JP2001170756A - アルミ合金製多気筒シリンダブロックの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 多気筒シリンダブロックを小型にするため
に、シリンダを仕切る仕切壁の肉厚を小さくすることが
できるアルミ合金製多気筒シリンダブロックの製造方法
を提供する。 【解決手段】 溶融状態のアルミニウム合金を冷却して
半凝固状態にする工程と、半凝固状態のアルミニウム合
金２７を成形型３０のキャビティ３５に射出して多気筒
シリンダブロックを成形する工程と、多気筒シリンダブ
ロックを成形型３０から離型する工程と、離型した多気
筒シリンダブロックのシリンダ内面にＮｉ−Ｃｕ合金の
メッキ被膜を形成する工程とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はシリンダ内面にメッ
キ被膜を形成したアルミ合金製多気筒シリンダブロック
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用の内燃機関としてアルミ合金製
の多気筒シリンダブロックがあり、このシリンダブロッ
クのなかにはシリンダ内面をシリンダブロックと一体に
鋳造したものがある。シリンダ内面にはニッケル（Ｎ
ｉ）メッキ被膜を形成して、シリンダ内面の硬度や摺動
性、摩耗性を維持している。

【０００３】この多気筒シリンダブロックの製造工程を
説明する。先ず鋳型を型閉めした後、アルミ合金の溶湯
を鋳型のキャビティに充填する。次に、充填した溶湯が
凝固した後、鋳型を型開きして鋳造物を鋳型から取り出
す。次いで、鋳造物のシリンダ内面を機械加工し、その
内面にＮｉメッキ被膜を形成することによりシリンダブ
ロックを得る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、アルミ合金
の溶湯がキャビティに進入する際に、溶湯の流れが乱れ
て溶湯の内部に気泡が発生する場合がある。発生した気
泡は多気筒シリンダブロックの内部に鋳巣として残る、
即ち鋳造欠陥の要因になる。この様な鋳巣を考えると、
シリンダとシリンダを仕切る仕切壁を予め厚くすること
で対処する必要がある。

【０００５】また、燃料（ガソリン）には不純物として
微量の硫黄成分が含まれており、万一シリンダ内で硫黄
成分から硫酸が生成された場合、シリンダ内面のＮｉメ
ッキ被膜が硫酸で腐食される虞がある。このため、シリ
ンダ内面をＮｉメッキ被膜で十分に保護することができ
ない場合がある。従って、Ｎｉメッキ被膜の腐食を考慮
して、仕切壁を比較的厚く設定する必要がある。

【０００６】この様に、鋳巣やメッキ被膜の腐食を見込
むと、仕切壁を厚くせざるを得ないが、仕切壁を厚く設
定すると、シリンダのピッチが大きくなり、そのことが
多気筒シリンダブロックの小型化を妨げる要因になる。

【０００７】そこで、本発明の目的は、多気筒シリンダ
ブロックを小型にするために、シリンダを仕切る仕切壁
の肉厚を小さくすることができるアルミ合金製多気筒シ
リンダブロックの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、溶融状態のアルミニウム合金を冷却して
半凝固状態にする工程と、半凝固状態のアルミニウム合
金を成形型のキャビティに射出して多気筒シリンダブロ
ックを成形する工程と、多気筒シリンダブロックを成形
型から離型する工程と、離型した多気筒シリンダブロッ
クのシリンダ内面にＮｉ−Ｃｕ合金のメッキ被膜を形成
する工程とからなることを特徴とする。

【０００９】ここで、アルミニウム合金の半凝固状態と
は、純アルミニウムの融点（６６０℃）より１００〜２
５０℃低い温度、すなわち略５６０〜４１０℃まで下げ
た状態をいう。以下、半凝固状態のアルミニウム合金を
「半凝固アルミ合金」という。

【００１０】溶融状態のアルミニウム合金を冷却して半
凝固状態にし、この半凝固アルミ合金で多気筒シリンダ
ブロックを射出成形する。半凝固アルミ合金は粘性が増
加するので、射出成形の際に、半凝固アルミ合金の流れ
に乱れが生じない。従って、半凝固アルミ合金内に気泡
が発生することを防ぐことができるので、シリンダの仕
切壁に鋳巣が発生することを防止できる。

【００１１】加えて、シリンダ内面のメッキ被膜をＮｉ
−Ｃｕ合金で形成した。Ｃｕ成分は耐食性に優れた金属
なので、メッキ被膜の硫酸に対する耐食性を高めること
ができる。従って、シリンダの仕切壁を十分に保護する
ことができる。

