JP2001170939A - サイプ用ブレードの製作方法および製作補助具 - Google Patents
サイプ用ブレードの製作方法および製作補助具Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 １回の素材交換に対するサイプ用ブレード
25の切断数を増大させることで、作業能率を向上させ
る。 【解決手段】 旋回点Ｐに対し点対称位置に配置され
ている素材20の片側部をサイプ用ブレード25の外形に沿
って切断した後、該素材20を前記旋回点Ｐを中心に 180
度だけ旋回させると、素材20は以前の配置位置に重ね合
わされるが、この状態で素材20の残り片側部を同様に切
断する。これにより、各素材20の片側部と残り片側部と
に対し合計２回の切断作業が行われ、各素材20から切り
出されるサイプ用ブレード25の数が従来の２倍となる。
25の切断数を増大させることで、作業能率を向上させ
る。 【解決手段】 旋回点Ｐに対し点対称位置に配置され
ている素材20の片側部をサイプ用ブレード25の外形に沿
って切断した後、該素材20を前記旋回点Ｐを中心に 180
度だけ旋回させると、素材20は以前の配置位置に重ね合
わされるが、この状態で素材20の残り片側部を同様に切
断する。これにより、各素材20の片側部と残り片側部と
に対し合計２回の切断作業が行われ、各素材20から切り
出されるサイプ用ブレード25の数が従来の２倍となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りタイヤ
のトレッドにサイプを形成する際に使用するブレードの
製作方法およびその製作補助具に関する。
のトレッドにサイプを形成する際に使用するブレードの
製作方法およびその製作補助具に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、前述のようなサイプ用ブレード
は、例えば、該サイプ用ブレードを切り出す複数の幅狭
素材を製作補助具の止着面の所定位置に止着した後、切
断手段によって素材をサイプ用ブレードの外形に沿って
切断し、各素材から複数のサイプ用ブレードを次々と切
り出すことで製作していた。
は、例えば、該サイプ用ブレードを切り出す複数の幅狭
素材を製作補助具の止着面の所定位置に止着した後、切
断手段によって素材をサイプ用ブレードの外形に沿って
切断し、各素材から複数のサイプ用ブレードを次々と切
り出すことで製作していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のサイプ用ブレードの製作方法にあっては、サ
イプ用ブレードの幅より若干幅が広いだけの幅狭素材か
らサイプ用ブレードを複数個切り出すようにしているた
め、１個の素材から切り出されるサイプ用ブレードの個
数に素材の数を乗じた回数だけ切断作業が行われる、即
ち、全部の素材におけるサイプ用ブレードの切断作業が
終了する毎に、全素材を製作補助具から取り外し、その
後、新規の素材を複数個製作補助具に止着する作業が必
要となり、この結果、作業能率が低下してしまうという
問題点がある。
うな従来のサイプ用ブレードの製作方法にあっては、サ
イプ用ブレードの幅より若干幅が広いだけの幅狭素材か
らサイプ用ブレードを複数個切り出すようにしているた
め、１個の素材から切り出されるサイプ用ブレードの個
数に素材の数を乗じた回数だけ切断作業が行われる、即
ち、全部の素材におけるサイプ用ブレードの切断作業が
終了する毎に、全素材を製作補助具から取り外し、その
後、新規の素材を複数個製作補助具に止着する作業が必
要となり、この結果、作業能率が低下してしまうという
問題点がある。
【０００４】この発明は、１回の素材交換に対するサイ
プ用ブレードの切断数を増大させることで作業能率を向
上させることができるサイプ用ブレードの製作方法およ
び製作補助具を提供することを目的とする。
プ用ブレードの切断数を増大させることで作業能率を向
上させることができるサイプ用ブレードの製作方法およ
び製作補助具を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このような目的は、第１
