JP2001165243A - 内燃機関用ねじり振動緩衝器及びその製造方法 - Google Patents
内燃機関用ねじり振動緩衝器及びその製造方法Info
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- JP2001165243A JP2001165243A JP34999999A JP34999999A JP2001165243A JP 2001165243 A JP2001165243 A JP 2001165243A JP 34999999 A JP34999999 A JP 34999999A JP 34999999 A JP34999999 A JP 34999999A JP 2001165243 A JP2001165243 A JP 2001165243A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 従来のねじり振動緩衝器においては、耐久性
において問題が多かった。又、ゴム製弾性体と金属製慣
性質量体との強固な結合は実現できなかった。 【解決手段】 円板状をなした取付板１の表裏に、その
外径より大きな環状体を半径方向に分割した扇形をな
し、内縁が上方に屈曲せしめられてつば部１７となって
いる扇状スペ−サ−１８を、放射状にすき間なく配列
し、扇状スペ−サ−１８の内径より小さな内径でのその
外径とほぼ同じく外径を有する金属製慣性質量体６を扇
状スペ−サ−１８に圧接させ、加硫成形型２２を慣性質
量体６にその表裏から圧接し、加硫成形型２２の本体底
面２６に設けられたベントホ−ル２７を通して、加流成
形用ゴム生地２３を圧入加熱して取付板１の表裏に環状
ゴム製弾性体２を加硫成形した。
において問題が多かった。又、ゴム製弾性体と金属製慣
性質量体との強固な結合は実現できなかった。 【解決手段】 円板状をなした取付板１の表裏に、その
外径より大きな環状体を半径方向に分割した扇形をな
し、内縁が上方に屈曲せしめられてつば部１７となって
いる扇状スペ−サ−１８を、放射状にすき間なく配列
し、扇状スペ−サ−１８の内径より小さな内径でのその
外径とほぼ同じく外径を有する金属製慣性質量体６を扇
状スペ−サ−１８に圧接させ、加硫成形型２２を慣性質
量体６にその表裏から圧接し、加硫成形型２２の本体底
面２６に設けられたベントホ−ル２７を通して、加流成
形用ゴム生地２３を圧入加熱して取付板１の表裏に環状
ゴム製弾性体２を加硫成形した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は内燃機関用ねじり
振動緩衝器及びその製造方法、詳しくは製造が容易で耐
久性に富む内燃機関用ねじり振動緩衝器及びその製造方
法に関するものである。
振動緩衝器及びその製造方法、詳しくは製造が容易で耐
久性に富む内燃機関用ねじり振動緩衝器及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ディ−ゼルエンジンなどねじり振動の大
きな内燃機関の場合、ねじり振動緩衝器（ト−ションダ
ンパ−）をそのクランクシャフトの一端に取付け、ねじ
り振動を緩衝吸収することが行われている。この内燃機
関用ねじり振動緩衝器は図１に示す様に、内燃機関のク
ランクシャフトの一端に固定される円板状の取付板１
と、この取付板１の外径より小さく、この取付板１の表
裏両面に同心円状に接着された環状のゴム製弾性体２
と、このゴム製弾性体２を表裏両面から挟む様に接着さ
れた径の大きな金属製慣性質量体６とからなり、取付板
１と金属製慣性質量体６との間に形成されている空間１
５内に粘性液体１６を封入したものである。なお、図中
３７は粘性液体注入孔であり、空間１５内に粘性液体１
６を注入した後は埋栓３８で封止される。又、４０は溶
接箇所を示す。
きな内燃機関の場合、ねじり振動緩衝器（ト−ションダ
ンパ−）をそのクランクシャフトの一端に取付け、ねじ
り振動を緩衝吸収することが行われている。この内燃機
関用ねじり振動緩衝器は図１に示す様に、内燃機関のク
ランクシャフトの一端に固定される円板状の取付板１
と、この取付板１の外径より小さく、この取付板１の表
裏両面に同心円状に接着された環状のゴム製弾性体２
と、このゴム製弾性体２を表裏両面から挟む様に接着さ
れた径の大きな金属製慣性質量体６とからなり、取付板
１と金属製慣性質量体６との間に形成されている空間１
５内に粘性液体１６を封入したものである。なお、図中
３７は粘性液体注入孔であり、空間１５内に粘性液体１
６を注入した後は埋栓３８で封止される。又、４０は溶
接箇所を示す。
【０００３】これをディ−ゼルエンジンなど内燃機関の
クランクシャフトの一端に取付けると、取付板１はクラ
ンクシャフトに直結されている為、回転振動を伴いなが
ら回転するが、ゴム製弾性体２を介して取付板１に接続
されている金属製慣性質量体６は慣性によってなめらか
に回転しようとするので、この金属製慣性質量体６と取
付板１の運動の差をゴムの弾性力及び粘性液体１６のせ
ん断抵抗によって吸収し、ねじり振動を緩和させようと
するものである。
クランクシャフトの一端に取付けると、取付板１はクラ
ンクシャフトに直結されている為、回転振動を伴いなが
ら回転するが、ゴム製弾性体２を介して取付板１に接続
されている金属製慣性質量体６は慣性によってなめらか
に回転しようとするので、この金属製慣性質量体６と取
付板１の運動の差をゴムの弾性力及び粘性液体１６のせ
ん断抵抗によって吸収し、ねじり振動を緩和させようと
するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この内燃機関用ねじり
振動緩衝器においては、粘性液体１６を封入する為、取
付板１と金属製慣性質量体６との間に空間１５が形成さ