【００１２】請求項２は、多気筒シリンダブロックにお
いて、隣接するシリンダ間を仕切る仕切壁の肉厚を２〜
３ｍｍに設定し、メッキ被膜の膜厚を２０〜６０μｍに
設定したことを特徴とする。

【００１３】シリンダを仕切る仕切壁の肉厚を２〜３ｍ
ｍに設定した。仕切壁の肉厚が２ｍｍ未満では、肉厚が
小さ過ぎて仕切壁の強度を確保することができない。そ
こで、肉厚を２ｍｍ以上に設定することで、仕切壁の強
度を確保するようにした。また、仕切壁の肉厚が３ｍｍ
を超えると、肉厚が大きくなり過ぎてシリンダのピッチ
が大きくなる。そこで、仕切壁の肉厚を３ｍｍ以下に設
定することで、シリンダのピッチを小さくするようにし
た。

【００１４】加えて、シリンダ内面のメッキ被膜を２０
〜６０μｍの膜厚に設定した。メッキ被膜の膜厚が２０
μｍ未満では、膜厚が小さ過ぎてメッキ被膜の密着性を
高めることができない。そこで、膜厚を２０μｍ以上に
設定することでメッキ被膜の密着性を高めるようにし
た。また、メッキ被膜の膜厚が６０μｍを超えると、膜
厚が大き過ぎてメッキ処理に時間がかかる。そこで、膜
厚を６０μｍ以下に設定することでメッキ処理時間を短
くするようにした。

【００１５】請求項３は、Ｎｉ−Ｃｕ合金のＮｉ成分を
５０〜９０ｗｔ％とし、残部をＣｕ成分とすることを特
徴とする。

【００１６】Ｎｉ−Ｃｕ合金のＮｉ成分を５０〜９０ｗ
ｔ％とし、残部をＣｕ成分とすることにより、Ｎｉ−Ｃ
ｕマトリックス中のＣｕ成分を１０〜５０ｗｔ％に設定
することができる。Ｃｕ成分が１０ｗｔ％未満では、Ｃ
ｕ成分が少な過ぎてメッキ被膜の耐食性が低下する。そ
こで、Ｃｕ成分を１０ｗｔ％以上に設定することで、メ
ッキ被膜の耐食性を確保するようにした。また、Ｃｕ成
分が５０ｗｔ％を超えると、Ｃｕ成分が多過ぎてメッキ
被膜の耐摩耗性を確保することができない。そこで、Ｃ
ｕ成分を５０ｗｔ％以下に設定することで、メッキ被膜
の耐摩耗性を確保するようにした。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係るアルミ合金製多気筒シ
リンダブロックの製造方法で製造したアルミ合金製多気
筒シリンダブロックの平面図である。多気筒シリンダブ
ロック１０は、４個のシリンダ１１・・・（・・・は複数個を
示す）をピッチＰで形成し、シリンダ１１・・・のシリン
ダ内面１３・・・（図２に示す）にメッキ被膜１５・・・を形
成したアルミ合金製の４気筒エンジン用シリンダブロッ
クである。

【００１８】図２は図１の２−２線断面図であり、隣接
するシリンダ１１，１１間を仕切壁１２で仕切り、仕切
壁１２の表面（すなわち、シリンダ内面１３）にＮｉ−
Ｃｕ合金のメッキ被膜１５を形成した状態を示す。な
お、１７はクランクシャフトを支持するための軸孔、１
８はウオータジャケットである。

【００１９】多気筒シリンダブロック１０は仕切壁１２
の肉厚ｔ１を２〜３ｍｍに設定した。仕切壁１２の肉厚
ｔ１が２ｍｍ未満では、肉厚ｔ１が小さ過ぎて仕切壁１
２としての強度を保つことができない。そこで、肉厚ｔ
１を２ｍｍ以上に設定することで、仕切壁１２の強度を
確保するようにした。また、仕切壁１２の肉厚ｔ１が３
ｍｍを超えると、肉厚ｔ１が大き過ぎてシリンダ１１の
ピッチを小さくすることができない。そこで、肉厚ｔ１
を３ｍｍ以下に設定することでシリンダ１１のピッチＰ
を小さくするようにした。従って、多気筒シリンダブロ
ック１０を小型にすることができる。

