JP2001179798A - 燃料用コルゲートチューブとその製造方法 - Google Patents

燃料用コルゲートチューブとその製造方法

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弘昭 伊藤
Shinji Iio
真治 飯尾
Kimihide Ito
公英 伊藤
Yoshimitsu Ishida
義光 石田
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 内層がフッ素樹脂層、外層がポリアミド等か
らなる複層構造の燃料用コルゲートチューブにおいて、
各層の溶融粘度差に起因する製造時の種々の不具合を防
止できる製造方法、及びこの方法により製造された燃料
用コルゲートチューブの提供。 【解決手段】 燃料バリア性の高いフッ素樹脂等を用い
た単層又は複層構造の内側層をまず押出し成形し、次い
でポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いた単層又は複層構
造の外側層を被覆押出しすると共に、この積層体をコル
ゲート成形に供する。好ましくは、被覆押出しの前に内
側層外周面を表面処理して、又は、内側層／外側層の構
成材料に化学的修飾を加えて、両層間の接着性を向上す
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は燃料用コルゲートチ
ューブの製造方法に関し、更に詳しくは、燃料バリア性
の高い所定の樹脂材料を用いた単層又は複層の内側層
と、熱可塑性の樹脂材料を用いた単層又は複層の外側層
とを備えると共に、少なくとも一部がコルゲート形状に
成形された燃料用コルゲートチューブの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】米国を始め、我が国内や欧州等において
も、環境問題等との関連から、自動車からの燃料蒸散規
制は益々厳しくなって来ており、この点に対して寄与率
の高い燃料系配管においてもその対策が求められてい
る。
【０００３】従って近年、炭化水素に対するバリア性の
高いフッ素樹脂等の一定の樹脂材料をバリア層として内
層に用いた燃料用チューブが種々提案されている。
【０００４】例えば、特開平５−１６４２７３号公報，
特開平７−１７３４４６号公報，特開平１０−３１１４
６１号公報には、内層がフッ素樹脂たるエチレン−テト
ラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなり、外
層がポリアミド等の熱可塑性樹脂からなる燃料系チュー
ブが開示されている。又、アメリカ合衆国特許（ＵＳ
Ｐ）第５８８４６７１号公報や、同第５８８４６７２号
公報には、内層がＥＴＦＥからなる所定の３層構造の燃
料系チューブが開示され、ＵＳＰ第５５６６７２０号公
報には、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロ
ピレン−ビニリデンフルオライド３元共重合体（ＴＨ
Ｖ）よりなる２層及び３層構造の燃料系チューブが開示
されている。
【０００５】一方、燃料用チューブの形状としては、配
管レイアウト設計の自由度や配管工程の作業効率等の面
から、チューブの少なくとも一部にコルゲート管形状を
設けて可撓性を与えたコルゲートチューブが好ましい場
合がある。例えばＵＳＰ第５４６０７７１号公報，ＵＳ
Ｐ第５２８４１８４号公報，ＵＳＰ第５４６９８９２号
公報等には、前記と同様フッ素樹脂等を用いたバリア性
の高い内層と、ポリアミド等の熱可塑性樹脂等を用いた
外層とを備えた、３層以上の複層構造からなる燃料用コ
ルゲートチューブと、その製造方法とが開示されてい
る。
【０００６】そしてこれらの燃料用コルゲートチューブ
の製造方法においては、通常は共押出し成形とコルゲー
ト成形とを組合わせていた。即ち、上記複層構造に対応
した多層押出し機を共押出しヘッドに接続することによ
り、押出した溶融状態の各層樹脂を一つに合せた後、単
一のダイより吐出してコルゲート成形機へ送り、チュー
ブの少なくとも一部にコルゲート管形状を形成してい
た。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら本願発明
者の研究により、フッ素樹脂層等とポリアミド樹脂層等
とを含む複層構造のコルゲートチューブを上記のような
方法で製造しようとすると、次のような不具合があるこ
とが判明した。
【０００８】即ち、燃料バリア性が高いために内層の構