れており、従来の製造方法においては、この空間１５を
形成するには２回に分けてゴムの加硫成形を行うことが
必要であった。即ち、図２に示す様に、まず始めに取付
板１の表裏にゴム製弾性体２を加硫接着し、次に、図３
に示す様に、金属製慣性質量体６をその両側から加硫接
着する。その後、金属製慣性質量体６，６の接合部の外
周３９を溶接し、粘性液体注入孔３７から空間１５内に
粘性液体１６を注入して図１に示す様な内燃機関用ねじ
り振動緩衝器としていたのである。金属製慣性質量体６
とゴム製弾性体２とは金属及びゴムという材質の違いに
より、加硫接着の際、温度膨張係数において１０倍程の
違いが生ずる。この為、加硫の際に熱を加えると、金属
製慣性質量体６とゴム製弾性体２の接着面でゴムにすべ
りが生じてしまうことは避けられなかった。加硫接着中
にすべりが生じると、当然接着に悪影響が生じる。一般
的には内周側に比べ、外周側の方がすべりが大きい為、
外周部において接着不良が生じやすい。この発明は内燃
機関用ねじり振動緩衝器において、この金属製慣性質量
体６とゴム製弾性体２との間に接着不良が生じることな
く、確実強固に両者が接着した品質の高い内燃機関用ね
じり振動緩衝器及びその製造方法を提供せんとするもの
である。
振動緩衝器においては、粘性液体１６を封入する為、取
付板１と金属製慣性質量体６との間に空間１５が形成さ
れており、従来の製造方法においては、この空間１５を
形成するには２回に分けてゴムの加硫成形を行うことが
必要であった。即ち、図２に示す様に、まず始めに取付
板１の表裏にゴム製弾性体２を加硫接着し、次に、図３
に示す様に、金属製慣性質量体６をその両側から加硫接
着する。その後、金属製慣性質量体６，６の接合部の外
周３９を溶接し、粘性液体注入孔３７から空間１５内に
粘性液体１６を注入して図１に示す様な内燃機関用ねじ
り振動緩衝器としていたのである。金属製慣性質量体６
とゴム製弾性体２とは金属及びゴムという材質の違いに
より、加硫接着の際、温度膨張係数において１０倍程の
違いが生ずる。この為、加硫の際に熱を加えると、金属
製慣性質量体６とゴム製弾性体２の接着面でゴムにすべ
りが生じてしまうことは避けられなかった。加硫接着中
にすべりが生じると、当然接着に悪影響が生じる。一般
的には内周側に比べ、外周側の方がすべりが大きい為、
外周部において接着不良が生じやすい。この発明は内燃
機関用ねじり振動緩衝器において、この金属製慣性質量
体６とゴム製弾性体２との間に接着不良が生じることな
く、確実強固に両者が接着した品質の高い内燃機関用ね
じり振動緩衝器及びその製造方法を提供せんとするもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、円板状をな
した取付板１の表裏両面に、この取付板１より外径が小
さい肉厚環状をなし、その内周縁上面には上方に立上っ
た突起条３がその外周側には平坦部４がそれぞれ一体的
に形成され、外周縁下部には内径方向に向かって円弧状
にえぐられたオ−バ−ハング溝５が設けられたゴム製弾
性体２を同心円状に固定し、更に、このゴム製弾性体２
よりその内径が大きく、取付板よりその外径が大きい肉
厚環状をなし、肉厚の小さい内径側部分７と肉厚の大き
な外径側部分８とが段差９によって一体的に形成されて
おり、内径側部分７の下面は前記ゴム製弾性体２の上面
及び外周縁の形状に一致する凹面形状となっており、外
周側部分８の厚さは対向する取付板１表面との間に空隙
１４が生じる程度の厚さとなっている金属製慣性質量体
６を、前記ゴム製弾性体２を表裏から挟む様に強固に接
着し、この金属製慣性質量体６の接合面に金属帯材１２
を巻き付けて溶接封止し、前記オ−バ−ハング溝５及び
空隙１４によって形成される環状の空間１５内に粘性液
体１６を封入して内燃機関用ねじり振動緩衝器を構成す
ることにより上記課題を解決した。又、円板状をなした
取付板１の表裏に、前記取付板１の外径より大きな外径
を有した環状体をその半径方向に分割した外観を呈する
扇形をなし、内縁が上方に屈曲せしめられてつば部１７
となっている扇状スペ−サ−１８を、前記つば部１７が
それぞれ表裏方向を向く様に放射状にすき間なく配列
し、前記扇状スペ−サ−１８の内径より小さな内径で扇
状スペ−サ−１８の外径とほぼ同じく外径を有した肉厚
環状をなし、上面１９が平坦状に形成され、下面の外径
寄りの位置に幅の広い環状突条２０が形成された金属製
慣性質量体６を、その環状突条２０をその内周壁２１が
扇状スペ−サ−１８のつば部１７の内側に密着する様に
扇条スペ−サ−１８に圧接させ、有底筒形をなし、筒内
部に加硫成形用ゴム生地２３を充填できる様になってお
り、底面外側には前記金属製慣性質量体６の内径より若
干小さな径を有し、扇状スペ−サ−１８と金属製慣性質
量体６の厚さ合計と一致する厚さを有する円柱状押圧体
２５を同心円状に形成した加硫成形型２２を、その円柱
状押圧体２５が取付板１の中央部に、本体底面２６の外
側部分が金属製慣性質量体６の上面にそれぞれ密着する
様に表裏から圧接し、金属製慣性質量体６の内径側下面
とこれに対向した取付板１の上面との間に形成されてい
る環状の空間に加硫成形型２２の本体底面２６に設けら
れたベントホ−ル２７を通して、加硫成形用ゴム生地２
３を圧入加熱して取付板１の表裏に環状ゴム製弾性体２
を加硫成形し、この加硫成形型２２を取付板１及び金属
製慣性質量体６から分離した後、金属製慣性質量体６の
環状突条２０の下面と扇状スペ−サ−１８の上面との間
に、つば部１７の高さ以上のギャップ３０が出来る様
に、金属製慣性質量体６をそれぞれ表裏方向に強制的に
引き離し、この引き離しによって形成されたギャップ３
０から扇状スペ−サ−１８を金属製慣性質量体６外に撤
去し、その後、ゴム製弾性体２の弾性的収縮力によって
金属製慣性質量体６を元の位置に戻させ、一対の金属製