【００２０】加えて、多気筒シリンダブロック１０はメ
ッキ被膜１５の膜厚ｔ２を２０〜６０μｍに設定した。
メッキ被膜１５の膜厚ｔ２が２０μｍ未満では、膜厚ｔ
２が小さ過ぎてメッキ被膜１５の密着性を高めることが
できない。そこで、膜厚ｔ２を２０μｍ以上に設定する
ことでメッキ被膜１５の密着性を高めるようにした。ま
た、メッキ被膜１５の膜厚ｔ２が６０μｍを超えると、
膜厚ｔ２が大き過ぎてメッキ処理に時間がかかる。そこ
で、膜厚ｔ２を６０μｍ以下に設定することでメッキ処
理時間を短くするようにした。従って、メッキ被膜を耐
食性に優れたものとし、このメッキ被膜を短い時間で形
成することができる。

【００２１】また、メッキ被膜１５は、Ｎｉ−Ｃｕ合金
のＮｉ成分を５０〜９０ｗｔ％とし、残部をＣｕ成分と
することで、Ｃｕ成分を１０〜５０ｗｔ％に設定したも
のである。Ｎｉ−Ｃｕ合金のＮｉ成分を５０〜９０ｗｔ
％とし、残部をＣｕ成分とすることにより、Ｎｉ−Ｃｕ
マトリックス中のＣｕ成分を１０〜５０ｗｔ％に設定す
ることができる。

【００２２】Ｃｕ成分が１０ｗｔ％未満では、Ｃｕ成分
が少な過ぎてメッキ被膜１５の耐食性が低下する。そこ
で、Ｃｕ成分を１０ｗｔ％以上に設定することで、メッ
キ被膜１５の耐食性を確保するようにした。また、Ｃｕ
成分が５０ｗｔ％を超えると、Ｃｕ成分が多過ぎてメッ
キ被膜１５の耐摩耗性を確保することができない。そこ
で、Ｃｕ成分を５０ｗｔ％以下に設定することで、メッ
キ被膜１５の耐摩耗性を確保するようにした。従って、
メッキ被膜１５の耐食性や耐摩耗性を確保して、耐久性
の高い多気筒シリンダブロック１０を得ることができ
る。

【００２３】図３は本発明に係るアルミ合金製多気筒シ
リンダブロックの製造方法を示すフローチャートであ
り、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。 ＳＴ１０；溶融状態のアルミニウム合金を冷却攪拌して
半凝固状態にする。これで半凝固アルミ合金を得る。 ＳＴ１１；半凝固アルミ合金を成形型のキャビティに射
出して多気筒シリンダブロックを成形する。

【００２４】ＳＴ１２；多気筒シリンダブロックを成形
型から離型する。 ＳＴ１３；離型した多気筒シリンダブロックのシリンダ
内面にＮｉ−Ｃｕ合金のメッキ被膜を形成する。 これで、アルミ合金製多気筒シリンダブロックの製造が
完了する。以下、前記ＳＴ１０〜ＳＴ１３を図４〜図７
で詳しく説明する。

【００２５】図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミ
合金製多気筒シリンダブロックの製造方法の第１説明図
であり、ＳＴ１０の半凝固工程を説明する。（ａ）にお
いて、坩堝（るつぼ）２０に溶融状態のアルミニウム合
金２１を蓄え、坩堝２０の上方に配置した冷却手段２２
を矢印の如く下降する。

【００２６】（ｂ）において、冷却手段２２の冷し金２
３を溶融状態のアルミニウム合金２１内に漬け、駆動部
２４で駆動軸２５を回転することにより、冷し金２３を
矢印の如く回転する。これにより、坩堝２０内の溶融
状態のアルミニウム合金２１を全体的に均一に冷却して
半凝固アルミ合金２７を得る。

【００２７】図５は本発明に係るアルミ合金製多気筒シ
リンダブロックの製造方法の第２説明図であり、ＳＴ１
１の成形工程を説明する。半凝固アルミ合金２７（図４
（ｂ）に示す）を供給手段２８に矢印の如く移し、成
形型３０（固定型３１、可動型３２）を型閉めした状態
で、供給手段２８から半凝固アルミ合金２７を矢印の
如くゲート３３に射出する。半凝固アルミ合金２７はゲ
ート３３を通ってキャビティ３５に矢印の如く進入す
る。

