JP2001154203A - スペーサの散布方法 - Google Patents
スペーサの散布方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶表示装置を製造する際に用いる、電極付
き基板上に散布するスペーサを凝集なく均一に配置させ
るスペーサの散布方法を提供する。 【解決手段】 一対の電極付き透明基板の少なくとも一
方にスペーサを散布した後、前記スペーサを介して２枚
の電極付き透明基板を重ね合わせることよりなる液晶表
示装置の製造方法に用いられるスペーサの散布方法であ
って、前記スペーサを分散媒に分散させた分散液を作製
する工程と、前記分散液を基板上に散布する工程とから
なり、前記分散媒は、アルコールと水との混合液に炭酸
ガスを溶解させたものであるスペーサの散布方法。
き基板上に散布するスペーサを凝集なく均一に配置させ
るスペーサの散布方法を提供する。 【解決手段】 一対の電極付き透明基板の少なくとも一
方にスペーサを散布した後、前記スペーサを介して２枚
の電極付き透明基板を重ね合わせることよりなる液晶表
示装置の製造方法に用いられるスペーサの散布方法であ
って、前記スペーサを分散媒に分散させた分散液を作製
する工程と、前記分散液を基板上に散布する工程とから
なり、前記分散媒は、アルコールと水との混合液に炭酸
ガスを溶解させたものであるスペーサの散布方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置を製
造する際に用いるスペーサの散布方法に関する。
造する際に用いるスペーサの散布方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子機器のディスプレイとして用いられ
る液晶表示装置は、２枚の電極付き透明基板の間に液晶
を封入してなる液晶表示セルからなる。この液晶表示セ
ルの製造方法は一般に、ガラスや樹脂等からなる透明基
板上に透明電極及び配向膜を形成した２枚の基板を用意
し、一方の基板の配向膜の上にガラスや樹脂等からなる
一定粒径の球状粒子であるスペーサを多数散布した後、
シール剤を介して他方の基板と貼り合わせ、間隙に液晶
を封入することからなる。ここで、この間隙を規制し、
適正な液晶層の厚みを維持しているのがスペーサであ
る。液晶の厚み、即ち液晶が入っている基板間隔が一定
でないと、表示ムラが発生し、表示特性が劣化するた
め、スペーサは基板上に均一に散布されることが要求さ
れる。
る液晶表示装置は、２枚の電極付き透明基板の間に液晶
を封入してなる液晶表示セルからなる。この液晶表示セ
ルの製造方法は一般に、ガラスや樹脂等からなる透明基
板上に透明電極及び配向膜を形成した２枚の基板を用意
し、一方の基板の配向膜の上にガラスや樹脂等からなる
一定粒径の球状粒子であるスペーサを多数散布した後、
シール剤を介して他方の基板と貼り合わせ、間隙に液晶
を封入することからなる。ここで、この間隙を規制し、
適正な液晶層の厚みを維持しているのがスペーサであ
る。液晶の厚み、即ち液晶が入っている基板間隔が一定
でないと、表示ムラが発生し、表示特性が劣化するた
め、スペーサは基板上に均一に散布されることが要求さ
れる。
【０００３】スペーサを散布する方法としては、特開平
８−９５０６５号公報に、アルコールと水との混合液に
スペーサを混ぜ合わせ、これを散布ガンで電極付きの透
明基板の表面へ噴霧状に散布する方法が提案されてい
る。この方法では、アルコールとして比較的低分子のア
ルコールを用いており、アルコールがスペーサの分散媒
として作用し、また、水を混合することによってアルコ
ールの発火や爆発を防止して、分散性と安全性を向上さ
せている。
８−９５０６５号公報に、アルコールと水との混合液に
スペーサを混ぜ合わせ、これを散布ガンで電極付きの透
明基板の表面へ噴霧状に散布する方法が提案されてい
る。この方法では、アルコールとして比較的低分子のア
ルコールを用いており、アルコールがスペーサの分散媒
として作用し、また、水を混合することによってアルコ
ールの発火や爆発を防止して、分散性と安全性を向上さ
せている。
【０００４】しかし、スペーサ表面は常に電気的中性に
保たれているのではなく、スペーサ同士の摩擦や、上述
の方法のようにスペーサをアルコールと水との混合液に
分散させるために攪拌する際に生じる摩擦等により、常
に帯電し易い状況下にある。また近年では、スペーサに
様々な機能性を付与するためにスペーサの表面に処理を
施すため、スペーサ本体の構造が複雑化し、帯電した電