慣性質量体６の間に形成される外周縁のすき間を覆う様
に、その外周縁に金属帯体１２を囲繞せしめてその接合
面を溶接し、しかる後に扇状スペ−サ−１８の撤去跡に
形成されたすき間３２に粘性液体１６を封入する製造方
法にって内燃機関用ねじり振動緩衝器を構成することに
より、上記課題を解決した。
した取付板１の表裏両面に、この取付板１より外径が小
さい肉厚環状をなし、その内周縁上面には上方に立上っ
た突起条３がその外周側には平坦部４がそれぞれ一体的
に形成され、外周縁下部には内径方向に向かって円弧状
にえぐられたオ−バ−ハング溝５が設けられたゴム製弾
性体２を同心円状に固定し、更に、このゴム製弾性体２
よりその内径が大きく、取付板よりその外径が大きい肉
厚環状をなし、肉厚の小さい内径側部分７と肉厚の大き
な外径側部分８とが段差９によって一体的に形成されて
おり、内径側部分７の下面は前記ゴム製弾性体２の上面
及び外周縁の形状に一致する凹面形状となっており、外
周側部分８の厚さは対向する取付板１表面との間に空隙
１４が生じる程度の厚さとなっている金属製慣性質量体
６を、前記ゴム製弾性体２を表裏から挟む様に強固に接
着し、この金属製慣性質量体６の接合面に金属帯材１２
を巻き付けて溶接封止し、前記オ−バ−ハング溝５及び
空隙１４によって形成される環状の空間１５内に粘性液
体１６を封入して内燃機関用ねじり振動緩衝器を構成す
ることにより上記課題を解決した。又、円板状をなした
取付板１の表裏に、前記取付板１の外径より大きな外径
を有した環状体をその半径方向に分割した外観を呈する
扇形をなし、内縁が上方に屈曲せしめられてつば部１７
となっている扇状スペ−サ−１８を、前記つば部１７が
それぞれ表裏方向を向く様に放射状にすき間なく配列
し、前記扇状スペ−サ−１８の内径より小さな内径で扇
状スペ−サ−１８の外径とほぼ同じく外径を有した肉厚
環状をなし、上面１９が平坦状に形成され、下面の外径
寄りの位置に幅の広い環状突条２０が形成された金属製
慣性質量体６を、その環状突条２０をその内周壁２１が
扇状スペ−サ−１８のつば部１７の内側に密着する様に
扇条スペ−サ−１８に圧接させ、有底筒形をなし、筒内
部に加硫成形用ゴム生地２３を充填できる様になってお
り、底面外側には前記金属製慣性質量体６の内径より若
干小さな径を有し、扇状スペ−サ−１８と金属製慣性質
量体６の厚さ合計と一致する厚さを有する円柱状押圧体
２５を同心円状に形成した加硫成形型２２を、その円柱
状押圧体２５が取付板１の中央部に、本体底面２６の外
側部分が金属製慣性質量体６の上面にそれぞれ密着する
様に表裏から圧接し、金属製慣性質量体６の内径側下面
とこれに対向した取付板１の上面との間に形成されてい
る環状の空間に加硫成形型２２の本体底面２６に設けら
れたベントホ−ル２７を通して、加硫成形用ゴム生地２
３を圧入加熱して取付板１の表裏に環状ゴム製弾性体２
を加硫成形し、この加硫成形型２２を取付板１及び金属
製慣性質量体６から分離した後、金属製慣性質量体６の
環状突条２０の下面と扇状スペ−サ−１８の上面との間
に、つば部１７の高さ以上のギャップ３０が出来る様
に、金属製慣性質量体６をそれぞれ表裏方向に強制的に
引き離し、この引き離しによって形成されたギャップ３
０から扇状スペ−サ−１８を金属製慣性質量体６外に撤
去し、その後、ゴム製弾性体２の弾性的収縮力によって
金属製慣性質量体６を元の位置に戻させ、一対の金属製
慣性質量体６の間に形成される外周縁のすき間を覆う様
に、その外周縁に金属帯体１２を囲繞せしめてその接合
面を溶接し、しかる後に扇状スペ−サ−１８の撤去跡に
形成されたすき間３２に粘性液体１６を封入する製造方
法にって内燃機関用ねじり振動緩衝器を構成することに
より、上記課題を解決した。
【０００６】
【発明の実施の形態】図４はこの発明に係る内燃機関用
ねじり振動緩衝器の一実施形態の断面図である。図中１
は円板状をなした取付板であり、その表裏両面にはゴム
製弾性体２が同心円状に固定されている。このゴム製弾
性体２には前記取付板１より外径が小さい肉厚環状をな
し、その内周縁上面には上方に立上った突起条３が、そ
の外側には平坦部４がそれぞれ一体的に形成されてお
り、外周縁下部には内径方向に向って円弧状にえぐられ
たオ−バ−ハング溝５が形成されている。一方、図中６
は金属製慣性質量体であり、その内径は前記ゴム製弾性
体２の内径より大きく、その外径は前記取付板１の外径
より大きく、肉の厚い環状をなしている。そして、この
金属製慣性質量体６は肉厚の小さい内径側部分７と肉厚
の大きな外径側部分８とが段差９によって一体的に形成
されており、内径側部分７の下面１０は前記ゴム製弾性
体２の上面及びその外周縁の形状に一致する凹面形状と
なっており、外周側部分８には幅の広い環状突条２０が
形成されており、外周側部分８の厚さは対向する取付板
１表面との間に空隙１４が生じる程度となっている。
又、この金属製慣性質量体６の外周縁下端には凹穿溝１
１が形成されている。そして、この金属製慣性質量体６
は前記ゴム製弾性体２をその表裏から挟み込む様に、こ
れに強固に加硫接着され、対向した凹穿溝１１，１１の
間には図５に示す様な金属帯材１２が囲繞せしめられ、
この金属帯材１２の両端突き合せ部４１，４１及び側縁
の接合部１３は溶接され、この金属帯材１２によって一
対の金属製慣性質量体６，６の外周は気密状態を保って
結合されている。そして、前記オ−バ−ハング溝５及び
空隙１４によって形成される環状の空間１５内には粘性
液体１６が封入されている。３７は金属製慣性質量体６
の上面から裏面にかけてあけられた粘性液体注入孔、３
８はこれを封止する埋栓である。なお、この実施の形態
においては金属帯材１２は、凹穿溝１１内において金属
製慣性質量体６の外周を囲繞しているが、図６に示す実
施の形態の様に、凹穿溝１１を特に形成せず、金属製慣