【００２８】図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミ
合金製多気筒シリンダブロックの製造方法の第３説明図
であり、図５の６部拡大図を（ａ）に示す。なお、
（ａ）は半凝固アルミ合金２７による成形例を「実施
例」として示し、（ｂ）は溶融状態のアルミニウム合金
１０３による成形例を「比較例」として示した。（ａ）
において、半凝固アルミ合金２７が矢印の如くキャビ
ティ３５に進入する。アルミニウム合金を半凝固状態と
することで、アルミニウム合金の粘性を増加させること
ができる。このため、半凝固アルミ合金２７を流れが乱
れない状態でキャビティ３５に進入させることができ
る。従って、半凝固アルミ合金２７内に気泡が発生する
ことを防ぐことができる。

【００２９】この結果、シリンダ１１の仕切壁１２に鋳
巣が発生することを防ぐことができるので、図２に示す
ように仕切壁１２の肉厚ｔ１を２〜３ｍｍと小さくして
も仕切壁１２の強度を十分に保つことができる。従っ
て、シリンダブロック１０を小型にすることができる。

【００３０】（ｂ）において、成形型１００（固定型１
０１、可動型１０２）を型閉めした後、溶融状態のアル
ミニウム合金１０３を矢印の如くキャビティ１０５に
進入させる。アルミニウム合金が溶融状態なのでアルミ
ニウム合金の粘性は比較的低い。このため、溶融状態の
アルミニウム合金１０３の流れに乱れが生じ、溶融状態
のアルミニウム合金１０３内に気泡１０４が発生する。
この気泡１０４がシリンダの仕切壁に鋳巣として残るの
で、仕切壁の肉厚ｔ３を比較的大きく設定する必要があ
る。従って、シリンダブロックを小型にすることができ
ない。

【００３１】図７（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミ
合金製多気筒シリンダブロックの製造方法の第４説明図
であり、ＳＴ１２の離型工程を説明する。（ａ）におい
て、キャビティ３５に半凝固アルミ合金２７を充填する
まで、半凝固アルミ合金２７を矢印の如く継続してキ
ャビティ３５に供給する。キャビティ３５の半凝固アル
ミ合金２７が凝固した後、可動型３２を矢印の如く移
動して、成形型３０を型開きする。

【００３２】（ｂ）において、型開きした成形型３０か
らシリンダブロックの成形品４０を取出す。これで、Ｓ
Ｔ１２の離型工程が完了する。この成形品４０のシリン
ダ４１の内面（以下、「シリンダ内面」という）４２
や、クランクケースのクランク軸孔１７（図２に示す）
を機械加工する。

【００３３】次に、図２に戻って、ＳＴ１３のメッキ工
程を説明する。成形品４０のシリンダ内面４２（図７
（ｂ）に示す）を機械加工してシリンダ内面１３を形成
する。このシリンダ内面１３にメッキ処理を施すことに
より、シリンダ内面１３にＮｉ−Ｃｕ合金のメッキ被膜
１５を形成する。これで、図２に示す多気筒シリンダブ
ロック１０の製造が完了する。以下、メッキ被膜１５の
密着性について図８で説明し、耐食性について図９で説
明し、耐摩耗性について図１０で説明する。

【００３４】図８は本発明に係るアルミ合金製多気筒シ
リンダブロックの製造方法で処理したメッキ被膜の被膜
厚さと剥離発生率との関係を示したグラフであり、横軸
はメッキ膜厚ｔ２を示し、縦軸はメッキ被膜の剥離発生
率を示す。このグラフは、図２に示す多気筒シリンダブ
ロック１０のシリンダ１１でピストン（図示しない）を
摺動させて、摩擦距離（（ピストンのストローク）×
（ピストンの往復運動回数））が１ｋｍのときのメッキ
被膜の剥離状態を示したものである。

【００３５】Ｎｉ−Ｃｕ合金のメッキ被膜１５（図２に
示す）は、膜厚ｔ２が２０μｍ未満のとき剥離が発生す
るが、膜厚ｔ２が２０μｍを超えると剥離発生率を０％
に抑えることができる。この結果、Ｎｉ−Ｃｕ合金のメ
ッキ被膜１５において、膜厚ｔ２を少なくとも２０μｍ
に設定することで密着性の高いメッキ被膜１５を得るこ
とができることが判る。また、メッキ被膜１５の膜厚ｔ
２は、エンジンの耐久性やメッキ処理時間を考慮して最
大６０μｍと設定した。

【００３６】図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミ
合金製多気筒シリンダブロックの製造方法で処理したメ
ッキ被膜の硫酸濃度と腐食摩耗量との関係を示したグラ
フであり、横軸は硫酸濃度を示し、縦軸は腐食摩耗量を
示す。なお、（ａ）は比較例、（ｂ）は実施例を示す。