に、サイプ形成に用いるサイプ用ブレードを切り出す複
数の幅広素材を旋回点に対して点対称位置に配置する工
程と、各素材の片側部をサイプ用ブレードの外形に沿っ
て切断する工程と、前記複数の素材を旋回点を中心とし
て 180度だけ旋回させ、これら素材を以前の配置位置に
重ね合わせる工程と、各素材の残り片側部をサイプ用ブ
レードの外形に沿って切断する工程とを備えたサイプ用
ブレードの製作方法により、
に、サイプ形成に用いるサイプ用ブレードを切り出す複
数の幅広素材を旋回点に対して点対称位置に配置する工
程と、各素材の片側部をサイプ用ブレードの外形に沿っ
て切断する工程と、前記複数の素材を旋回点を中心とし
て 180度だけ旋回させ、これら素材を以前の配置位置に
重ね合わせる工程と、各素材の残り片側部をサイプ用ブ
レードの外形に沿って切断する工程とを備えたサイプ用
ブレードの製作方法により、
【０００６】第２に、複数の幅広素材からサイプ用ブレ
ードをそれぞれ製作する際、該素材を止着するサイプ用
ブレードの製作補助具であって、素材の止着面に対して
垂直な回転軸回りに回転することができる止着台と、該
止着台を前記回転軸回りに 180度だけ間欠的に回転させ
る間欠回転機構とを備え、前記素材を止着面に回転軸と
止着面との交点を中心として点対称位置に配置するよう
にしたサイプ用ブレードの製作補助具により達成するこ
とができる。
ードをそれぞれ製作する際、該素材を止着するサイプ用
ブレードの製作補助具であって、素材の止着面に対して
垂直な回転軸回りに回転することができる止着台と、該
止着台を前記回転軸回りに 180度だけ間欠的に回転させ
る間欠回転機構とを備え、前記素材を止着面に回転軸と
止着面との交点を中心として点対称位置に配置するよう
にしたサイプ用ブレードの製作補助具により達成するこ
とができる。
【０００７】各素材の片側部をサイプ用ブレードの外形
に沿って切断した後、これら素材を旋回点を中心に 180
度だけ旋回させるが、このとき、各素材は旋回点に対し
点対称位置に配置されているので、前述のように旋回さ
せたとき、これら素材は以前の配置位置に重ね合わされ
ることとなり、この結果、各素材の残り片側部をサイプ
用ブレードの外形に沿って再度切断することが可能とな
る。その後、各素材の残り片側部を前述と同様にして切
断する。
に沿って切断した後、これら素材を旋回点を中心に 180
度だけ旋回させるが、このとき、各素材は旋回点に対し
点対称位置に配置されているので、前述のように旋回さ
せたとき、これら素材は以前の配置位置に重ね合わされ
ることとなり、この結果、各素材の残り片側部をサイプ
用ブレードの外形に沿って再度切断することが可能とな
る。その後、各素材の残り片側部を前述と同様にして切
断する。
【０００８】このようにして全素材における切断作業が
終了すると、これら素材を新規の素材に交換するが、こ
のとき、前述のように各素材に対し２回の切断作業を行
っているため、各素材から切り出されるサイプ用ブレー
ド数を従来の２倍とすることができ、これにより、作業
能率を向上させることができる。
終了すると、これら素材を新規の素材に交換するが、こ
のとき、前述のように各素材に対し２回の切断作業を行
っているため、各素材から切り出されるサイプ用ブレー
ド数を従来の２倍とすることができ、これにより、作業
能率を向上させることができる。
【０００９】しかも、各素材が前述のように点対称位置
に配置されていると、１回目の切断と２回目の切断とは
同一位置となり、切断作業が確実かつ容易となる。さら
に、サイプ用ブレードが切り出された後の素材の残余部
は一定の幅が必要であるため、従来では各素材の幅はサ
イプ用ブレード１個分の幅にこの残余部の幅を加算した
狭幅であったが、この発明ではサイプ用ブレード２個分
の幅に残余部の幅を加算した広幅としており、この結
果、歩留まりが向上する。そして、前述のような切断作
業を行う際、請求項５に記載のような製作補助具を用い
ると、作業が容易となり能率が向上する。
に配置されていると、１回目の切断と２回目の切断とは
同一位置となり、切断作業が確実かつ容易となる。さら
