JP2001182613A

JP2001182613A - 冷却空洞内蔵ピストン

Info

Publication number: JP2001182613A
Application number: JP37148499A
Authority: JP
Inventors: Tatsumi Hagiwara; 多津美萩原
Original assignee: MICRO TECHNO KK
Current assignee: MICRO TECHNO KK
Priority date: 1999-12-27
Filing date: 1999-12-27
Publication date: 2001-07-06

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】鋳造性に優れて製造容易であり、かつ製品の
冷却特性の優れた冷却空洞内蔵ピストンおよびその製造
方法を提供する。【解決手段】閉塞部を設けた金属製パイプでなる冷却
空洞を低圧鋳造法で鋳ぐるんだ強化部付き複合Ａｌ系素
材のピストンとその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は冷却空洞内蔵ピストンお
よびその製造方法に関し、より詳しくは冷却空洞が環状
に連通していない構造の不連続冷却空洞内蔵ピストンお
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術と課題】近年、自動車用エンジン、特にディ
ーゼルエンジン（ＤＥ）において、その高性能化および
排ガス清浄化に伴いピストンに対する熱的及び力学的負
荷が増大する傾向にあり、従来のピストン用アルミ合金
素材では製品ピストンの信頼性、耐久性が不十分なケー
スが多くなってきた。

【０００３】その対策として、ピストンの部分強化やピ
ストンリング溝の内周部に冷却空洞を設置して冷却用の
オイル（以下クーラントオイルとも呼ぶ。通常はエンジ
ンオイルを共用する。）によりピストンを積極的に冷却
する事でピストン材料であるアルミ合金の強度低下を押
さえる事が一般に行われている。

【０００４】冷却空洞を用いる場合、クーラントオイル
が供給されるクーラントオイル供給口とその排出口が必
要であるが、従来技術では、供給口と排出口は連通した
リング状冷却空洞の対称位置に配置される事が一般的で
あった（図２１参照）。

【０００５】その理由は、全周型冷却空洞の場合、供給
口と排出口が近くにあるとクーラントのオイルは供給口
から近回りで排出口に至り、遠回りの方向にはオイルが
供給されにくく、結果的には遠回りの方向はピストンが
十分冷却されない事になってしまうからである。

【０００６】それを避けるためには供給口から最も離れ
ている対称位置に排出口を置く事がピストン全体を冷却
するためには望ましい。

【０００７】しかし、ピストンはエンジンのシリンダ内
において複雑な首振り運動と上下運動を行っているた
め、対称位置においてもクーラントオイルは一般に供給
口から排出口に対し、時計回りないし反時計回りに均等
に流れ難く、ピストンは、クーラントオイルが流れやす
い方向には十分冷却されるが、流れにくい方向には冷却
が不十分になると言う問題が残ってしまう。

【０００８】また、ピストンの構造上供給口と排出口を
対称位置に配する事が困難な場合が多いので、その場合
は更にピストンの冷却が均等に行われ難くなる。

【０００９】一般にピストンの冷却のためには、冷却空
洞内の全周りに万遍なく均一にクーラントオイルが流れ
る事が最も望ましいから、その為には冷却空洞内に閉塞
箇所を設け、その閉塞箇所の片側からクーラントオイル
を供給し、反対側から排出する事が必要である。しか
し、従来の冷却空洞構成技術である崩壊性中子の一種で
ある塩中子を用いた場合、塩中子の形成上、また塩中子
をピストン鋳造後に水で溶出させる必要からも冷却空洞
内に閉塞箇所を設ける事が出来ないか、ないしは極めて
困難であると言う問題点があった。

【００１０】そこで本発明者は、塩中子を用いる代わり
に予め用意した閉塞部付き金属製パイプをピストンの最
熱点付近に配置し、かつ新たに開発された空気圧による
低圧鋳造技術等を用いて強化部および冷却空洞付き複合
ピストンを鋳造する事により、前記問題点を解決し得る
事を見出した。