性質量体６の外周に図７に示す様な金属環材３６を直接
嵌め込み、その接合箇所を溶接する様にしても良い。な
お、図２０に示す様にゴム製弾性体２の内周面にカバ−
ゴム３５を層状に接着せしめても良く、この場合にはゴ
ム製弾性体２の本体には振動に強い天然ゴムを、カバ−
ゴム３５には耐候性、耐熱性に富むブチルゴムを、とい
う様に適宜その材質を選ぶことができ、より性能の高い
内燃機関用ねじり振動緩衝器とすることができる。
ねじり振動緩衝器の一実施形態の断面図である。図中１
は円板状をなした取付板であり、その表裏両面にはゴム
製弾性体２が同心円状に固定されている。このゴム製弾
性体２には前記取付板１より外径が小さい肉厚環状をな
し、その内周縁上面には上方に立上った突起条３が、そ
の外側には平坦部４がそれぞれ一体的に形成されてお
り、外周縁下部には内径方向に向って円弧状にえぐられ
たオ−バ−ハング溝５が形成されている。一方、図中６
は金属製慣性質量体であり、その内径は前記ゴム製弾性
体２の内径より大きく、その外径は前記取付板１の外径
より大きく、肉の厚い環状をなしている。そして、この
金属製慣性質量体６は肉厚の小さい内径側部分７と肉厚
の大きな外径側部分８とが段差９によって一体的に形成
されており、内径側部分７の下面１０は前記ゴム製弾性
体２の上面及びその外周縁の形状に一致する凹面形状と
なっており、外周側部分８には幅の広い環状突条２０が
形成されており、外周側部分８の厚さは対向する取付板
１表面との間に空隙１４が生じる程度となっている。
又、この金属製慣性質量体６の外周縁下端には凹穿溝１
１が形成されている。そして、この金属製慣性質量体６
は前記ゴム製弾性体２をその表裏から挟み込む様に、こ
れに強固に加硫接着され、対向した凹穿溝１１，１１の
間には図５に示す様な金属帯材１２が囲繞せしめられ、
この金属帯材１２の両端突き合せ部４１，４１及び側縁
の接合部１３は溶接され、この金属帯材１２によって一
対の金属製慣性質量体６，６の外周は気密状態を保って
結合されている。そして、前記オ−バ−ハング溝５及び
空隙１４によって形成される環状の空間１５内には粘性
液体１６が封入されている。３７は金属製慣性質量体６
の上面から裏面にかけてあけられた粘性液体注入孔、３
８はこれを封止する埋栓である。なお、この実施の形態
においては金属帯材１２は、凹穿溝１１内において金属
製慣性質量体６の外周を囲繞しているが、図６に示す実
施の形態の様に、凹穿溝１１を特に形成せず、金属製慣
性質量体６の外周に図７に示す様な金属環材３６を直接
嵌め込み、その接合箇所を溶接する様にしても良い。な
お、図２０に示す様にゴム製弾性体２の内周面にカバ−
ゴム３５を層状に接着せしめても良く、この場合にはゴ
ム製弾性体２の本体には振動に強い天然ゴムを、カバ−
ゴム３５には耐候性、耐熱性に富むブチルゴムを、とい
う様に適宜その材質を選ぶことができ、より性能の高い
内燃機関用ねじり振動緩衝器とすることができる。
【０００７】次に、この内燃機関用ねじり振動緩衝器の
製造方法について説明する。まずはじめに、図８に示す
平面図、図９に示す断面図の様に、取付板１の周縁部の
表裏に、扇形をなし、内縁が上方に屈曲されてつば部１
７となっている扇状スペ−サ−１８を前記つば部１７が
それぞれ取付板１の表裏方向を向く様に放射状にすき間
なく配置する。なお、この扇状スペ−サ−１８の外径は
前記取付板１の外径より大きく形成されている。次に、
図１０に示す様に、前記扇状スペ−サ−１８の内径より
小さな内径で扇状スペ−サ−１８の外径とほぼ同じ外径
を有する肉厚環状をなし、上面１９が平坦状に形成さ
れ、下面の外径よりの位置に幅の広い環状突条２０が形
成された金属製慣性質量体６を、その環状突条２０の内
周壁２１が扇状スペ−サ−１８のつば部１７の内側に密
着する様に扇状スペ−サ−１８にかぶせ、その上から図
１１に示す様に加硫成形型２２を圧接する。
製造方法について説明する。まずはじめに、図８に示す
平面図、図９に示す断面図の様に、取付板１の周縁部の
表裏に、扇形をなし、内縁が上方に屈曲されてつば部１
７となっている扇状スペ−サ−１８を前記つば部１７が
それぞれ取付板１の表裏方向を向く様に放射状にすき間
なく配置する。なお、この扇状スペ−サ−１８の外径は
前記取付板１の外径より大きく形成されている。次に、
図１０に示す様に、前記扇状スペ−サ−１８の内径より
小さな内径で扇状スペ−サ−１８の外径とほぼ同じ外径
を有する肉厚環状をなし、上面１９が平坦状に形成さ
れ、下面の外径よりの位置に幅の広い環状突条２０が形
成された金属製慣性質量体６を、その環状突条２０の内
周壁２１が扇状スペ−サ−１８のつば部１７の内側に密
着する様に扇状スペ−サ−１８にかぶせ、その上から図
１１に示す様に加硫成形型２２を圧接する。
【０００８】加硫成形型２２は、有底筒形をなし、筒内
部は加硫成形用ゴム生地２３を充填するポット部２４と
なっており、底面外側には前記金属製慣性質量体６の内
径よりわずかに小さい径を有し、扇状スペ−サ−１８と
金属製慣性質量体６の厚さ合計と一致する厚さを有する
円柱状押圧体２５が同心円状に一体的に形成されてお
り、この円柱状押圧体２５の側面と本体底面２６との間
にはベントホ−ル２７が連通せしめられている。更に、
この加硫成形型２２のポット部２４には加硫成形用ゴム
生地２３を押圧するピストン２８が挿入されており、こ
のピストン２８の上端には加硫プレス用熱板２９が取付
けられており、このピストン２８に押圧力及び加硫用の
熱が加えられる様になっている。そして、この一対の加
硫成形型２２，２２を金属製慣性質量体６にその表裏か
ら圧接し、ピストン２８を加熱しつつスライドさせる
と、ポット部２４中に充填されている加硫成形用ゴム生
地２３はベントホ−ル２７を通り、図１２に示す様に、
金属製慣性質量体６の内径側下面１０、これに対向した