に、サイプ用ブレードが切り出された後の素材の残余部
は一定の幅が必要であるため、従来では各素材の幅はサ
イプ用ブレード１個分の幅にこの残余部の幅を加算した
狭幅であったが、この発明ではサイプ用ブレード２個分
の幅に残余部の幅を加算した広幅としており、この結
果、歩留まりが向上する。そして、前述のような切断作
業を行う際、請求項５に記載のような製作補助具を用い
ると、作業が容易となり能率が向上する。
【００１０】また、サイプ用ブレードの片側端部が曲面
であるとき、素材として請求項２に記載のようなものを
用いれば、該サイプ用ブレードを容易かつ迅速に製作す
ることができる。さらに、請求項３に記載のように構成
すれば、歪を発生させることなく、高精度で切断するこ
とができる。
であるとき、素材として請求項２に記載のようなものを
用いれば、該サイプ用ブレードを容易かつ迅速に製作す
ることができる。さらに、請求項３に記載のように構成
すれば、歪を発生させることなく、高精度で切断するこ
とができる。
【００１１】また、請求項４に記載のように構成すれ
ば、取扱が容易となるとともに、落下によるサイプ用ブ
レードの破損、変形等を防止することができる。さら
に、請求項６に記載のように構成すれば、止着台の旋回
が円滑かつ高精度となる。また、請求項７に記載のよう
に構成すれば、切断作業が容易となる。
ば、取扱が容易となるとともに、落下によるサイプ用ブ
レードの破損、変形等を防止することができる。さら
に、請求項６に記載のように構成すれば、止着台の旋回
が円滑かつ高精度となる。また、請求項７に記載のよう
に構成すれば、切断作業が容易となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、この発明の一実施形態を図
面に基づいて説明する。図１、２において、11は平面形
状が矩形である水平な止着台であり、この止着台11の両
側部にはそれぞれ前後方向に延びる矩形の貫通孔12が形
成されている。また、この止着台11の上面は後述の素材
が止着される平坦な止着面13となっており、その下面中
央には前記止着面13に対して垂直に延びる、ここでは上
下方向に延びる支持軸14が設けられている。
面に基づいて説明する。図１、２において、11は平面形
状が矩形である水平な止着台であり、この止着台11の両
側部にはそれぞれ前後方向に延びる矩形の貫通孔12が形
成されている。また、この止着台11の上面は後述の素材
が止着される平坦な止着面13となっており、その下面中
央には前記止着面13に対して垂直に延びる、ここでは上
下方向に延びる支持軸14が設けられている。
【００１３】ここで、この支持軸14は固定フレーム15に
設けられた軸受部16に挿入され回転可能に支持されてい
る。この結果、前記止着台11は支持軸14の中心軸、即ち
止着面13に対して垂直な回転軸Ｋ回りに回転することが
できる。ここで、前記止着台11の四隅に位置している各
頂点Ｃは前記回転軸Ｋに対して点対称位置に配置されて
おり、この結果、前記回転軸Ｋは止着台11の重心上に位
置している。そして、止着台11が前述のような構造であ
ると、止着台11の旋回が円滑かつ高精度となり、サイプ
用ブレードを素材から高精度で切り出すことができる。
設けられた軸受部16に挿入され回転可能に支持されてい
る。この結果、前記止着台11は支持軸14の中心軸、即ち
止着面13に対して垂直な回転軸Ｋ回りに回転することが
できる。ここで、前記止着台11の四隅に位置している各
頂点Ｃは前記回転軸Ｋに対して点対称位置に配置されて
おり、この結果、前記回転軸Ｋは止着台11の重心上に位
置している。そして、止着台11が前述のような構造であ
ると、止着台11の旋回が円滑かつ高精度となり、サイプ
用ブレードを素材から高精度で切り出すことができる。
【００１４】図１、３において、20は複数、ここでは３
個の素材であり、各素材20は長さが600mm程度、厚さが
0.5〜2.5mm程度、幅が26〜50mm程度の幅広金属帯板から
構成され、その幅方向両側端部には長手方向に延び、外
径が素材20の肉厚より大きな円柱部21がそれぞれ形成さ
れている。この結果、各素材20の両側端部は曲面、ここ