【００１１】

【発明の目的】本発明の目的は、鋳造性に優れて製造容
易であり、かつ製品の冷却特性が優れた冷却空洞内蔵ピ
ストンおよびその製造方法を提供する事にある。

【００１２】

【発明の構成】本発明により、クーラントオイルを導通
する冷却空洞内蔵ピストンにおいて、冷却空洞が閉塞部
を備える不連続冷却空洞である事を特徴とする冷却空洞
内蔵ピストン（請求項１）、不連続冷却空洞が、金属製
パイプで構成された不連続冷却空洞である請求項１に記
載の冷却空洞内蔵ピストン（請求項２）、不連続冷却空
洞が、夫々端部閉塞部を備える１箇の環状もしくは複数
の部分環状の不連続冷却空洞であって、クーラントオイ
ルが各閉塞部の内側に設けられた供給口から入り、他の
閉塞部の内側に設けられた排出口から排出される不連続
冷却空洞である請求項１ないし２に記載の冷却空洞内蔵
ピストン（請求項３）金属製パイプが、Ｃｕ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｆ
ｅ，Ａｌ，Ｍｇまたはこれらの合金でなる断面円形、長
円形、楕円形もしくは角を丸めた変形多角形の金属製パ
イプである請求項２ないし３に記載の冷却空洞内蔵ピス
トン（請求項４）、閉塞部付き環状ないし部分環状の金
属製パイプと強化部材とを組み付けて予熱し、これを予
熱された金型へセットして上型を閉じ、Ａｌ系金属溶湯
を注湯後、湯面より空気圧加圧し、凝固後ワークを取り
出し、該ワークをその後はつり、熱処理ならびに機械加
工する事を特徴とする冷却空洞内蔵ピストンの製造方法
（請求項５）、金属製パイプが、予めＮｉないしＮｉ系
金属メッキ等の対Ａｌ系金属との親和性表面処理を施さ
れた金属製パイプである請求項５に記載の冷却空洞内蔵
ピストンの製造方法（請求項６）および製品である冷却
空洞内蔵ピストンが請求項２ないし４に記載の冷却空洞
内蔵ピストンである請求項５ないし６にに記載の冷却空
洞内蔵ピストンの製造方法（請求項７）が提供される。

【００１３】以下に実施例を用いて本発明を詳細に説明
する。

【００１４】

【実施例】図４は閉塞部を備える不連続冷却空洞（金属
製パイプ）を鋳ぐるんだ冷却空洞内蔵ピストンの中心軸
を含む２分割鉛直断面図（実施例１、実施例２共通）、
図１は図４のＰ−Ｑ断面図（実施例１）、図２は図４の
Ｐ−Ｑ断面図（実施例２）、図５は他の実施例ピストン
の中心軸を含む２分割鉛直断面図（実施例３）、図３は
図５のＰ−Ｑ断面図（実施例３）、（図６，図７），
（図８，図９）は夫々図４もしくは図５のＰ−Ｑ断面図
におけるオイルの流れ方向を示す概念図、図１０は本発
明実施例における冷却空洞の加工成形工程を示す工程図
であり、図１１は本発明実施例の鋳造工程を示す工程
図、図２０は空気圧による低圧鋳造装置の要部断面図、
図１２、１３はカラーチェックポイントａ，ｂ，ｃ，ｄ
を示す夫々ピストン全体および１／４分割したピストン
の斜視図、図１４，１５は冷却空洞をピストンの内部に
設けた熱交換器として熱交換特性の比較テストを行った
場合のピストン断面図であり、特に図１５はサーミスタ
ないし熱電対測温箇所Ｗ，Ｘ，Ｙ，Ｚを示す断面図であ
る。

【００１５】図１７は本発明実施例１のサーミスタない
し熱電対測温点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを示すピストンの中心線
を通る２分割断面図であり、図１６は図１７のＰ−Ｑ断
面図である。図１９は同実施例２ピストンのサーミスタ
ないし熱電対測温点を示す中心線を通る２分割断面図で
あり、図１８は図１９のＰ−Ｑ断面図である。図２２は
従来例ピストンの測温点を示す中心線を通る２分割断面
図、図２１は図２２のＰ−Ｑ断面図である。