取付板の上面及び円柱状押圧体２５の側壁との間に形成
される環状の空間に流れ込み、加圧及び加熱によって取
付板１及び金属製慣性質量体６に強固に接着したゴム製
弾性体２が形成される。この実施の形態においては、加
硫成形用ゴム生地２３に約１５０℃の熱を加えながら、
約４９０００Ｎ（５０ｔ）の圧力で空間内に圧送し、約
１５分間この加熱加圧を継続した。
部は加硫成形用ゴム生地２３を充填するポット部２４と
なっており、底面外側には前記金属製慣性質量体６の内
径よりわずかに小さい径を有し、扇状スペ−サ−１８と
金属製慣性質量体６の厚さ合計と一致する厚さを有する
円柱状押圧体２５が同心円状に一体的に形成されてお
り、この円柱状押圧体２５の側面と本体底面２６との間
にはベントホ−ル２７が連通せしめられている。更に、
この加硫成形型２２のポット部２４には加硫成形用ゴム
生地２３を押圧するピストン２８が挿入されており、こ
のピストン２８の上端には加硫プレス用熱板２９が取付
けられており、このピストン２８に押圧力及び加硫用の
熱が加えられる様になっている。そして、この一対の加
硫成形型２２，２２を金属製慣性質量体６にその表裏か
ら圧接し、ピストン２８を加熱しつつスライドさせる
と、ポット部２４中に充填されている加硫成形用ゴム生
地２３はベントホ−ル２７を通り、図１２に示す様に、
金属製慣性質量体６の内径側下面１０、これに対向した
取付板の上面及び円柱状押圧体２５の側壁との間に形成
される環状の空間に流れ込み、加圧及び加熱によって取
付板１及び金属製慣性質量体６に強固に接着したゴム製
弾性体２が形成される。この実施の形態においては、加
硫成形用ゴム生地２３に約１５０℃の熱を加えながら、
約４９０００Ｎ（５０ｔ）の圧力で空間内に圧送し、約
１５分間この加熱加圧を継続した。
【０００９】この様にしてゴム製弾性体２の加硫成形を
完了した後、図１３に示す様に、加硫成形型２２を取付
板１及び金属製慣性質量体６から分離せしめ、更に扇状
スペ−サ−１８を取付板１と金属製慣性質量体６との間
から撤去する。しかし、この扇状スペ−サ−１８の内側
にはつば部１７があり、このつば部１７は金属製慣性質
量体６の内側面に引っかかっているのでそのままでは外
側に引き抜くことは不可能なので、金属製慣性質量体６
を図１４に示す様に強制的に表裏方向へ引き離し、取付
板１の表面と金属製慣性質量体６との間に形成されるギ
ャップ３０を通して、この扇状スペ−サ−１８の撤去を
行う。この金属製慣性質量体６の引き離しは凹穿溝１１
の段差部にフックをかけて引っ張るなど適宜手段を用い
て実施しても良いが、この引き離しには約９８００Ｎ
（１０ｔ）もの力が必要であり、無理に力を加えると金
属製慣性質量体６が変形したり、歪んでしまうおそれが
ある。従って、図１５に示す様に金属製慣性質量体６の
表面からその内側にかけてあらかじめめねじ３１を設け
ておき、加硫成形時にはボルト（図示省略）で栓をして
おき加硫成形完了後にこのボルトをはずし、めねじ３１
に金具３２を螺合し、この金具３２を利用して強制的に
引き離す様にすれば金属製慣性質量体６の変形や歪みを
防ぐことが出来る。
完了した後、図１３に示す様に、加硫成形型２２を取付
板１及び金属製慣性質量体６から分離せしめ、更に扇状
スペ−サ−１８を取付板１と金属製慣性質量体６との間
から撤去する。しかし、この扇状スペ−サ−１８の内側
にはつば部１７があり、このつば部１７は金属製慣性質
量体６の内側面に引っかかっているのでそのままでは外
側に引き抜くことは不可能なので、金属製慣性質量体６
を図１４に示す様に強制的に表裏方向へ引き離し、取付
板１の表面と金属製慣性質量体６との間に形成されるギ
ャップ３０を通して、この扇状スペ−サ−１８の撤去を
行う。この金属製慣性質量体６の引き離しは凹穿溝１１
の段差部にフックをかけて引っ張るなど適宜手段を用い
て実施しても良いが、この引き離しには約９８００Ｎ
（１０ｔ）もの力が必要であり、無理に力を加えると金
属製慣性質量体６が変形したり、歪んでしまうおそれが
ある。従って、図１５に示す様に金属製慣性質量体６の
表面からその内側にかけてあらかじめめねじ３１を設け
ておき、加硫成形時にはボルト（図示省略）で栓をして
おき加硫成形完了後にこのボルトをはずし、めねじ３１
に金具３２を螺合し、この金具３２を利用して強制的に
引き離す様にすれば金属製慣性質量体６の変形や歪みを
防ぐことが出来る。
【００１０】なお、ゴム製弾性体２は取付板１と金属製
慣性質量体６に強固に接着しているので、この金属製慣
性質量体６の引き離しの際には図１４及び図１５に示す
様にゴム製弾性体２の内周壁４３、外周壁４４は共に大
きくくびれることになる。このとき、あまり引き離し量
が多過ぎるとゴム製弾性体２に裂け目が生じたり剥れが
生じる恐れがあるので、引き離し量は環状突条２０の高
さの７０〜８０％にとどめるべきである。なお、ゴム製
弾性体２の材質、硬度、形状によっても引き離し量の限
界に差が生じることはもちろんである。そして、この扇
状スペ−サ−１８の撤去が終ると、図１６に示す様にこ
の扇状スペ−サ−１８の撤去跡にはすき間３２が形成さ
れる。
慣性質量体６に強固に接着しているので、この金属製慣
性質量体６の引き離しの際には図１４及び図１５に示す
様にゴム製弾性体２の内周壁４３、外周壁４４は共に大
きくくびれることになる。このとき、あまり引き離し量
が多過ぎるとゴム製弾性体２に裂け目が生じたり剥れが
生じる恐れがあるので、引き離し量は環状突条２０の高
さの７０〜８０％にとどめるべきである。なお、ゴム製
弾性体２の材質、硬度、形状によっても引き離し量の限
界に差が生じることはもちろんである。そして、この扇
状スペ−サ−１８の撤去が終ると、図１６に示す様にこ
の扇状スペ−サ−１８の撤去跡にはすき間３２が形成さ
れる。
【００１１】その後、図１７に示す様に一対の金属製慣