では円筒面から構成されている。そして、これら素材20
は前記止着面13上に回転軸Ｋと止着面13との交点、即ち
単一の旋回点Ｐを中心として点対称位置となるよう載置
されるが、このとき、これら素材20は貫通孔12を跨いで
貫通孔12に直交する方向に延びるとともに、前後方向に
等間隔で配置される。
個の素材であり、各素材20は長さが600mm程度、厚さが
0.5〜2.5mm程度、幅が26〜50mm程度の幅広金属帯板から
構成され、その幅方向両側端部には長手方向に延び、外
径が素材20の肉厚より大きな円柱部21がそれぞれ形成さ
れている。この結果、各素材20の両側端部は曲面、ここ
では円筒面から構成されている。そして、これら素材20
は前記止着面13上に回転軸Ｋと止着面13との交点、即ち
単一の旋回点Ｐを中心として点対称位置となるよう載置
されるが、このとき、これら素材20は貫通孔12を跨いで
貫通孔12に直交する方向に延びるとともに、前後方向に
等間隔で配置される。
【００１５】このように素材20を止着台11に等間隔で配
置すると、後述するレーザー加工機の移動軌跡設定が簡
単となり、切断作業が容易となる。また、これら素材20
はその長手方向両端部および長手方向中央部と前記止着
台11とが止着具22により締結されることで、止着台11に
着脱可能に止着されている。
置すると、後述するレーザー加工機の移動軌跡設定が簡
単となり、切断作業が容易となる。また、これら素材20
はその長手方向両端部および長手方向中央部と前記止着
台11とが止着具22により締結されることで、止着台11に
着脱可能に止着されている。
【００１６】図１、２、３、４において、24は前記素材
20の側部をサイプ用ブレード25の外形に沿って切断する
切断手段としてのレーザー加工機であり、このレーザー
加工機24は設定データに基づいて、まず、手前の素材20
ａの幅方向片側部、ここでは前側部を長手方向一端から
他端に向かって、サイプ用ブレード25の外形、ここでは
矩形に沿ってレーザー光により次々と切断し、その後、
中央の素材20ｂ、後方の素材20ｃを同様にレーザー光に
よって次々と切断する。ここで、26は前述したレーザー
加工機24の切断によって素材20に形成された切れ目であ
る。このように素材20の切断をレーザーにより行うよう
にすれば、歪を発生させることなく、高精度で切断する
ことができる。
20の側部をサイプ用ブレード25の外形に沿って切断する
切断手段としてのレーザー加工機であり、このレーザー
加工機24は設定データに基づいて、まず、手前の素材20
ａの幅方向片側部、ここでは前側部を長手方向一端から
他端に向かって、サイプ用ブレード25の外形、ここでは
矩形に沿ってレーザー光により次々と切断し、その後、
中央の素材20ｂ、後方の素材20ｃを同様にレーザー光に
よって次々と切断する。ここで、26は前述したレーザー
加工機24の切断によって素材20に形成された切れ目であ
る。このように素材20の切断をレーザーにより行うよう
にすれば、歪を発生させることなく、高精度で切断する
ことができる。
【００１７】ここで、前述の切断は、サイプ用ブレード
25が素材20から切り離される直前に終了させるようにし
ており、この結果、切断終了時には、サイプ用ブレード
25は素材20に細幅、詳しくは0.2〜0.3mm程度の喉部27を
介してつながっていることになる。このように切断終了
時にサイプ用ブレード25を素材20に喉部27を介してつな
がらせておけば、取扱が容易となるとともに、切断終了
時におけるサイプ用ブレード25の落下が阻止され、これ
により、サイプ用ブレード25の破損、変形等を防止する
ことができる。
25が素材20から切り離される直前に終了させるようにし
ており、この結果、切断終了時には、サイプ用ブレード
25は素材20に細幅、詳しくは0.2〜0.3mm程度の喉部27を
介してつながっていることになる。このように切断終了
時にサイプ用ブレード25を素材20に喉部27を介してつな
がらせておけば、取扱が容易となるとともに、切断終了
時におけるサイプ用ブレード25の落下が阻止され、これ
により、サイプ用ブレード25の破損、変形等を防止する