荷は、スペーサ表面から抜け難くなっている。
保たれているのではなく、スペーサ同士の摩擦や、上述
の方法のようにスペーサをアルコールと水との混合液に
分散させるために攪拌する際に生じる摩擦等により、常
に帯電し易い状況下にある。また近年では、スペーサに
様々な機能性を付与するためにスペーサの表面に処理を
施すため、スペーサ本体の構造が複雑化し、帯電した電
荷は、スペーサ表面から抜け難くなっている。
【０００５】上述の方法のように、スペーサを分散させ
る溶媒を水とアルコールとの混合体のみとすると、一度
スペーサ表面に帯電した電荷は、混合液中で分散しにく
い。特に、表面に固着性、配向性等の機能を付与するた
めに処理されたスペーサにおいて、スペーサ表面に帯電
した電荷は、混合液中で分散しにくい。また、この混合
液を散布すると、正電荷と負電荷とに帯電したスペーサ
同士が散布後に引き合い、スペーサが散布ガンの周り等
へ付着し凝集を起こす。この凝集したスペーサが基板上
に落下すると、表示不良等を引き起こす。
る溶媒を水とアルコールとの混合体のみとすると、一度
スペーサ表面に帯電した電荷は、混合液中で分散しにく
い。特に、表面に固着性、配向性等の機能を付与するた
めに処理されたスペーサにおいて、スペーサ表面に帯電
した電荷は、混合液中で分散しにくい。また、この混合
液を散布すると、正電荷と負電荷とに帯電したスペーサ
同士が散布後に引き合い、スペーサが散布ガンの周り等
へ付着し凝集を起こす。この凝集したスペーサが基板上
に落下すると、表示不良等を引き起こす。
【０００６】一方、スペーサが散布される電極付き透明
基板の電極表面も帯電し易く、ここに帯電したスペーサ
を散布すると、スペーサは帯電した部分に引き寄せら
れ、基板上で不均一な散布状態となる。そのため、基板
同士の間隔を適正に保つことができず液晶表示装置の表
示特性を劣化させ、表示の品位を損なう原因となる。
基板の電極表面も帯電し易く、ここに帯電したスペーサ
を散布すると、スペーサは帯電した部分に引き寄せら
れ、基板上で不均一な散布状態となる。そのため、基板
同士の間隔を適正に保つことができず液晶表示装置の表
示特性を劣化させ、表示の品位を損なう原因となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、液晶表示装
置を製造する際に用いる、電極付き基板上に散布するス
ペーサを凝集なく均一に配置させるスペーサの散布方法
を提供することを目的とする。
置を製造する際に用いる、電極付き基板上に散布するス
ペーサを凝集なく均一に配置させるスペーサの散布方法
を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、一対の電極付
き透明基板の少なくとも一方にスペーサを散布した後、
上記スペーサを介して２枚の電極付き透明基板を重ね合
わせることよりなる液晶表示装置の製造方法に用いられ
るスペーサの散布方法であって、上記スペーサを分散媒
に分散させた分散液を作製する工程と、上記分散液を基
板上に散布する工程とからなり、上記分散媒は、アルコ
ールと水との混合液に炭酸ガスを溶解させたものである
スペーサの散布方法である。以下に本発明を詳述する。
き透明基板の少なくとも一方にスペーサを散布した後、
上記スペーサを介して２枚の電極付き透明基板を重ね合
わせることよりなる液晶表示装置の製造方法に用いられ
るスペーサの散布方法であって、上記スペーサを分散媒
に分散させた分散液を作製する工程と、上記分散液を基
板上に散布する工程とからなり、上記分散媒は、アルコ
ールと水との混合液に炭酸ガスを溶解させたものである
スペーサの散布方法である。以下に本発明を詳述する。
【０００９】本発明のスペーサの散布方法は、一対の電
極付き透明基板の少なくとも一方にスペーサを散布した
後、上記スペーサを介して２枚の電極付き透明基板を重
ね合わせることよりなる液晶表示装置の製造方法に用い
られるスペーサの散布方法であって、上記スペーサを分
散媒に分散させた分散液を作製する工程と、上記分散液
を基板上に散布する工程とからなる。本発明のスペーサ
の散布方法において上記分散媒は、アルコールと水との
混合液に、炭酸ガスを溶解させたものである。アルコー
ルと水との混合液に、炭酸ガスを溶解させることによ
り、分散媒の比抵抗が下がるため、スペーサ表面に帯電
した正電荷又は負電荷を液中に分散させることができ
る。そのため、スペーサ表面を電気的中和状態にするこ
とができ、スペーサの分散性が高まる。
極付き透明基板の少なくとも一方にスペーサを散布した
後、上記スペーサを介して２枚の電極付き透明基板を重
