれば、樹脂
とダイの樹脂接触面との摩擦抵抗が少なくなり、よりス
ムーズに連続成形することができる。

【０１７４】請求項８および請求項９の製造方法のよう
にすれば、成形後の製品表面からの潤滑剤の除去作業が
容易でかつ、再利用を図ることができる。

【０１７５】また、本発明にかかる配向品の製造方法で
得られる本発明にかかる管状配向品は、塑性変形性（す
なわち、外部応力に対する管の変形追従性）が高いこと
および周方向の弾性が高いことを両立させることができ
る。したがって、、高い耐震性が要求される埋設管とし
て有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる配向品の製造方法に用いるダイ
の１例をあらわす断面図である。

【図２】延伸ゾーンでの原料樹脂の測定位置を説明する
説明図であって、同図（ａ）は図１のＡ−Ａ線断面をあ
らわし、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線断面をあら
わしている。

【符号の説明】

１ダイ２ダイ本体３マンドレル５冷却ゾーン６延伸ゾーン７潤滑剤層８配向品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者横山順一京都市南区上鳥羽上調子町２−２積水化学工業株式会社内 (72)発明者小川彰弘京都市南区上鳥羽上調子町２−２積水化学工業株式会社内Ｆターム(参考） 4F207 AB07 AC01 AG08 AK09 KA01 KK45 KK48 KL51 KL83 KM15 KM21

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】結晶性樹脂を溶融状態にしてダイ内に供給
するとともに、ダイ内で延伸し、１軸以上に配向させる
延伸工程と、この延伸工程で得られた配向物の配向を保
持しながら冷却する冷却工程とを備える配向品の製造方
法であって、延伸工程を結晶性樹脂の融点以上で結晶核
残存限界温度以下の温度に結晶性樹脂の温度を保持した
状態で行うことを特徴とする配向品の製造方法。
【請求項２】延伸工程で、結晶性樹脂の融点以上（融点
＋３０℃）以下に樹脂温度を保ちながら延伸する請求項
１に記載の配向品の製造方法。
【請求項３】軸直交方向の配向度が軸方向より大きくな
るように延伸させる請求項１または請求項２に記載の配
向品の製造方法。
【請求項４】押出機で溶融された結晶性樹脂を押出機と
ダイの間の樹脂流路に設けられた昇圧押し込み装置を介
して昇圧してダイ内に供給する請求項１〜請求項３のい
ずれか１項に記載の配向品の製造方法。
【請求項５】昇圧押し込み装置の上流側の圧力を押出機
の耐圧力以下の圧力に制御する請求項４に記載の配向品
の製造方法。
【請求項６】昇圧押し込み装置の上流側の圧力を押出機
の耐圧力以下の一定圧力に制御する請求項４に記載の配
向品の製造方法。
【請求項７】ダイの樹脂接触面と樹脂との間に潤滑剤を
介在させる請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の
配向品の製造方法。
【請求項８】延伸工程終了後に、冷却工程を有し、冷却
工程で潤滑剤を成形品表面で層状に固化させたのち、こ
の潤滑剤層を剥離する潤滑剤剥離工程を備えている請求
項７に記載の配向品の製造方法。
【請求項９】潤滑剤が、結晶性樹脂の流動開始温度以上
（流動開始温度十５０℃）以下の温度、１０／秒以上２
００／秒以下の剪断速度での溶融粘度が３００Ｐｏｉｓ
ｅ以上３０００Ｐｏｉｓｅ以下の範囲にある熱可塑性樹
脂である請求項７または請求項８に記載の配向品の製造
方法。
【請求項１０】結晶性樹脂がポリオレフィン樹脂である
ことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に
記載の配向品の製造方法。
【請求項１１】請求項１〜請求項１０のいずれか１項に
記載の配向品の製造方法で得られてなる管状配向品。