【００１６】図１〜５に閉塞部を持つ冷却空洞の構成例
（実施例１〜３）を示す。これらの図中、１は直噴燃焼
室２０を有するピストン本体、１４はピストンのワーク
(半製品)、２は特に冷却要求の強い部分であるところの
トップリング溝（強化部）、２Ａは強化部（Ｎｉ多孔
体）、３は冷却空洞、４はピストン頂部、５はクーラン
トオイル（以下単にオイルと省略する事がある。）入
口、６はオイル出口、８はピストンスカート部、１０，
１０Ａ，１０Ｂは冷却空洞閉塞部である。１２は静止し
たオイルジェットであって、ここより噴出されるオイル
がオイル供給口１５を経て冷却空洞内に供給される。

【００１７】冷却空洞３は、断面が長円形、楕円形、円
形もしくは角を丸めた変形多角形の環状または部分環状
の金属製パイプで構成される。その素材はＣｕ，Ｚｎ，
Ｓｎ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ａｌ，Ｍｇの単体またはこれ
らの合金が用いられるが、これら素材は熱伝導率が高い
事が必要条件であるから、例えば１８Ｃｒ−８Ｎｉ鋼の
如く熱伝導率の比較的低い合金は避けたほうが良い。一
般に環状もしくは部分環状パイプへの加工性、熱伝導
率、材料コスト等から、Ｃｕ，Ｃｕ−Ｚｎ合金，Ｃｕ−
Ｓｎ合金，Ｃｕ−Ａｌ合金，Ａｌ，Ｆｅ等が素材として
好適に用いられる。

【００１８】図１における冷却空洞閉塞部１０Ａはペン
チやプレスによる圧潰（Ｃｒｕｓｈ）によって作られた
ものであり、図２〜３における冷却空洞閉塞部１０Ｂは
ロウ付け、溶接、曲げ、鋳ぐるみ、メクラ蓋螺入ないし
圧入等の手段によって作られたものである。これらの冷
却空洞閉塞部を与える各種の手段は、ピストン全体の設
計段階で製造プロセスをも考慮しつつ任意に選択採用す
る事が出来る。

【００１９】図２１〜２２は従来技術である塩中子によ
り形成された、閉塞部１０のない冷却空洞３０を持つピ
ストン３１である。

【００２０】本発明、従来例共に鋳造は空気加圧による
低圧鋳造で行う（例えば特開平９−１２２８８７参
照）。なお従来例の場合、塩中子の保持はＮｉ多孔体
（強化部）によって行った。

【００２１】図１０にＣｕなどの金属パイプを用いた場
合の冷却空洞の製造工程を示す。金属パイプはベンディ
ング機により螺旋状リングに成形した後切断する。その
切断部をロウ付けにより接合して連通したリング状パイ
プとする。その後リングの一部をプレスにより押しつぶ
したりロウ付けする事により、閉塞部を形成する。リン
グ状金属パイプは表面の清浄性維持とピストン母材であ
るアルミ合金への鋳ぐるみ性（親和性）改善を目的とし
て、Ｎｉメッキを行う。

【００２２】一般にＮｉメッキ浴にはワット浴、スルフ
アミン酸浴、ホウフツ化物浴、塩化物浴等があり、本発
明ではこれらのいずれの浴であってもよい。

【００２３】なお、Ｎｉメッキの前処理として、アルカ
リ脱脂（電解含む）、有機溶剤脱脂、酸洗（硫酸、塩
酸、硝酸浸漬等、電解する場合もある。）及び水洗を行
う。

【００２４】Ｎｉメッキ自体には工業的にはワット浴、
スルフアミン酸浴が多用される。無電解法もあるが、本
発明では電解（陰極処理）の方が無電解処理に較べてメ
ッキ厚みのコントロール及び浴管理がやり易いので、電
解法を採用する事が出来る。通常この場合、電流密度は
３〜８０Ａ／ｄｍ²程度である。

【００２５】また、浴のＰＨは３．５〜５．５の酸性領
域が良い。浴温は４０〜６０℃程度である。Ｎｉメッキ
層のＮｉ付着量は５〜４５ｇ／ｍ²、望ましくは１８〜
３６ｇ／ｍ²の範囲が本発明では好適に採用される。付
着量が５ｇ／ｍ²に達しないと金属パイプの表面を充分
に被覆出来ず、４５ｇ／ｍ²を超えると本発明効果が飽
和してしまって、不経済であり、製品コストを押し上げ
るからである。