成材料として好適なフッ素樹脂やポリエステル樹脂等
と、外層として好適に使用されるポリアミド樹脂やポリ
オレフィン樹脂等とは、一般的に溶融状態における粘度
差が大きいため（Ｐａ・ｓ単位の測定値で、しばしば１
０：１を超える比率となる）、溶融状態の各層樹脂にお
いて壁部厚さが円周上で不均一になる場合が多いことが
分かった。壁部厚さの不均一として、例えば全体的に偏
心した円筒形となることによる不均一や、壁部の一部や
全体が波打ち状等のランダムな凹凸を伴うことによる不
均一等がある。
【０００９】そしてこのような壁部厚さの不均一が原因
となって、チューブの破裂圧の低下や不均一部分からの
亀裂発生、あるいは壁部の薄い部分に起因する燃料バリ
ア性の低下や、壁部の厚薄差による全体的な内−外層の
接着性不良、等の種々の問題が派生していた。
【００１０】更に、押出した溶融樹脂をコルゲート成形
機へ導くために一般的に長いダイスを用いるが、ダイス
通過中に溶融樹脂の温度が過度に低下するとチューブ内
周面にメルトフラクチャー（肌荒れ）を生じてチューブ
継手部でのシール性の低下に繋がることから、ダイスの
温度管理等により溶融樹脂の温度を高く保ちたいと言う
要求がある。しかし溶融樹脂の温度を高く保つと、溶融
状態の各層樹脂における上記粘度差が一層拡大し、上記
の不具合も更に著しくなる、と言うジレンマがあった。
【００１１】そこで本発明は、燃料バリア性の高い樹脂
材料を用いた内側層と、熱可塑性の樹脂材料を用いた外
側層とを備えたコルゲートチューブの製造時において特
徴的に生じる上記不具合を解消すること、更に、その解
決手段が新たな技術的問題を生じる場合には、その問題
に有効に対処することを、解決すべき課題とする。
【００１２】本願発明者は、複層構造のコルゲートチュ
ーブの製造において、常識的には共押出し法よりも不利
であると考えられるクロス押出し法（成形固化された内
層に対して外層を被覆押出しする方法）が、上記の如き
溶融粘度の問題を伴う特定の複層構造コルゲートチュー
ブに限っては却って有利であることに想到し、本願発明
を完成した。
【００１３】
【課題を解決するための手段】（第１発明の構成）上記
課題を解決するための本願第１発明（請求項１に記載の
発明）の構成は、燃料バリア性の高い樹脂材料を用いた
単層又は複層の内側層と、熱可塑性樹脂を用いた単層又
は複層の外側層とを備えると共に、少なくとも一部がコ
ルゲート形状に成形されたコルゲートチューブの製造方
法であって、以下の（１）〜（３）の工程を含む、燃料
用コルゲートチューブの製造方法である。 （１）前記単層又は複層の内側層を押出し成形する工
程。 （２）固化した前記内側層に対して、前記単層又は複層
の外側層を被覆押出しする工程。 （３）上記内側層と外側層からなる積層チューブの少な
くとも一部をコルゲート形状に成形する工程。
【００１４】（第２発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第２発明（請求項２に記載の発明）の構成は、
前記第１発明に係る（１）の工程の後、前記内側層の外
周面に接着性向上を目的とする表面処理を施したもと
で、前記（２）の工程に供する、燃料用コルゲートチュ
ーブの製造方法である。
【００１５】（第３発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第３発明（請求項３に記載の発明）の構成は、
前記第２発明に係る表面処理がプラズマ処理である、燃
料用コルゲートチューブの製造方法である。
【００１６】（第４発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第４発明（請求項４に記載の発明）の構成は、
前記第２発明に係る表面処理が、プラズマ処理及びその
後のシランカップリング剤溶液の塗布である、燃料用コ
ルゲートチューブの製造方法である。
【００１７】（第５発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第５発明（請求項５に記載の発明）の構成は、
前記第１発明〜第４発明に係る内側層に用いた樹脂材料
がフッ素樹脂，ポリエステル樹脂，ポリケトン樹脂，エ
チレンビニルアルコール樹脂もしくはこれらの変性樹脂
のいずれかであり、前記外側層に用いた樹脂材料がポリ
アミド樹脂，ポリオレフィン樹脂もしくはこれらの変性
樹脂のいずれかである、燃料用コルゲートチューブの製
造方法である。
【００１８】（第６発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第６発明（請求項６に記載の発明）の構成は、