性質量体６，６の外周対向面のすき間を覆う様に金属帯
材１２をその凹穿溝１１内に嵌め込み、その両端突き合
せ部及び側縁接合部を気密を保つ様に溶接して一対の金
属製慣性質量体６，６の結合を完成させる。更にその
後、扇状スペ−サ−１８の撤去跡に形成されたすき間３
２にあらかじめ設けられている粘性液体注入孔３７から
粘性液体３３を注入し、この注入後粘性液体注入孔３７
を埋栓３８で封止して内燃機関用ねじり緩衝器を完成さ
せる。なお、上記実施の形態においては金属帯材１２を
用いて一対の金属製慣性質量体６，６の結合を行った
が、図７に示す様な金属環材３６を用い、この金属環材
３６を金属製慣性質量体６，６の外周に嵌め込み、接合
部を溶接することによってその結合を行う様にしても良
いが、この場合には溶接時の熱収縮に十分な注意を払う
必要がある。
性質量体６，６の外周対向面のすき間を覆う様に金属帯
材１２をその凹穿溝１１内に嵌め込み、その両端突き合
せ部及び側縁接合部を気密を保つ様に溶接して一対の金
属製慣性質量体６，６の結合を完成させる。更にその
後、扇状スペ−サ−１８の撤去跡に形成されたすき間３
２にあらかじめ設けられている粘性液体注入孔３７から
粘性液体３３を注入し、この注入後粘性液体注入孔３７
を埋栓３８で封止して内燃機関用ねじり緩衝器を完成さ
せる。なお、上記実施の形態においては金属帯材１２を
用いて一対の金属製慣性質量体６，６の結合を行った
が、図７に示す様な金属環材３６を用い、この金属環材
３６を金属製慣性質量体６，６の外周に嵌め込み、接合
部を溶接することによってその結合を行う様にしても良
いが、この場合には溶接時の熱収縮に十分な注意を払う
必要がある。
【００１２】又、上記製造方法によってゴム製弾性体２
の加硫成形を行った場合、ゴム製弾性体２の内周壁４３
にはベントホ−ル２７の跡４２が残ってしまうが、これ
を防ぐ為には加硫成形型２２による加硫成形が終了した
後、図１８に示す様に別の加硫成形型３４をセットして
再度加圧と加熱を行えばベントホ−ル２７の跡４２は消
えて平滑な内周壁面とすることができる。又、この加硫
成形型３４をセットする前に、図１９に示す様にゴム製
弾性体２の内周壁４３にカバ−ゴム３５をセットし、そ
の外側から加硫成形型３４による加硫成形を行っても良
い。この場合にはゴム製弾性体２の本体には天然ゴムな
どの振動に強い素材を、カバ−ゴム３５にはブチルゴム
などの耐熱性、耐候性に富む素材をそれぞれ用いること
ができ、全体としてより耐久性にすぐれた製品を得るこ
とができる。
の加硫成形を行った場合、ゴム製弾性体２の内周壁４３
にはベントホ−ル２７の跡４２が残ってしまうが、これ
を防ぐ為には加硫成形型２２による加硫成形が終了した
後、図１８に示す様に別の加硫成形型３４をセットして
再度加圧と加熱を行えばベントホ−ル２７の跡４２は消
えて平滑な内周壁面とすることができる。又、この加硫
成形型３４をセットする前に、図１９に示す様にゴム製
弾性体２の内周壁４３にカバ−ゴム３５をセットし、そ
の外側から加硫成形型３４による加硫成形を行っても良
い。この場合にはゴム製弾性体２の本体には天然ゴムな
どの振動に強い素材を、カバ−ゴム３５にはブチルゴム
などの耐熱性、耐候性に富む素材をそれぞれ用いること
ができ、全体としてより耐久性にすぐれた製品を得るこ
とができる。
【００１３】更に、図２１に示すものの様に、ベントホ
−ル２７の取付位置自体を変え、金属製慣性質量体６の
内径側部分７に設けられた透孔４５を通して加硫成形用
ゴム生地２３を圧入する様にしても良く、この様にした
場合には金属製慣性質量体６に透孔４５をあける手間は
かかるが、ゴム製弾性体２の周壁にベントホ−ル跡が残
ることはなくなり、図１８に示す様な処理は不要とな
る。
−ル２７の取付位置自体を変え、金属製慣性質量体６の
内径側部分７に設けられた透孔４５を通して加硫成形用
ゴム生地２３を圧入する様にしても良く、この様にした
場合には金属製慣性質量体６に透孔４５をあける手間は
かかるが、ゴム製弾性体２の周壁にベントホ−ル跡が残
ることはなくなり、図１８に示す様な処理は不要とな
る。
【００１４】
【発明の効果】この発明に係る内燃機関用ねじり振動緩
衝器及びその製造方法は上述の通りの構成を有するもの
であり、ゴム製弾性体２は取付板１と金属製慣性質量体
６との間に一回の加硫成形によって形成される為、従来
の製造方法によって作られたものの様にゴムと金属の温
度膨張係数の違いによって接着面にすべりが生じるおそ
れはなく、より確実強固な接着となり、耐久性にすぐれ
た品質の一定した内燃機関用ねじり振動緩衝器を得るこ
とができる。ちなみに、加硫成形を２回に分けて行う従
来タイプの内燃機関用ねじり緩衝器における破断力は、
約１１７６００Ｎ（１２ｔ）であったが、この発明のも
のにおいては約１９６０００Ｎ（２０ｔ）であり、この
点からも本件発明のものが耐久性にすぐれていることは
明らかである。
衝器及びその製造方法は上述の通りの構成を有するもの
であり、ゴム製弾性体２は取付板１と金属製慣性質量体
６との間に一回の加硫成形によって形成される為、従来
の製造方法によって作られたものの様にゴムと金属の温
度膨張係数の違いによって接着面にすべりが生じるおそ
れはなく、より確実強固な接着となり、耐久性にすぐれ
た品質の一定した内燃機関用ねじり振動緩衝器を得るこ
とができる。ちなみに、加硫成形を２回に分けて行う従
来タイプの内燃機関用ねじり緩衝器における破断力は、
約１１７６００Ｎ（１２ｔ）であったが、この発明のも
のにおいては約１９６０００Ｎ（２０ｔ）であり、この
点からも本件発明のものが耐久性にすぐれていることは
明らかである。
【図１】内燃機関用ねじり振動緩衝器の従来例の断面
図。
図。
【図２】その製造の一工程を示す断面図。
【図３】その製造の一工程を示す断面図。