ことができる。
【００１８】30は前記固定フレーム15に取り付けられた
モータであり、このモータ30の出力軸に固定されたプー
リ32と前記支持軸14の下端に固定されたプーリ33との間
にはタイミングベルト34が掛け渡されている。この結
果、前記モータ30が間欠的に作動してプーリ32が毎回所
定角度だけ回転すると、止着台11は回転軸Ｋ（旋回点
Ｐ）を中心として 180度だけ水平面内で間欠的に旋回す
る。このとき、前記止着台11には前述のように素材20が
旋回点Ｐに対して点対称位置に配置されているため、こ
れら素材20は前述の 180度旋回によって以前の配置位置
に重ね合わされる。
モータであり、このモータ30の出力軸に固定されたプー
リ32と前記支持軸14の下端に固定されたプーリ33との間
にはタイミングベルト34が掛け渡されている。この結
果、前記モータ30が間欠的に作動してプーリ32が毎回所
定角度だけ回転すると、止着台11は回転軸Ｋ（旋回点
Ｐ）を中心として 180度だけ水平面内で間欠的に旋回す
る。このとき、前記止着台11には前述のように素材20が
旋回点Ｐに対して点対称位置に配置されているため、こ
れら素材20は前述の 180度旋回によって以前の配置位置
に重ね合わされる。
【００１９】前述したモータ30、プーリ32、33、タイミ
ングベルト34は全体として、止着台11を前記回転軸Ｋ回
りに 180度だけ間欠的に回転させる間欠回転機構35を構
成し、また、前記止着台11および間欠回転機構35は全体
として製作補助具36を構成する。
ングベルト34は全体として、止着台11を前記回転軸Ｋ回
りに 180度だけ間欠的に回転させる間欠回転機構35を構
成し、また、前記止着台11および間欠回転機構35は全体
として製作補助具36を構成する。
【００２０】前述のような旋回後、前記レーザー加工機
24が再び作動し、各素材20の残り片側部（旋回前では後
側部であったが旋回後は前側部）をサイプ用ブレード25
の外形に沿って次々と切断する。このとき、各素材20は
前述のように以前の配置位置に重ね合わされるので、レ
ーザー加工機24の移動軌跡は１回目の切断時の移動軌跡
と同一であり、この結果、設定データをそのまま使用す
ることができ、切断作業が容易となる。
24が再び作動し、各素材20の残り片側部（旋回前では後
側部であったが旋回後は前側部）をサイプ用ブレード25
の外形に沿って次々と切断する。このとき、各素材20は
前述のように以前の配置位置に重ね合わされるので、レ
ーザー加工機24の移動軌跡は１回目の切断時の移動軌跡
と同一であり、この結果、設定データをそのまま使用す
ることができ、切断作業が容易となる。
【００２１】次に、この発明の一実施形態の作用につい
て説明する。片側部に円柱部21が設けられた矩形のサイ
プ用ブレード25を素材20から切り出して製作する場合に
は、複数個の幅広素材20を準備するが、ここで、これら
素材20の幅は、前記サイプ用ブレード25を２個分合計し
た幅に残余部40の幅を加算した値である。その後、これ
ら素材20を止着台11上に前後方向に等間隔離すととも
に、旋回点Ｐを中心として点対称位置となるよう載置し
た後、止着具22によりその長手方向両端部および長手方
向中央部を前記止着台11に締結して止着台11に止着す
る。
て説明する。片側部に円柱部21が設けられた矩形のサイ
プ用ブレード25を素材20から切り出して製作する場合に
は、複数個の幅広素材20を準備するが、ここで、これら
素材20の幅は、前記サイプ用ブレード25を２個分合計し
た幅に残余部40の幅を加算した値である。その後、これ
ら素材20を止着台11上に前後方向に等間隔離すととも
に、旋回点Ｐを中心として点対称位置となるよう載置し
た後、止着具22によりその長手方向両端部および長手方
向中央部を前記止着台11に締結して止着台11に止着す
る。
【００２２】次に、レーザー光を出力しているレーザー
加工機24を設定データに基づいて移動させ、まず、手前
の素材20ａの片側部（前側部）を長手方向一端から他端
に向かって、サイプ用ブレード25の外形に沿って次々と
切断する。その後、中央の素材20ｂ、後方の素材20ｃを