【００３７】このグラフは、電気化学測定方法で測定し
た結果を示したもので、測定条件は以下の通りである。
メッキ被膜を陽極とし、硫酸水溶液の温度を８０℃に設
定し、この硫酸水溶液にメッキ被膜を１０分間浸漬した
後、掃引速度５０ｍＶ／分をかけて硫酸水溶液中で電解
を行い、メッキ被膜の腐食摩耗量を測定する。

【００３８】ここで、腐食摩耗とは、摩擦面が化学変化
を起こして変質し、変質した部分が相互運動により取り
去られて摩耗が進行することをいい、酸化などもこの範
疇に入る。

【００３９】（ａ）において、Ｎｉ−９ｗｔ％Ｃｕ合金
のメッキ被膜は、硫酸濃度が３０％を超えると腐食摩耗
量が大きくなり、硫酸濃度が５０％で腐食摩耗量は５μ
ｍと多くなる。従って、Ｃｕの含量が９ｗｔ％と少ない
と、耐食性を確保することができない。

【００４０】（ｂ）において、Ｎｉ−１０ｗｔ％Ｃｕ合
金のメッキ被膜（実線で示す）は、硫酸濃度が増しても
腐食摩耗量を２μｍ未満に抑えることができる。従っ
て、Ｃｕの含量が１０ｗｔ％のとき耐食性を確保するこ
とができる。また、Ｎｉ−５０ｗｔ％Ｃｕ合金のメッキ
被膜（破線で示す）は、硫酸濃度が増しても腐食摩耗量
を２μｍ未満に抑えることができる。従って、Ｃｕの含
量が５０ｗｔ％のとき耐食性を確保することができる。
この結果、Ｎｉ−Ｃｕ合金のメッキ被膜の場合、Ｃｕの
含量が１０ｗｔ％以上であれば、耐食性に優れたメッキ
被膜を得ることができることが判る。

【００４１】図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るアル
ミ合金製多気筒シリンダブロックの製造方法で処理した
メッキ被膜の摩擦距離と凝着摩耗量との関係を示したグ
ラフであり、横軸は摩擦距離を示し、縦軸は凝着摩耗量
を示す。なお、（ａ）は比較例、（ｂ）は実施例を示
す。

【００４２】ここで、凝着摩耗とは、摩擦面において金
属同士の凝着が起こり、柔らかいほうの金属が引きさか
れて、硬いほうの金属に移行することにより起こる摩耗
をいい、正常な摩耗をいう。

【００４３】（ａ）において、Ｎｉ−５１ｗｔ％Ｃｕ合
金のメッキ被膜は、摩擦距離が略２０ｋｍで凝着摩耗量
が１．５μｍとなり、摩擦距離が略５０ｋｍで凝着摩耗
量が１．８μｍと大きくなり、さらに摩擦距離が１００
ｋｍ以上になると凝着摩耗量は２．０μｍになる。従っ
て、Ｃｕの含量が５１ｗｔ％と多いと、耐摩耗性を確保
することができない。

【００４４】（ｂ）において、Ｎｉ−５０ｗｔ％Ｃｕ合
金のメッキ被膜（破線で示す）は、摩擦距離が略５０ｋ
ｍで凝着摩耗量が略０．２５μｍと少なく、摩擦距離が
１００ｋｍを超えても凝着摩耗量を０．５μｍ未満に抑
えることができる。従って、Ｃｕの含量が５０ｗｔ％の
とき耐摩耗性を確保することができる。

【００４５】また、Ｎｉ−１０ｗｔ％Ｃｕ合金のメッキ
被膜（実線で示す）は、摩擦距離が１００ｋｍを超える
までは凝着摩耗量は略０で、摩擦距離が１８０ｋｍを超
えても凝着摩耗量を０．１μｍ未満に抑えることができ
る。従って、Ｃｕの含量が１０ｗｔ％のとき耐摩耗性を
確保することができる。この結果、Ｎｉ−Ｃｕ合金のメ
ッキ被膜の場合、Ｃｕの含量が５０ｗｔ％以下であれ
ば、耐摩耗性に優れたメッキ被膜を得ることができるこ
とが判る。

【００４６】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、溶融状態のアルミニウム合金を冷却
して半凝固状態にし、この半凝固アルミ合金で多気筒シ
リンダブロックを射出成形する。この製造方法によれ
ば、半凝固アルミ合金の粘性が増加するので、射出成形
の際に、半凝固アルミ合金の流れに乱れが生じない。こ
のため、半凝固アルミ合金内に気泡が発生することを防
ぐことができる。従って、シリンダの仕切壁に鋳巣が発
生することを防ぐことができるので、仕切壁を薄くする
ことができる。