前記第１発明〜第５発明に係る内側層が単層である場合
における当該層を構成する樹脂材料、又は前記内側層が
複層である場合におけるその最内層を構成する樹脂材料
が、導電性配合剤の添加により１０10Ω・ｃｍ以下の抵
抗値とされている、燃料用コルゲートチューブの製造方
法である。
【００１９】（第７発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第７発明（請求項７に記載の発明）の構成は、
前記第１発明〜第６発明に係る内側層が単層である場合
における当該層を構成する樹脂材料、又は前記内側層が
複層である場合におけるその最外層を構成する樹脂材料
が、外側層の熱可塑性樹脂と反応可能な所定の反応性官
能基を含んでいる、燃料用コルゲートチューブの製造方
法である。
【００２０】（第８発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第８発明（請求項８に記載の発明）の構成は、
前記第１発明〜第７発明に係る外側層が単層である場合
における当該層を構成する樹脂材料、又は前記外側層が
複層である場合におけるその最内層を構成する樹脂材料
が、ポリアミドであり、かつ該ポリアミドが、４×１０
-5ｇ当量／ｇ以上のアミノ基を含有している、燃料用コ
ルゲートチューブの製造方法である。
【００２１】（第９発明の構成）上記課題を解決するた
めの本願第９発明（請求項９に記載の発明）の構成は、
第１発明〜第８発明のいずれかに係る方法により製造さ
れたものである、燃料用コルゲートチューブである。
【００２２】
【発明の作用・効果】（第１発明の作用・効果）前記の
ように、燃料バリア性の高いフッ素樹脂等を用いた内側
層と、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いた外側層とを
備える複層構造のコルゲートチューブを、共押出し成形
とコルゲート成形とを組合わせて製造する従来の製造方
法では、内側層−外側層の構成材料の溶融粘度差が大き
いため、各層樹脂において壁部厚さの不均一を生じてチ
ューブの破裂圧の低下，亀裂発生，燃料バリア性の低
下，内側層−外側層の接着性不良等の問題を派生すると
共に、溶融樹脂の温度に関し、かかる問題の発生とチュ
ーブ内周面のメルトフラクチャー問題とのジレンマがあ
った。
【００２３】しかし、第１発明においては、同上の複層
構造のコルゲートチューブを（１）単層又は複層の内側
層を押出し成形して固化させた後、（２）この内側層に
対して単層又は複層の外側層を被覆押出しするので、各
層構成樹脂の溶融特性に殆ど制約されることなく、均一
な厚さの複層構造チューブの押出し成形を行うことがで
きる。
【００２４】又、押出した溶融樹脂を長いダイスを経由
してコルゲート成形機へ導くに当たり、ダイスの温度管
理等により最適な加工条件で内側層を押出すことができ
るため、複層構造チューブの各層の壁部厚さの不均一を
伴うことなく、チューブ内周面のメルトフラクチャーを
有効に防止することができる。
【００２５】更に、各層の壁部厚さの不均一に起因する
内側層−外側層の前記接着性不良を防止できると共に、
固化した内側層に対して外側層を被覆押出しすることに
よる不十分な接着性の懸念も、後述のように内側層の外
周面に対する所定の表面処理や、内側層及び／又は外側
層の構成材料に対する一定の化学的修飾等により十分に
克服することができる。
【００２６】（第２発明〜第４発明の作用・効果）第１
発明における前記（１）の工程の後、内側層の外周面に
接着性向上を目的とする所定の表面処理、特に好ましく
は第３発明に係るプラズマ処理、とりわけ好ましくは第
４発明のように前記表面処理がプラズマ処理及びその後
のシランカップリング剤溶液の塗布を施したもとで、前
記（２）の工程に供することにより、内側層−外側層の
十分な接着性を確保することができる。
【００２７】（第５発明の作用・効果）第５発明のよう
に、内側層の構成材料としてはフッ素樹脂，ポリエステ
ル樹脂，ポリケトン樹脂，エチレンビニルアルコール樹
脂もしくはこれらの変性樹脂のいずれかが特に好適であ
り、外側層の構成材料としてはポリアミド樹脂，ポリオ
レフィン樹脂もしくはこれらの変性樹脂のいずれかが特
に好適である。
【００２８】しかも、内側層と外側層とがそれぞれ上記
の構成材料のいずれかからなる場合に、樹脂材料溶融粘
度に係わる前記従来技術の不具合が特に著しく発現する