同様に次々と切断する。このとき、これら素材20は貫通
孔12を跨いで延びているため、該跨いでいる部位の素材
20を切断するようにしており、止着台11がレーザーによ
り切断されるようなことはない。また、前述の切断の
際、サイプ用ブレード25が素材20から切り離される直前
に切断作業を終了させ、サイプ用ブレード25を素材20に
細幅の喉部27を介してつながらせておく。
加工機24を設定データに基づいて移動させ、まず、手前
の素材20ａの片側部（前側部）を長手方向一端から他端
に向かって、サイプ用ブレード25の外形に沿って次々と
切断する。その後、中央の素材20ｂ、後方の素材20ｃを
同様に次々と切断する。このとき、これら素材20は貫通
孔12を跨いで延びているため、該跨いでいる部位の素材
20を切断するようにしており、止着台11がレーザーによ
り切断されるようなことはない。また、前述の切断の
際、サイプ用ブレード25が素材20から切り離される直前
に切断作業を終了させ、サイプ用ブレード25を素材20に
細幅の喉部27を介してつながらせておく。
【００２３】このようにして各素材20の片側部に対する
切断が終了すると、モータ30を作動して止着台11を回転
軸Ｋ（旋回点Ｐ）を中心として 180度だけ旋回させる。
このとき、止着台11には前述のように素材20が旋回点Ｐ
に対して点対称位置に配置されているため、これら素材
20は前述の 180度旋回によって以前の配置位置に重ね合
わされることとなり、この結果、各素材20の残り片側部
に対する切断が可能となる。
切断が終了すると、モータ30を作動して止着台11を回転
軸Ｋ（旋回点Ｐ）を中心として 180度だけ旋回させる。
このとき、止着台11には前述のように素材20が旋回点Ｐ
に対して点対称位置に配置されているため、これら素材
20は前述の 180度旋回によって以前の配置位置に重ね合
わされることとなり、この結果、各素材20の残り片側部
に対する切断が可能となる。
【００２４】その後、前述と同様にしてレーザー加工機
24により素材20の残り片側部（旋回後の前側部）を長手
方向一端から他端に向かって、サイプ用ブレード25の外
形に沿って次々と切断する。なお、このときもサイプ用
ブレード25が素材20から切り離される直前に切断作業を
終了させ、サイプ用ブレード25を素材20に細幅の喉部27
を介してつながらせておく。
24により素材20の残り片側部（旋回後の前側部）を長手
方向一端から他端に向かって、サイプ用ブレード25の外
形に沿って次々と切断する。なお、このときもサイプ用
ブレード25が素材20から切り離される直前に切断作業を
終了させ、サイプ用ブレード25を素材20に細幅の喉部27
を介してつながらせておく。
【００２５】このようにして全ての素材20における切断
作業が終了すると、切断の終了した素材20を止着台11か
ら取り外すとともに、新規の素材20を止着台11に止着
し、素材20の交換を行う。このとき、前述のように各素
材20の片側部と残り片側部とに対し合計２回の切断作業
を行っているため、各素材20から切り出されるサイプ用
ブレード25の数を従来の２倍とすることができ、即ち、
１回の素材交換に対するサイプ用ブレード25の切断数が
増大し、これにより、作業能率を向上させることができ
る。
作業が終了すると、切断の終了した素材20を止着台11か
ら取り外すとともに、新規の素材20を止着台11に止着
し、素材20の交換を行う。このとき、前述のように各素
材20の片側部と残り片側部とに対し合計２回の切断作業
を行っているため、各素材20から切り出されるサイプ用
ブレード25の数を従来の２倍とすることができ、即ち、
１回の素材交換に対するサイプ用ブレード25の切断数が
増大し、これにより、作業能率を向上させることができ
る。
【００２６】しかも、各素材20が前述のように旋回点Ｐ
に対して点対称位置に配置されていると、１回目の切断
と２回目の切断とは同一位置となり、この結果、切断作
業が確実かつ容易となるとともに、レーザー加工機24の
設定データを２回目の切断にそのまま用いることができ
る。
に対して点対称位置に配置されていると、１回目の切断
と２回目の切断とは同一位置となり、この結果、切断作