【００２６】表１に金属パイプを用いた場合の好ましい
鋳ぐるみ条件を求めたテスト結果を示す。すなわち表１
はテスト条件と鋳ぐるみ結果を示す表である。

【００２７】

【表１】

【００２８】これらのデータにより次の事実が判明し
た。すなわち、Ａｌパイプの場合はＮｉメッキが鋳ぐる
み性改善の必要条件となる。これはＡｌパイプ表面の酸
化皮膜がＡｌ溶湯とのなじみ性が悪いためで、これは一
般に良く知られている現象である。Ｃｕパイプにおいて
はＮｉメッキが無くてもある程度の接合性は得られる
が、Ｎｉメッキを行う事によって更に接合性が改善され
る事がわかる。

【００２９】また鋳造前の金属パイプの予熱温度は「予
熱無し」と比較して、３００℃と５００℃ではどちらも
接合性は良好だが、作業性の観点から、より温度が低い
３００℃が良いと判断された。鋳ぐるみ性の評価は、図
１２，１３に示すようにピストンを４分割した後、断面
位置ａ，ｂ，ｃ，ｄの金属パイプ周辺をカラーチェック
の発色程度の目視によって行った。発色しない方がクラ
ックが少なく境界組織が健全である事を示す。

【００３０】図１２，１３において２Ａは強化材である
Ｎｉ多孔体である。

【００３１】なお、低圧鋳造装置は図２０の通りであ
り、１対のピストンワーク１Ａ，１Ａを、下型１００と
上型２００の間に湯口１５０よりＡｌ合金溶湯１０１を
流し込んで、上型２００中央部の空気管１３０より約２
〜４Ｋｇｆ／ｃｍ²程度の空圧を与えて鋳造する。

【００３２】図１４，１５に冷却空洞をピストンの内部
に設けた熱交換器として熱交換特性の比較テストを行っ
たその構成図を示す。

【００３３】図１４，１５において１はピストン本体、
３は冷却空洞、２２はピストン冷却用水の入り口、２６
はその出口、２４は冷却水の流量調整を行う調整バル
ブ、２３は流量計、Ｗ，Ｘ，Ｙ，Ｚは熱電対をセットし
た測温点でＹはピストンクラウン中央部、Ｚはトップリ
ング溝上部、Ｘはピンボス上側中央部、Ｗはスカート下
端部であり、各部の測温を行った。

【００３４】テスト方法は、恒温槽の外で水の流量を調
節して一定の流量としたピストンを一定温度とした恒温
槽内に入れ雰囲気温度によるピストン各部の温度上昇を
測定する事で熱交換器としての冷却空洞の冷却特性を調
査した。

【００３５】表２に銅バイプを用いた冷却空洞の一部に
閉塞部を設けたものと比較のために冷却空洞が連通した
従来例であるピストンを用い、リグテストによるピスト
ン冷却性の比較テスト結果を記す。

【００３６】

【表２】

【００３７】雰囲気温度が４００℃と同じ場合は、閉塞
部を持つ冷却空洞ではピストン全体が冷却される。その
結果、出口水温の温度が低く熱交換量が少ない結果とな
っている。ピストン全体の温度を、連通型冷却空洞のピ
ストンと同一レベルにするためには、雰囲気温度を５５
０℃にする必要があり、この場合熱交換量は非常に高い
レベルとなる。すなわち、冷却空洞に閉塞部を設ける事
で冷媒はピストン全体を冷却することとなり、高い雰囲
気温度に対応可能となる。

【００３８】

【製造方法実施例１】本発明を燃料直接噴射タイプのデ
ィーゼルエンジン用ピストンに応用した実施例について
説明する。

【００３９】ここでは、金属パイプは銅パイプを用い、
その銅パイプの保持体としてニッケル多孔体を用いるた
め鋳造法は空気加圧による低圧鋳造法とした。なお、ニ
ッケル多孔体の体積率は１０％のものを用いた。図１１
に製造工程を示す。

【００４０】図１１において、ピストン母材であるＪＩ
ＳＡＣ８Ａ材を７８０〜８００℃で溶解した後、フラッ
クスにより非金属介在物やガス除去の溶湯処理を行い、
更にアルゴンガスバブリングにより脱ガスを完全に行
う。鋳造用金型を組み付けセットした後ＡＣ８Ａ材によ
る捨て打ちを３〜５回行い、金型温度を２５０〜３００
℃とする。金型が所定の温度になつたら、予め３００℃
程度で予熱しておいた銅パイプとＮｉ多孔体を組み付け
たものを金型にセットする。続いてピストン母材である
ＡＣ８Ａ材保持灯から杓ですくい外型の注湯口より注湯
する。注湯終了と共に上型をセットする。