ことが分かっており、従って第１発明〜第４発明を適用
することの技術的なメリットも大きい。
【００２９】（第６発明の作用・効果）第６発明のよう
に、内側層の最内層を構成する樹脂材料に導電性配合剤
を添加して所定以下の抵抗値とすることにより、内側層
における帯電が有効に防止されて、例えば燃料用コルゲ
ートチューブがフィラーネックホースである場合におけ
る給油時等のスパーク発生の懸念が防止される。
【００３０】しかし反面、導電性配合剤の添加により、
元々高いレベルにある内側層構成材料の溶融粘度が更に
高くなる方向に変化するが、前記のように、本願発明は
樹脂材料の溶融特性に殆ど制約されないと言う特質があ
る。
【００３１】（第７発明の作用・効果）第７発明のよう
に、内側層の最外層を構成する樹脂材料に、外側層の熱
可塑性樹脂と反応可能な所定の反応性官能基を含ませる
ことにより、内側層と外側層との間の化学結合の形成に
よって、内側層−外側層間の接着性を有効に強化するこ
とができる。
【００３２】（第８発明の作用・効果）第８発明のよう
に、外側層の最内層を構成する樹脂材料を４×１０-5ｇ
当量／ｇ以上のアミノ基を含有しているポリアミドとす
ることにより、とりわけ内側層の構成材料が前記反応性
官能基を備えている場合において、内側層との接着力を
特に強化することができる。
【００３３】なお、樹脂材料の溶融特性に殆ど制約され
ない本願発明においては、ポリアミドのアミノ基量をこ
のように増量させる方法として、平均分子量を維持して
アミノ基量を増量させる各種の公知の方法や、単にポリ
アミドの平均分子量を小さくすると言う方法等を任意に
選択することができる。
【００３４】（第９発明の作用・効果）第９発明によ
り、上記第１発明〜第８発明の作用・効果を伴う燃料用
コルゲートチューブを提供できる。
【００３５】
【発明の実施の形態】次に、第１発明〜第９発明の実施
の形態について説明する。以下において単に「本発明」
と言うときは第１発明〜第９発明を一括して指してい
る。
【００３６】〔燃料用コルゲートチューブの製造方法〕
第１発明〜第８発明に係る燃料用コルゲートチューブの
製造方法は、燃料バリア性の高い所定の樹脂材料を用い
た単層又は複層の内側層と、熱可塑性樹脂を用いた単層
又は複層の外側層とを備えると共に、少なくとも一部が
コルゲート形状に成形されたコルゲートチューブの製造
に適用されるものである。
【００３７】とりわけ、内側層と外側層とを構成する単
数又は複数の各層の構成材料の溶融状態における粘度比
が、それらのいずれかの対比において、Ｐａ・ｓ単位の
測定値で１０：１を超える組合わせを含むときに、特に
好ましく適用される。
【００３８】本発明においてコルゲートチューブとは、
平滑管（直管状又は曲り管状のチューブ）の一部又は大
部分がコルゲート形状に成形されたチューブを言い、例
えば内径３〜６０ｍｍ，厚さ０．４〜３．０ｍｍの平滑
管の少なくとも一部がコルゲート形状に成形される。燃
料用コルゲートチューブの用途は限定されないが、例え
ば自動車用のフィラーホース，ブリーザーホース，エバ
ポレーションホースあるいは燃料のフィード回路用又は
リターン回路用のホース等に用いるものを例示すること
ができる。
【００３９】燃料用コルゲートチューブの製造方法にお
いて、少なくとも内側層と外側層とは、共押出しするこ
とはなく、通常の又は公知の任意の押出し成形機によっ
て成形された内側層に対して、外側層の被覆押出しを行
う。但し、複層の内側層の各層や、複層の外側層の各層
をそれぞれに共押出しすることはあり得る。
【００４０】上記「被覆押出し」とは、いわゆるクロス
押出し法、即ち、成形固化された内側層に対して外側層
を同軸に被覆するように押出す方法を言う。その際、内
側層の固化の程度は余り問題ではなく、要するに内側層
の押出し成形と外側層の被覆押出しとが、共押出しでは
ない別工程として設定されている限りにおいて、内側層
は必要な程度に成形固化されている。
【００４１】押出し成形された内側層は、より好ましく
は、その外周面に外側層との接着性向上を目的とする表
面処理を施された後に、外側層の被覆押出し工程に供さ
れる。かかる表面処理としては、水素，窒素，アルゴ
ン，ヘリウム等のガスを使用した減圧プラズマ処理，ヘ
リウム等のガスを使用した常圧プラズマ処理，コロナ放
電処理，ＵＶ照射処理，火炎処理等が挙げられ、あるい
はこれらの処理後、更に接着性を高めるためにシランカ
ップリング剤溶液その他の接着剤の塗布を行っても良
い。このような接着性向上処理は、コルゲート成形工程
における内側層−外側層の剥離のない良好なコルゲート