【図４】この発明に係る内燃機関用ねじり振動緩衝器の
一実施形態の断面図。
一実施形態の断面図。
【図５】図４に示す実施形態において用いる金属帯材１
２の斜視図。
２の斜視図。
【図６】他の実施形態の断面図。
【図７】図６に示す実施形態において用いる金属環材３
６の斜視図。
６の斜視図。
【図８】この発明に係る内燃機関用ねじり振動緩衝器の
製造方法の一実施形態の最初の工程を説明する為の取付
板１と扇状スペ−サ−１８の平面図。
製造方法の一実施形態の最初の工程を説明する為の取付
板１と扇状スペ−サ−１８の平面図。
【図９】同じくその断面図。
【図１０】同じく、次の工程を示す取付板１、扇状スペ
−サ−１８、金属製慣性質量体６が組合された状態の断
面図。
−サ−１８、金属製慣性質量体６が組合された状態の断
面図。
【図１１】同じく、更に次の工程を示す加硫成形型２２
を取付けた状況の断面図。
を取付けた状況の断面図。
【図１２】同じく、加硫成形用ゴム生地２３を圧入して
いる状況の断面図。
いる状況の断面図。
【図１３】同じく、加硫成形型２２を取りはずした状況
の断面図。
の断面図。
【図１４】同じく、扇状スペ−サ−１８を撤去する為、
金属製慣性質量体６を引き離した状態の断面図。
金属製慣性質量体６を引き離した状態の断面図。
【図１５】同じく、金具３２を用いた場合の断面図。
【図１６】同じく、扇状スペ−サ−１８の撤去後の状況
を示した断面図。
を示した断面図。
【図１７】同じく、一対の金属製慣性質量体６，６の結
合封止状況を説明する為の断面図。
合封止状況を説明する為の断面図。
【図１８】他の実施形態を示す断面図。
【図１９】更に、他の実施形態を示す断面図。
【図２０】更に、他の実施形態を示す断面図。
【図２１】更に、他の実施形態を示す断面図。
１ 取付板 ２ ゴム製弾性体 ３ 突起条 ４ 平坦部 ５ オ−バ−ハング溝 ６ 金属製慣性質量体 ７ 内径側部分 ８ 外径側部分 ９ 段差 １０ 下面 １１ 凹穿溝 １２ 金属帯材 １３ 接合部 １４ 空隙 １５ 空間 １６ 粘性液体 １７ つば部 １８ 扇状スペ−サ− １９ 上面 ２０ 環状突条 ２１ 内周壁 ２２ 加硫成形型 ２３ 加硫成形用ゴム生地 ２４ ポット部 ２５ 円柱状押圧体 ２６ 本体底面 ２７ ベントホ−ル ２８ ピストン ２９ 加硫プレス用熱板 ３０ ギャップ ３１ めねじ ３２ すき間 ３３ 粘性液体 ３４ 加硫成形型 ３５ カバ−ゴム ３６ 金属環材 ３７ 粘性液体注入孔 ３８ 埋栓 ３９ 外周 ４０ 溶接箇所 ４１ 両端突き合せ部 ４２ ベントホ−ルの跡 ４３ ゴム製弾性体２の内周壁 ４４ ゴム製弾性体２の外周壁 ４５ 透孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｆターム(参考） 4F202 AA46 AD03 AD05 AH15 CA27 CB01 CB12 CK41 4F203 AA46 AD03 AD05 AH15 DA11 DB01 DB11 DC01 DJ05 DL10 DW06 4F211 AH15 TA01 TC07 TD01 TN02
Claims (9)
- 【請求項１】 円板状をなした取付板１の表裏両面に、
この取付板１より外径が小さい肉厚環状をなし、その内
周縁上面には上方に立上った突起条３が、その外周側に
は平坦部４がそれぞれ一体的に形成され、外周縁下部に
は内径方向に向かって円弧状にえぐられたオ−バ−ハン
グ溝５が設けられたゴム製弾性体２を同心円状に固定
し、更に、このゴム製弾性体２よりその内径が大きく、
取付板１よりその外径が大きい肉厚環状をなし、肉厚の
小さい内径側部分７と肉厚の大きな外径側部分８とが段
差９によって一体的に形成されており、内径側部分７の
下面は前記ゴム製弾性体２の上面及び外周縁の形状に一
致する凹面形状となっており、外周側部分８の厚さは対
向する取付板１表面との間に空隙１４が生じる程度の厚
さとなっている金属製慣性質量体６を、前記ゴム製弾性
体２を表裏から挟む様に強固に接着し、この金属製慣性
質量体６の接合面に金属帯材１２を巻き付けて溶接封止
し、前記オ−バ−ハング溝５及び空隙１４によって形成
される環状の空間１５内に粘性液体１６を封入したこと
を特徴とする内燃機関用ねじり振動緩衝器。 - 【請求項２】 金属製慣性質量体６の外周縁下端に凹穿
溝１１を形成し、一対の対向した金属製慣性質量体６，
６の対向した凹穿溝１１，１１内において金属帯材１２
を囲繞せしめ、この金属帯材１２の両端及び側部接合箇
所を溶接することにより一対の金属製慣性質量体６，６
を結合したことを特徴とする請求項１記載の内燃機関用
ねじり振動緩衝器。 - 【請求項３】 一対の対向した金属製慣性質量体６，６
の周壁のすき間を覆う様に、その周壁にリング状をした
金属環材３６を嵌め込み、接合箇所を溶接したことを特
徴とする請求項１記載の内燃機関用ねじり振動緩衝器。 - 【請求項４】 ゴム製弾性体２の内周面にカバ−ゴム３
５が層状に付着せしめられていることを特徴とする請求
項１記載の内燃機関用ねじり振動緩衝器。 - 【請求項５】 ゴム製弾性体２の本体が天然ゴムなど耐
振動性にすぐれた素材、カバ−ゴム３５がブチルゴムな
ど耐熱性耐候性にすぐれた素材で形成されていることを
特徴とする請求項４記載の内燃機関用ねじり振動緩衝
器。 - 【請求項６】 円板状をなした取付板１の表裏に、前記
取付板１の外径より大きな外径を有した環状体をその半
径方向に分割した外観を呈する扇形をなし、内縁が上方
に屈曲せしめられてつば部１７となっている扇状スペ−
サ−１８を、前記つば部１７がそれぞれ表裏方向を向く
様に放射状にすき間なく配列し、前記扇状スペ−サ−１
８の内径より小さな内径で扇状スペ−サ−１８の外径と
ほぼ同じく外径を有した肉厚環状をなし、上面１９が平
坦状に形成され、下面の外径寄りの位置に幅の広い環状