業が確実かつ容易となるとともに、レーザー加工機24の
設定データを２回目の切断にそのまま用いることができ
る。
【００２７】さらに、サイプ用ブレード25が切り出され
た後の素材20の残余部40は一定の幅が必要であるため、
従来では各素材の幅はサイプ用ブレード１個分の幅にこ
の残余部の幅を加算した値であったが、この実施形態で
は２個のサイプ用ブレード25に対し共通の残余部40を１
個設けるだけでよいため、各素材20の幅はサイプ用ブレ
ード２個分の幅に残余部40の幅を加算した値となり、こ
の結果、歩留まりが向上する。
た後の素材20の残余部40は一定の幅が必要であるため、
従来では各素材の幅はサイプ用ブレード１個分の幅にこ
の残余部の幅を加算した値であったが、この実施形態で
は２個のサイプ用ブレード25に対し共通の残余部40を１
個設けるだけでよいため、各素材20の幅はサイプ用ブレ
ード２個分の幅に残余部40の幅を加算した値となり、こ
の結果、歩留まりが向上する。
【００２８】その後、止着台11から取り外した素材20に
対し各サイプ用ブレード25の喉部27を破断し、サイプ用
ブレード25を素材20から分離する。このようにして空気
入りタイヤのトレッド外表面にサイプを形成する際に使
用するサイプ用ブレード25が製作される。そして、前述
したような方法は、この実施形態で説明したような片側
端部が曲面（円筒面）であるサイプ用ブレード25を、両
側端部に曲面（円筒面）を有する素材20から製作する場
合に、特に有効である。
対し各サイプ用ブレード25の喉部27を破断し、サイプ用
ブレード25を素材20から分離する。このようにして空気
入りタイヤのトレッド外表面にサイプを形成する際に使
用するサイプ用ブレード25が製作される。そして、前述
したような方法は、この実施形態で説明したような片側
端部が曲面（円筒面）であるサイプ用ブレード25を、両
側端部に曲面（円筒面）を有する素材20から製作する場
合に、特に有効である。
【００２９】なお、前述の実施形態においては、各素材
20の両側端部に円柱部21を設け、これら両側端部を円筒
面から構成したが、この発明においては、図５に示すよ
うに、各素材の両側端部を直径が肉厚と同一の断面半円
状に形成し、これら両側端部を半円筒面から構成するよ
うにしてもよい。
20の両側端部に円柱部21を設け、これら両側端部を円筒
面から構成したが、この発明においては、図５に示すよ
うに、各素材の両側端部を直径が肉厚と同一の断面半円
状に形成し、これら両側端部を半円筒面から構成するよ
うにしてもよい。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、１回の素材交換に対するサイプ用ブレードの切断数
が増大し、これにより、作業能率が向上する。
ば、１回の素材交換に対するサイプ用ブレードの切断数
が増大し、これにより、作業能率が向上する。
【図１】この発明の一実施形態を示す概略平面図であ
る。
る。
【図２】その正面図である。
【図３】素材の一部破断斜視図である。
【図４】サイプ用ブレードの斜視図である。
【図５】他の素材の例を示す一部破断斜視図である。
11…止着台 13…止着面 20…素材 25…サイプ用ブレード 27…喉部 35…間欠回転機構 36…製作補助具 Ｐ…旋回点 Ｋ…回転軸 Ｃ…頂点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (7)
- 【請求項１】サイプ形成に用いるサイプ用ブレードを切
り出す複数の幅広素材を旋回点に対して点対称位置に配
置する工程と、各素材の片側部をサイプ用ブレードの外
形に沿って切断する工程と、前記複数の素材を旋回点を
中心として 180度だけ旋回させ、これら素材を以前の配
置位置に重ね合わせる工程と、各素材の残り片側部をサ
イプ用ブレードの外形に沿って切断する工程とを備えた
ことを特徴とするサイプ用ブレードの製作方法。 - 【請求項２】前記素材の両側端部を曲面から構成した請
求項１記載のサイプ用ブレードの製作方法。 - 【請求項３】前記素材の切断をレーザーにより行うよう
にした請求項１または２記載のサイプ用ブレードの製作