形状の成形、あるいは実使用状態における内側層−外側
層の剥離を防止するために有効である。
【００４２】被覆押出しによって構成された内側層−外
側層積層チューブの少なくとも一部をコルゲート形状に
成形する工程は、通常の又は公知の任意のコルゲート成
形機等を用いて行えば良く、コルゲート形状への成形手
段の種類は限定がない。例えば、コルゲート成形型から
吸引して成形する方法や、チューブに内圧を与える方
法、あるいはこれらの手段を併用する方法等を好ましく
採用できる。
【００４３】〔燃料用コルゲートチューブ〕第９発明に
係る燃料用コルゲートチューブは、フッ素樹脂等の燃料
バリア性の高い樹脂材料を用いた単層又は複層の内側層
と、熱可塑性樹脂を用いた単層又は複層の外側層とから
なる複層構造を備えたものである。
【００４４】内側層と外側層とを構成する各層の溶融粘
度比は制約されないが、前記の溶融粘度比の条件（内側
層と外側層とを構成する単数又は複数の各層の構成材料
の溶融状態における粘度比が、それらのいずれかの対比
において、Ｐａ・ｓ単位の測定値で１０：１を超える組
合わせを含むこと）に該当するとき、従来技術と比較し
た本発明のメリットが特に大きい。
【００４５】前記外側層の更に外周には、任意のホース
構成要素、例えば、外層材として、適当な任意の樹脂材
料又はゴム材料からなるプロテクター層等を備えていて
も構わない。
【００４６】〔内側層〕内側層を構成する樹脂材料の種
類は、燃料バリア性の高いものである限りにおいて限定
されない。しかし、フッ素樹脂，ポリエステル樹脂，ポ
リケトン樹脂，エチレンビニルアルコール樹脂又はこれ
らの変性樹脂がより好ましく、とりわけフッ素樹脂が好
ましい。
【００４７】フッ素樹脂としてはエチレン−テトラフル
オロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ），テトラフルオロエ
チレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオ
ライド３元共重合体（ＴＨＶ），エチレン−テトラフル
オロエチレン−ビニリデンフルオライド共重合体，エチ
レン−テトラフルオロエチレン−プロピレン共重合体，
テトラフルオロエチレン−ビニリデンフルオライド−プ
ロピレン共重合体，ポリビニリデンフルオライド，ポリ
クロロトリフルオロエチレン，ビニリデンフルオライド
−クロロトリフルオロエチレン共重合体，テトラフルオ
ロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体，テト
ラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエ
ーテル）共重合体，テトラフルオロエチレン−ビニリデ
ンフルオライド共重合体，ヘキサフルオロプロピレン−
ビニリデンフルオライド共重合体等を好ましく例示する
ことができる。
【００４８】とりわけ、燃料バリア性の高さや柔軟性の
点から好ましいフッ素樹脂がＥＴＦＥやＴＨＶであっ
て、ＥＴＦＥにおいては、エチレン／テトラフルオロエ
チレンが７０／３０〜３０／７０のモル比で共重合した
ものや、これに更にモノマーとしてフルオロオレフィン
やフッ化ビニリデンやプロピレンの１種又は複数種が共
重合したものが、特に好ましい。
【００４９】ポリエステル樹脂としては、ポリブチレン
テレフタレート，ポリブチレンナフタレート等を好まし
く例示することができる。
【００５０】内側層は、単層構造、種類の異なる内側層
構成樹脂からなる２層以上の複層構造、同一種類で配合
剤の充填内容が異なる内側層構成樹脂からなる２層以上
の複層構造、のいずれとすることも可能である。
【００５１】単層構造の内側層の構成材料である樹脂材
料、又は複層構造の内側層における最内層の構成材料で
ある樹脂材料には、カーボンブラックや金属粉等の導電
性配合剤を添加することにより、例えば１×１０10Ω・
ｃｍ以下の抵抗値の、良好な導電性を具備させることが
好ましい。
【００５２】単層構造の内側層の構成材料である樹脂材
料、又は複層構造の内側層における最外層の構成材料で
ある樹脂材料には、外側層の熱可塑性樹脂と反応可能な
所定の反応性官能基の１種又は２種以上を含ませること
も好ましい。このような反応性官能基としては、カルボ
キシル基，カルボン酸の無水物残基（例えば、マレイン
酸無水物，フタル酸無水物，イタコン酸無水物，シトラ
コン酸無水物，グルタコン酸無水物），エポキシ基，水
酸基，イソシアネート基，アルデヒド基，エステル基，