【００４１】更に注湯終了から５〜１０秒後に上型、押
し湯方向より２〜４ｋｇｆ／ｃｍ²の空気圧で加圧を行
い溝強化材であるＮｉ多孔体２Ａの内部に溶湯を充填さ
せる。空気加圧は２０〜４０秒とし、その後約１２０秒
間の凝固時間を取り金型からピストン素材を取り出す。
素材が冷却した後にはつり、Ｔ６条件の熱処理を行い機
械加工によりピストンに成形する。

【００４２】

【製造方法実施例−２】製造方法実施例−１と同様に、
本発明を燃料直接噴射タイプのディーゼルエンジン用ピ
ストンに応用した。ここでも、金属パイプは銅パイプを
用い、その銅パイプの保持体としてニッケル多孔体を用
いるため鋳造法は空気加圧による低圧鋳造法とした。な
お、ニツケル多孔体の体積率は１０％のものを用いた。

【００４３】製造方法実施例−１と異なる点は、銅パイ
プのリングが一部切れていてパイプが円環状になってい
ないことである。ピストンに鋳ぐるむ前は、銅パイプ断
面はロウ付けにより封がされている。このタイプの金属
パイプの特徴はパイプが円環状になっていないため形状
に自由度がありパイプの保持体であるＮｉ多孔体の内部
寸法に対して正確に合わさなくても容易に保持出来るこ
とである。その為、金属パイプ加工精度わかなりラフに
出来るため、より低コストで製造できる有利性を持つ。

【００４４】製造方法実施例−１、製造方法実施例−２
及び従来技術である塩中子により冷却空洞を形成したピ
ストンを排気量２リットル燃料直接噴射タイプのディー
ゼルエンジンを用いたテストによりトップリング溝部温
度測定を行い、冷却特性を比較した。

【００４５】テスト条件は、２０００ｒｐｍ、全負荷状
態で測温を行った。この時の油温は９０℃、メーンギャ
ラリにおける油圧は３ｋｇｆ／ｃｍ²でこの条件でのオ
イルジェットのオイル吐出量は１．３リットル／分であ
る。実施例である（図１６，図１７）（図１８，図１
９）および従来例である（図２１，図２２）に示す位置
ａ，ｂ，ｃの３ヵ所にサーミスタを埋め込み接点式信号
取り出し方式で側温をおこなつた。その結果を表３に記
す。

【００４６】

【表３】

【００４７】トップリング溝位置ａおよび燃焼室中央位
置ｃで本発明実施例１，２が、従来例に比して夫々３０
℃、１２℃も低温であり、冷却性能が優れている事が認
められる。

【００４８】

【発明の効果】本発明を実施する事により、前記目的の
すべてが達成される。すなわち鋳造性に優れて製造容易
であり、かつ製品の冷却特性が優れた冷却空洞内蔵ピス
トンが提供される。

【００４９】より具体的には次のような効果がもたらさ
れる。（１）従来、連通していた冷却空洞の一部を閉塞状態に
する事で、ピストン冷却クウラントオイルを冷却空洞の
全体に流す事が可能となり、ピストン冷却効果を大幅に
改善する事が出来る。（２）連通していない金属パイプで冷却空洞を形成する
事により、鋳造後の中子除去作業が不要となる。（３）本発明では連通していない金属パイプを用いる事
で、高圧鋳造時に中子の破損、中子へのアルミ溶湯の差
込などの鋳造時の不具合を無くする事が出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図４のＰ−Ｑ断面図。