方法。 - 【請求項４】前記素材を切断する際、サイプ用ブレード
が素材から切り離される直前に切断を終了させること
で、サイプ用ブレードを素材に細幅の喉部を介してつな
がらせておき、２回目の切断工程後、前記喉部を破断さ
せることでサイプ用ブレードを素材から分離するように
した請求項１〜３のいずれかに記載のサイプ用ブレード
の製作方法。 - 【請求項５】複数の幅広素材からサイプ用ブレードをそ
れぞれ製作する際、該素材を止着するサイプ用ブレード
の製作補助具であって、素材の止着面に対して垂直な回
転軸回りに回転することができる止着台と、該止着台を
前記回転軸回りに 180度だけ間欠的に回転させる間欠回
転機構とを備え、前記素材を止着面に回転軸と止着面と
の交点を中心として点対称位置に配置するようにしたこ
とを特徴とするサイプ用ブレードの製作補助具。 - 【請求項６】前記止着台をその四隅の頂点が前記回転軸
に対して点対称位置に配置されている矩形に形成すると
ともに、その重心を前記回転軸上に配置した請求項５記
載のサイプ用ブレードの製作補助具。 - 【請求項７】前記止着台に素材を等間隔で配置した請求
項５または６記載のサイプ用ブレードの製作補助具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35839999A JP2001170939A (ja) | 1999-12-17 | 1999-12-17 | サイプ用ブレードの製作方法および製作補助具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35839999A JP2001170939A (ja) | 1999-12-17 | 1999-12-17 | サイプ用ブレードの製作方法および製作補助具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001170939A true JP2001170939A (ja) | 2001-06-26 |
Family
ID=18459099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35839999A Withdrawn JP2001170939A (ja) | 1999-12-17 | 1999-12-17 | サイプ用ブレードの製作方法および製作補助具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001170939A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017085987A1 (ja) * | 2015-11-19 | 2017-05-26 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫モールドおよびその製造方法 |
-
1999
- 1999-12-17 JP JP35839999A patent/JP2001170939A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017085987A1 (ja) * | 2015-11-19 | 2017-05-26 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫モールドおよびその製造方法 |
| JP2017094539A (ja) * | 2015-11-19 | 2017-06-01 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫モールドおよびその製造方法 |
| US10357930B2 (en) | 2015-11-19 | 2019-07-23 | Bridgestone Corporation | Tire vulcanization mold and method of manufacturing thereof |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070306 |