酸アミド基，アミノ基，加水分解性シリル基，シアノ基
等を例示することができる。後述のように外側層にポリ
アミドを用いる場合には、上記反応性官能基のうちアミ
ノ基との反応性の良いカルボキシル基，カルボン酸の無
水物残基，エポキシ基，水酸基等が、特に好ましい。
【００５３】上記のような反応性官能基を上記樹脂材料
に含ませる方法は限定されないが、、不飽和モノカルボ
ン酸（例えば、アクリル酸，メタクリル酸，ビニル酢
酸，ペンテン酸，ヘキセン酸，オクタン酸，デセン酸，
ドデセン酸，オレイン酸等）、不飽和ジカルボン酸（例
えば、フマル酸，イタコン酸，シトラコン酸，グルタコ
ン酸等）、不飽和アルコール（例えば、アリルアルコー
ル，ブテノール，ペンテノール，ヘキセノール，ドデセ
ノール等）、エポキシ基含有不飽和化合物（例えば、グ
リシジルメタクリレート，グリシジルアクリレート，ア
クリルグリシジルエーテル等）等を共重合モノマーとし
て樹脂材料のモノマーと共に共重合する方法や、フッ素
樹脂等の上記樹脂材料の重合後に、グラフト可能な結合
性基（例えば不飽和結合）と上記官能基との両方を備え
た化合物をパーオキサイド等によるラジカル反応により
樹脂材料にグラフトする方法等を、好ましく例示するこ
とができる。
【００５４】上記のような反応性官能基は、コルゲート
成形工程における内側層−外側層の剥離のない良好なコ
ルゲート形状の成形、あるいは実使用状態における内側
層−外側層の剥離を防止するために有効である。
【００５５】〔外側層〕外側層を構成する熱可塑性樹脂
の種類は限定されない。しかし、耐候性，耐磨耗性，耐
油性等の点から、ポリアミド、又は、ポリエチレン，ポ
リプロピレン，エチレン−プロピレン共重合体もしくは
オレフィン系の熱可塑性エラストマーが好ましく、とり
わけ耐凍結防止性と言う点からＰＡ１１，ＰＡ１２，Ｐ
Ａ６／１２共重合体，ＰＡ６１２又はオレフィン変性Ｐ
Ａ６から選ばれたポリアミドが好ましい。ポリアミドに
は、必要な柔軟性に応じ可塑剤を３０重量％以下程度に
配合したり、熱老化防止剤，加工助剤等を適宜配合する
ことができる。熱可塑性樹脂としてのフッ素樹脂も使用
可能であるが、これを用いることに余り大きなメリット
はない。
【００５６】外側層は、単層構造又は種類の異なる熱可
塑性樹脂からなる２層以上の複層構造とすることが可能
であり、更に、同一種類で配合剤の充填内容が異なる熱
可塑性樹脂からなる２層以上の複層構造や、アミノ基含
有量の異なる同一種のポリアミド材料からなる２層以上
の複層構造とすることも可能である。
【００５７】単層構造の外側層の構成材料であるポリア
ミド、又は複層構造の外側層における最内層の構成材料
であるポリアミドにおいて、そのアミノ基含有量を通常
よりも多くすることも好ましい。これらのアミノ基は、
特に内側層の構成材料が前記反応性官能基を備える場合
において、該内側層との接着力を向上させる。アミノ基
含有量の一つの目安として、４×１０-5ｇ当量／ｇ以上
のアミノ基を含有させることが挙げられる。
【００５８】このような高濃度のアミノ基は、コルゲー
ト成形工程における内側層−外側層の剥離のない良好な
コルゲート形状の成形、チューブ端部のコネクター圧入
性の向上、あるいは実使用状態における内側層−外側層
の剥離を防止するために有効である。
【００５９】アミノ基含有量を多くするためには、単に
ポリアミドの平均分子量を小さくする方法の他、平均分
子量を維持しつつアミノ基含有量を多くする方法とし
て、例えばメタキシリレンジアミン，パラキシリレンジ
アミン，ヘキサメチレンジアミン，ドデカメチレンジア
ミン等のジアミン成分を重合時に添加したり、あるいは
その添加量を多くしたり、ポリアミドの重合後において
カルボキシル基をアミノ基により修飾するかアミノ基化
合物を溶融混合する、等の方法を挙げることができる。
かかる目的に用いるアミノ基化合物としては、脂肪族ジ
アミン，脂肪族ポリアミン，γ−アミノプロピルトリメ
トキシシラン，Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロ
ピルメチルジエトキシシラン，Ｎ−シクロヘキシル−γ
−アミノプロピルトリメトキシシラン等を好ましく例示
できる。
【００６０】前記ポリエチレン，ポリプロピレン，エチ
レン−プロピレン共重合体もしくはオレフィン系の熱可
塑性エラストマーを、単層構造の外側層の構成材料又は
複層構造の外側層における最内層の構成材料として用い
る場合にも、適当な方法によりアミノ基，カルボキシル
基，カルボン酸の無水物残基，メチルメタクリレート