【図２】図４のＰ−Ｑ断面図（実施例１）。

【図３】図５のＰ−Ｑ断面図（実施例３）。

【図４】実施例ピストンの中心軸を含む２分割鉛直断面
図（実施例１、実施例２共通）。

【図５】他の実施例ピストンの中心軸を含む２分割鉛直
断面図（実施例３）。

【図６】図４のＰ−Ｑ断面図におけるオイルの流れ方向
を示す概念図。

【図７】図４のＰ−Ｑ断面図におけるオイルの流れ方向
を示す概念図。

【図８】図５のＰ−Ｑ断面図におけるオイルの流れ方向
を示す概念図。

【図９】図５のＰ−Ｑ断面図におけるオイルの流れ方向
を示す概念図。

【図１０】本発明実施例における冷却空洞の加工成形工
程を示す工程図。

【図１１】本発明実施例の鋳造工程を示す工程図。

【図１２】カラーチェックポイントａ，ｂ，ｃ，ｄを示
す夫々ピストン全体及び１／４分割したピストンの斜視
図。

【図１３】カラーチェックポイントａ，ｂ，ｃ，ｄを示
す夫々ピストン全体及び１／４分割したピストンの斜視
図。

【図１４】冷却空洞をピストンの内部に設けた熱交換器
として熱交換特性の比較テストを行った場合のピストン
断面図。

【図１５】冷却空洞をピストンの内部に設けた熱交換器
として熱交換特性の比較テストを行った場合のピストン
断面図サーミスタないし熱電対測温箇所Ｗ，Ｘ，Ｙ，Ｚ
を示す断面図。

【図１６】図１７のＰ−Ｑ断面図。

【図１７】本発明実施例１のサーミスタないし熱電対測
温点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを示すピストンの中心線を通る２分
割断面図。

【図１８】図１９のＰ−Ｑ断面図。

【図１９】同実施例２ピストンのサーミスタないし熱電
対測温点を示す中心線を通る２分割断面図。

【図２０】低圧鋳造装置の断面図。

【図２１】図２２のＰ−Ｑ断面図。

【図２２】従来例ピストンの測温点を示す中心線を通る
２分割断面図。

【符号の説明】１直噴燃焼室２０を有するピストン本体１Ａワーク２トップリング溝（強化部）２Ａ強化部（Ｎｉ多孔体）４ピストン頂部５クーラントオイル６オイル出口８ピストンスカート部１０，１０Ａ，１０Ｂ冷却空洞閉塞部１２静止したオイルジェット１４ピストンワーク（半製品）１５オイル供給口２２ピストン冷却用水の入り口２３流量計２４調節バルブ２６出口１００下型１０１Ａｌ合金溶湯２００上型

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】クーラントオイルを導通する冷却空洞内蔵
ピストンにおいて、冷却空洞が閉塞部を備える不連続冷
却空洞である事を特徴とする冷却空洞内蔵ピストン。
【請求項２】不連続冷却空洞が、金属製パイプで構成さ
れた不連続冷却空洞である請求項１に記載の冷却空洞内
蔵ピストン。
【請求項３】不連続冷却空洞が、夫々端部閉塞部を備え
る１箇の環状もしくは複数の部分環状の不連続冷却空洞
であって、クーラントオイルが各閉塞部の内側に設けら
れた供給口から入り、他の閉塞部の内側に設けられた排
出口から排出される不連続冷却空洞である請求項１ない
し２に記載の冷却空洞内蔵ピストン。
【請求項４】金属製パイプが、Ｃｕ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｎ
ｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ａｌ，Ｍｇまたはこれらの合金でなる
断面円形、長円形、楕円形もしくは角を丸めた変形多角
形の金属製パイプである請求項２ないし３に記載の冷却
空洞内蔵ピストン。
【請求項５】閉塞部付き環状ないし部分環状の金属製パ
イプと強化部材とを組み付けて予熱し、これを予熱され
た金型へセットして上型を閉じ、Ａｌ系金属溶湯を注湯
後、湯面より空気圧加圧し、凝固後ワークを取り出し、
該ワークをその後はつり、熱処理ならびに機械加工する
事を特徴とする冷却空洞内蔵ピストンの製造方法。
【請求項６】金属製パイプが、予めＮｉないしＮｉ系金
属メッキ等の対Ａｌ系金属との親和性表面処理を施され
た金属製パイプである請求項５に記載の冷却空洞内蔵ピ
ストンの製造方法。
【請求項７】製品である冷却空洞内蔵ピストンが請求項
２ないし４に記載の冷却空洞内蔵ピストンである請求項
５ないし６に記載の冷却空洞内蔵ピストンの製造方法。