突条２０が形成された金属製慣性質量体６を、その環状
突条２０をその内周壁２１が扇状スペ−サ−１８のつば
部１７の内側に密着する様に扇状スペ−サ−１８に圧接
させ、有底筒形をなし、筒内部に加硫成形用ゴム生地２
３を充填できる様になっており、底面外側には前記金属
製慣性質量体６の内径より若干小さな径を有し、扇状ス
ペ−サ−１８と金属製慣性質量体６の厚さ合計と一致す
る厚さを有する円柱状押圧体２５を同心円状に形成した
加硫成形型２２を、その円柱状押圧体２５が取付板１の
中央部に、本体底面２６の外側部分が金属製慣性質量体
６の上面にそれぞれ密着する様に表裏から圧接し、金属
製慣性質量体６の内径側下面とこれに対向した取付板１
の上面との間に形成されている環状の空間に加硫成形型
２２の本体底面２６に設けられたベントホ−ル２７を通
して、加硫成形用ゴム生地２３を圧入加熱して取付板１
の表裏に環状ゴム製弾性体２を加硫成形し、この加硫成
形型２２を取付板１及び金属製慣性質量体６から分離し
た後、金属製慣性質量体６の環状突条２０の下面と扇状
スペ−サ−１８の上面との間に、つば部１７の高さ以上
のギャップ３０が出来る様に、金属製慣性質量体６をそ
れぞれ表裏方向に強制的に引き離し、この引き離しによ
って形成されたギャップ３０から扇状スペ−サ−１８を
金属製慣性質量体６外に撤去し、その後、ゴム製弾性体
２の弾性的収縮力によって金属製慣性質量体６を元の位
置に戻させ、一対の金属製慣性質量体６の間に形成され
る外周縁のすき間を覆う様に、その外周縁に金属帯体１
２を囲繞せしめてその接合面を溶接し、しかる後に扇状
スペ−サ−１８の撤去跡に形成されたすき間３２に粘性
液体１６を封入することを特徴とする内燃機関用ねじり
振動緩衝器の製造方法。 - 【請求項７】 加硫成形型２２によって取付板１の表裏
にゴム製弾性体２を加硫成形した後、ベントホ−ルを有
しない別の加硫成形型３３をゴム製弾性体２の内周壁に
接する様に取付板１の表裏から再度押圧せしめ、一定時
間加圧及び加熱することにより、ベントホ−ル跡を消去
せしめることを特徴とする請求項６記載の内燃機関用ね
じり振動緩衝器の製造方法。 - 【請求項８】 ゴム製弾性体２の内周壁と加硫成形型３
３との間にカバ−ゴム３４を介在させ、このカバ−ゴム
３４をゴム製弾性体２の内周壁に加硫接着せしめること
を特徴とする請求項７記載の内燃機関用ねじり振動緩衝
器の製造方法。 - 【請求項９】 金属製慣性質量体６の上面から内側にか
けてめねじ３１を形成し、このめねじ３１に引っ張り用
の金具３２を螺合させ、この引っ張り用金具３２を引っ
張ることにより、一対の金属製慣性質量体６，６を引き
離して扇状スペ−サ−１８を引き抜くことを特徴とする
請求項６記載の内燃機関用ねじり振動緩衝器の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34999999A JP3706513B2 (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 内燃機関用ねじり振動緩衝器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34999999A JP3706513B2 (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 内燃機関用ねじり振動緩衝器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001165243A true JP2001165243A (ja) | 2001-06-19 |
| JP3706513B2 JP3706513B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=18407556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34999999A Expired - Fee Related JP3706513B2 (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 内燃機関用ねじり振動緩衝器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3706513B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004239384A (ja) * | 2003-02-07 | 2004-08-26 | Hino Motors Ltd | トーショナルダンパ及びその製造方法 |
| KR100448787B1 (ko) * | 2001-12-19 | 2004-09-16 | 현대자동차주식회사 | 이너셔 가변형 비틀림 진동감쇠장치 |
| KR100448786B1 (ko) * | 2001-12-19 | 2004-09-16 | 현대자동차주식회사 | 이너셔 가변형 비틀림 진동감쇠장치 |
| JP2007263272A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Fuji Jidosha Kogyo Kk | 内燃機関用ねじり振動緩衝器の製造方法 |
| JP2008057582A (ja) * | 2006-08-29 | 2008-03-13 | Bridgestone Corp | トーショナルダンパ |
-
1999
- 1999-12-09 JP JP34999999A patent/JP3706513B2/ja not_active Expired - Fee Related
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