基，エチルアクリレート基，グリシジルメタクリレート
基，メチルアクリレート基を付加することが好ましい。
【００６１】
【実施例】（燃料系ホースの作製）末尾の表１及び表２
に列挙した実施例１〜１２、比較例１の各例に係る燃料
用コルゲートチューブをそれぞれ作製した。これらのチ
ューブはいずれも、表に示す所定の構成材料を用いた内
層（請求項に記載する「内側層」）及び外層（請求項に
記載する「外側層」）からなり、一部にコルゲート成形
型により成形したコルゲート形状を設けた平滑チューブ
である。各例の実施要領を以下に示す。
【００６２】実施例１：内層用の押出し機によりＥＴＦ
Ｅチューブを押出した後、その外周面にアルゴンガスを
用いた減圧プラズマ処理を施し、次いで外層用の押出し
機によりＰＡ１２チューブの内層上への被覆押出しを行
った後、コルゲート成形機に導入してコルゲートチュー
ブを作製した。このチューブは、平滑管部において内径
２５ｍｍ，総肉厚１．２ｍｍで、そのうち内層の肉厚が
０．３ｍｍ、外層の肉厚が０．９ｍｍとされている。
【００６３】実施例２：内層用の押出し機により導電性
（抵抗値３×１０5Ω・ｃｍ。以下同じ。）を付与した
ＥＴＦＥチューブを押出し、その後は実施例１と同様に
して、同じ寸法のコルゲートチューブを作製した。
【００６４】実施例３：内層を２層構成として、内層の
内側層（厚さ０．１ｍｍ）を導電性ＥＴＦＥ、内側層の
外側層（厚さ０．２ｍｍ）をＥＴＦＥとした内層を共押
出しすると共に、その後は実施例１と同様にして、同じ
寸法のコルゲートチューブを作製した。
【００６５】実施例４：内層を２層構成として、内層の
内側層（厚さ０．１ｍｍ）を導電性ＥＴＦＥ、内層の外
側層（厚さ０．２ｍｍ）を無水マレイン酸残基含有ＥＴ
ＦＥとした内層を共押出しすると共に、その後は実施例
１と同様にして、同じ寸法のコルゲートチューブを作製
した。
【００６６】実施例５：外層をアミノ変性ＰＡ１２（具
体的には、ＰＡ１２に対して重合時にアミン添加するこ
とにより、８×１０-5ｇ当量／ｇのアミノ基を含有させ
たもの。以下同じ。）に変更した点以外は実施例４と同
様にして、同じ寸法のコルゲートチューブを作製した。
【００６７】実施例６：内層用の押出し機により、同上
の導電性を付与すると共に無水マレイン酸残基を含有さ
せたＥＴＦＥチューブを押出した後、外層用の押出し機
によりアミノ変性ＰＡ１２チューブの内層上への被覆押
出しを行い、次いでコルゲート成形機に導入してコルゲ
ートチューブを作製した。このチューブは、平滑管部に
おいて内径２５ｍｍ，総肉厚１．２ｍｍで、そのうち内
層の肉厚が０．３ｍｍ、外層の肉厚が０．９ｍｍとされ
ている。
【００６８】実施例７：内層用の押出し機により、ドデ
セン酸を共重合させたＥＴＦＥチューブを押出した後、
外層用の押出し機によりアミノ変性ＰＡ１２チューブの
内層上への被覆押出しを行い、次いでコルゲート成形機
に導入してコルゲートチューブを作製した。このチュー
ブの平滑管部における内径、総肉厚、そのうちの内層及
び外層の肉厚は、実施例１と同様である。
【００６９】実施例８：内層用の押出し機により、オレ
イン酸を共重合させたＥＴＦＥチューブを押出した後、
外層用の押出し機によりアミノ変性ＰＡ１２チューブの
内層上への被覆押出しを行い、次いでコルゲート成形機
に導入してコルゲートチューブを作製した。このチュー
ブの平滑管部における内径、総肉厚、そのうちの内層及
び外層の肉厚は、実施例１と同様である。
【００７０】比較例１：内層側より順に導電性ＥＴＦ
Ｅ，無水マレイン酸残基含有ＥＴＦＥ，ＰＡ１２の３層
を３層共押出しヘッドを利用して共押出しすると共に、
その後コルゲート成形機に導入してコルゲートチューブ
を作製した。このチューブは、平滑管部において内径２
５ｍｍ，総肉厚１．２ｍｍで、３層の厚さは内側より順
に０．１ｍｍ，０．２ｍｍ，０．９ｍｍである。
【００７１】実施例９〜実施例１２：実施例９は実施例
１に対して、実施例１０は実施例２に対して、実施例１
１は実施例３に対して、それぞれＥＴＦＥをＴＨＶに変
更した点以外は、全て同様に実施してコルゲートチュー
ブを作製した。又、実施例１２は、減圧プラズマ処理を
省略した点とＰＡ１２をアミノ変性ＰＡ１２に変更した
点以外は全て実施例１１と同様に実施してコルゲートチ
ューブを作製した。
【００７２】（燃料用コルゲートチューブの評価）上記
各例に係る燃料用コルゲートチューブについて、ＪＩＳ
Ｋ６２５８に記載されている試験用燃料油Ｃ〔Ｆｕｅ
ｌＣ：イソオクタン／トルエン＝５０／５０（vol.