【００４７】加えて、シリンダ内面のメッキ被膜をＮｉ
−Ｃｕ合金で形成した。Ｃｕ成分は耐食性に優れた金属
なので、メッキ被膜の硫酸に対する耐食性を高めること
ができる。従って、シリンダの仕切壁を十分に保護する
ことができるので、仕切壁の耐久性を高めることができ
る。この結果、シリンダのピッチを小さくして多気筒シ
リンダブロックを小型にすることができる。

【００４８】請求項２は、シリンダを仕切る仕切壁の肉
厚を２〜３ｍｍに設定した。仕切壁の肉厚を２ｍｍ以上
に設定することで仕切壁の強度を確保し、かつ仕切壁の
肉厚を３ｍｍ以下に設定することでシリンダのピッチを
小さくした。この結果、多気筒シリンダブロックを小型
にすることができる。

【００４９】加えて、シリンダ内面のメッキ被膜を２０
〜６０μｍの膜厚に設定した。メッキ被膜の膜厚を２０
μｍ以上に設定することでメッキ被膜の密着性を高め、
かつメッキ被膜の膜厚を６０μｍ以下に設定することで
メッキ処理時間を短くした。この結果、多気筒シリンダ
ブロックの生産性を高めることができる。

【００５０】請求項３は、Ｎｉ−Ｃｕ合金のＮｉ成分を
５０〜９０ｗｔ％とし、残部をＣｕ成分とした。このた
め、Ｎｉ−Ｃｕマトリックス中のＣｕ成分を１０ｗｔ％
以上に設定してメッキ被膜の耐食性を確保し、かつＣｕ
成分を５０ｗｔ％以下に設定してメッキ被膜の耐摩耗性
を確保することができる。この結果、メッキ被膜の耐食
性や耐摩耗性を確保して、耐久性の高い多気筒シリンダ
ブロックを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法で製造したアルミ合金製多気筒シリンダ
ブロックの平面図

【図２】図１の２−２線断面図

【図３】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法を示すフローチャート

【図４】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法の第１説明図

【図５】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法の第２説明図

【図６】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法の第３説明図

【図７】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法の第４説明図

【図８】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法で処理したメッキ被膜の被膜厚さと剥離
発生率との関係を示したグラフ

【図９】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブロ
ックの製造方法で処理したメッキ被膜の硫酸濃度と腐食
摩耗量との関係を示したグラフ

【図１０】本発明に係るアルミ合金製多気筒シリンダブ
ロックの製造方法で処理したメッキ被膜の摩擦距離と凝
着摩耗量との関係を示したグラフ

【符号の説明】

１０…多気筒シリンダブロック、１１…シリンダ、１２
…仕切壁、１３…シリンダ内面、１５…メッキ被膜、２
１…溶融状態のアルミニウム合金、２７…半凝固状態の
アルミニウム合金（半凝固アルミ合金）、３０…成形
型、３５…キャビティ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｇ (72)発明者 吉本 信彦 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 井手籠 隆 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3G024 AA21 DA17 GA06 GA18 HA07 4K024 AA14 AA15 BA06 BB04 BC04 CA16 GA03 GA04

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融状態のアルミニウム合金を冷却して
   半凝固状態にする工程と、 半凝固状態のアルミニウム合金を成形型のキャビティに
   射出して多気筒シリンダブロックを成形する工程と、 多気筒シリンダブロックを成形型から離型する工程と、 離型した多気筒シリンダブロックのシリンダ内面にＮｉ
   −Ｃｕ合金のメッキ被膜を形成する工程と、からなるア
   ルミ合金製多気筒シリンダブロックの製造方法。
2. 【請求項２】 前記多気筒シリンダブロックは、隣接す
   るシリンダ間を仕切る仕切壁の肉厚を２〜３ｍｍに設定
   し、前記メッキ被膜の膜厚を２０〜６０μｍに設定した
   ものであることを特徴とする請求項１記載のアルミ合金
   製多気筒シリンダブロックの製造方法。
3. 【請求項３】 前記Ｎｉ−Ｃｕ合金のＮｉ成分を５０〜
   ９０ｗｔ％とし、残部をＣｕ成分とすることを特徴とす
   る請求項１又は請求項２記載のアルミ合金製多気筒シリ
   ンダブロックの製造方法。