％）〕を封入して４０°Ｃで１６８時間放置し、その
後、これを排出して新規な「ＦｕｅｌＣ」を再度封入し
た後４０°Ｃで７２時間放置して、この更新燃料封入体
の７２時間放置の前後における重量変化から、チューブ
１ｍ、１日当たりの燃料透過量（ｇ）を算出した。又、
「ＦｕｅｌＣ／Ｅ１０」〔ＦｕｅｌＣ／エタノール＝９
０／１０（vol.％）〕を用いた上記同様の燃料透過量評
価も行った。これらの評価結果を各表の該当欄に示す。
【００７３】次に上記各例に係る燃料用コルゲートチュ
ーブについて、これらを軸方向に沿って切ることにより
４等分割し、その１分割片における平滑管部の内側層と
外側層との界面を剥離させて１ｃｍ当たりの剥離力を算
出することにより、内側層と外側層との間の接着力（Ｎ
／ｃｍ）を評価した。これらの評価結果も各表の該当欄
に示す。
【００７４】更に各例に係る燃料用コルゲートチューブ
の上記分割片について、その平滑管部の内周面を目視観
察し、内表面肌（メルトフラクチャーの有無）の評価を
行った。これらの評価結果も各表の該当欄に示す。
【００７５】
【表１】
【００７６】
【表２】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 31/30 Ｂ３２Ｂ 31/30 Ｆ０２Ｍ 37/00 ３２１ Ｆ０２Ｍ 37/00 ３２１Ａ Ｆ１６Ｌ 11/06 Ｆ１６Ｌ 11/06 11/11 11/11 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 27:12 27:12 29:00 29:00 61:00 61:00 67:00 67:00 77:00 77:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:18 23:18 (72)発明者 伊藤 公英 愛知県小牧市東三丁目１番地 東海ゴム工 業株式会社内 (72)発明者 石田 義光 愛知県小牧市東三丁目１番地 東海ゴム工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA15 BA31 BA34 CA42 CB03 CB04 DA05 DA09 DB08 EA04 EA14 4F100 AH06H AK01A AK01B AK03B AK17A AK41A AK46B AK56A AK69A AL06A AL06B AL07 BA02 BA03 BA10A BA10B CA21A CA23A CC00 DA13 DD01 EH172 EJ393 EJ531 EJ641 EJ671 GB32 JB16B JD02A JD05A JG01A JG04A JK06 YY00A 4F207 AA03 AA16 AA19 AA24 AA29 AB13 AD05 AD11 AD12 AD20 AD32 AE10 AG03 AG10 AH81 AR20 KA01 KA17 KB18 KB26 KJ09 KK84

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 燃料バリア性の高い樹脂材料を用いた単
    層又は複層の内側層と、熱可塑性樹脂を用いた単層又は
    複層の外側層とを備えると共に、少なくとも一部がコル
    ゲート形状に成形されたコルゲートチューブの製造方法
    であって、以下の（１）〜（３）の工程を含むことを特
    徴とする燃料用コルゲートチューブの製造方法。 （１）前記単層又は複層の内側層を押出し成形する工
    程。 （２）固化した前記内側層に対して、前記単層又は複層
    の外側層を被覆押出しする工程。 （３）上記内側層と外側層からなる積層チューブの少な
    くとも一部をコルゲート形状に成形する工程。
  2. 【請求項２】 前記（１）の工程の後、前記内側層の外
    周面に接着性向上を目的とする表面処理を施したもと
    で、前記（２）の工程に供することを特徴とする請求項
    １に記載の燃料用コルゲートチューブの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記表面処理がプラズマ処理であること
    を特徴とする請求項２に記載の燃料用コルゲートチュー
    ブの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記表面処理がプラズマ処理及びその後
    のシランカップリング剤溶液の塗布であることを特徴と
    する請求項２に記載の燃料用コルゲートチューブの製造
    方法。
  5. 【請求項５】 前記内側層に用いた樹脂材料がフッ素樹
    脂，ポリエステル樹脂，ポリケトン樹脂，エチレンビニ
    ルアルコール樹脂もしくはこれらの変性樹脂のいずれか
    であり、前記外側層に用いた樹脂材料がポリアミド樹
    脂，ポリオレフィン樹脂もしくはこれらの変性樹脂のい
    ずれかであることを特徴とする請求項１〜請求項４のい
    ずれかに記載の燃料用コルゲートチューブの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記内側層が単層である場合における当
    該層を構成する樹脂材料、又は前記内側層が複層である
    場合におけるその最内層を構成する樹脂材料が、導電性
    配合剤の添加により１０10Ω・ｃｍ以下の抵抗値とされ
    ていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか
    に記載の燃料用コルゲートチューブの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記内側層が単層である場合における当
    該層を構成する樹脂材料、又は前記内側層が複層である
    場合におけるその最外層を構成する樹脂材料が、外側層
    の熱可塑性樹脂と反応可能な所定の反応性官能基を含ん
    でいることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか
    に記載の燃料用コルゲートチューブの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記外側層が単層である場合における当
    該層を構成する樹脂材料、又は前記外側層が複層である
    場合におけるその最内層を構成する樹脂材料が、ポリア
    ミドであり、かつ該ポリアミドが、４×１０-5ｇ当量／
    ｇ以上のアミノ基を含有していることを特徴とする請求
    項１〜請求項７のいずれかに記載の燃料用コルゲートチ
    ューブの製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項１〜請求項８のいずれかに記載の
    方法により製造されたものであることを特徴とする燃料
    用コルゲートチューブ。
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