ね合わせることよりなる液晶表示装置の製造方法に用い
られるスペーサの散布方法であって、上記スペーサを分
散媒に分散させた分散液を作製する工程と、上記分散液
を基板上に散布する工程とからなる。本発明のスペーサ
の散布方法において上記分散媒は、アルコールと水との
混合液に、炭酸ガスを溶解させたものである。アルコー
ルと水との混合液に、炭酸ガスを溶解させることによ
り、分散媒の比抵抗が下がるため、スペーサ表面に帯電
した正電荷又は負電荷を液中に分散させることができ
る。そのため、スペーサ表面を電気的中和状態にするこ
とができ、スペーサの分散性が高まる。
【００１０】上記アルコールとしては、例えば、イソプ
ロピルアルコール等が好適に用いられる。なお、本明細
書中で用いられる水とは、純水である。
ロピルアルコール等が好適に用いられる。なお、本明細
書中で用いられる水とは、純水である。
【００１１】本発明のスペーサの散布方法において、上
記分散液の作製には、水とイソプロピルアルコールとの
混合液にスペーサを分散させた後、炭酸ガスを溶解させ
る方法が好適に用いられる。また、上記分散液の作製に
は、比抵抗が高い水にあらかじめ炭酸ガスを溶解させて
おく方法も好適に用いられ、この場合は、あらかじめ炭
酸ガスを溶解させた水とイソプロピルアルコールとの混
合液にスペーサを分散させる。
記分散液の作製には、水とイソプロピルアルコールとの
混合液にスペーサを分散させた後、炭酸ガスを溶解させ
る方法が好適に用いられる。また、上記分散液の作製に
は、比抵抗が高い水にあらかじめ炭酸ガスを溶解させて
おく方法も好適に用いられ、この場合は、あらかじめ炭
酸ガスを溶解させた水とイソプロピルアルコールとの混
合液にスペーサを分散させる。
【００１２】炭酸ガスを分散液に溶解させる方法として
は、ボンベに充填した二酸化炭素をチューブを介して分
散液又は水へ通気する方法、ドライアイスを分散液中又
は水中へ入れる方法等が挙げられる。
は、ボンベに充填した二酸化炭素をチューブを介して分
散液又は水へ通気する方法、ドライアイスを分散液中又
は水中へ入れる方法等が挙げられる。
【００１３】本発明のスペーサの散布方法においては、
固着性、配向性等の機能が付与されたスペーサを用いる
ことが好ましい。本発明のスペーサの散布方法において
上記固着性、配向性等の機能が付与されたスペーサとし
ては、表面に炭素数８〜２２の長鎖アルキル基が導入さ
れたスペーサ等が好適に用いられる。
固着性、配向性等の機能が付与されたスペーサを用いる
ことが好ましい。本発明のスペーサの散布方法において
上記固着性、配向性等の機能が付与されたスペーサとし
ては、表面に炭素数８〜２２の長鎖アルキル基が導入さ
れたスペーサ等が好適に用いられる。
【００１４】本発明のスペーサの散布方法は、上述のよ
うな分散媒を用いるため、表面に固着性、配向性等の機
能を付与するための処理を施されたスペーサであって
も、分散媒中に良好に分散させることができる。スペー
サとして上記のような固着性のスペーサを用いると、ス
ペーサを基板上に散布した後、基板上に接着固定できる
ため、その後の液晶表示装置の製造工程及び製造された
液晶表示装置の使用時に、スペーサの移動が防止され
る。スペーサとして上記のような配向性のスペーサを用
いると、スペーサ表面の配向制御機能により、得られる
液晶表示装置の光抜けを防止する効果がある。
うな分散媒を用いるため、表面に固着性、配向性等の機
能を付与するための処理を施されたスペーサであって
も、分散媒中に良好に分散させることができる。スペー
サとして上記のような固着性のスペーサを用いると、ス
ペーサを基板上に散布した後、基板上に接着固定できる
ため、その後の液晶表示装置の製造工程及び製造された
液晶表示装置の使用時に、スペーサの移動が防止され
る。スペーサとして上記のような配向性のスペーサを用
いると、スペーサ表面の配向制御機能により、得られる
液晶表示装置の光抜けを防止する効果がある。
【００１５】本発明のスペーサの散布方法においては、
例えば、図１に示されるような散布装置を用いてスペー
サを基板上に散布する。容器１０内には、配向膜を形成
した電極付き透明基板１が配置され、混合液槽２には、
アルコールと水との混合液中にスペーサが分散された混
合液４が入っている。ガスボンベ３から混合液槽２中の
混合液４に炭酸ガスが通気され、分散液が作製される。
この分散液は、散布ガン１１によって噴霧され、スペー
サ８が電極付き透明基板１上に散布される。
例えば、図１に示されるような散布装置を用いてスペー
サを基板上に散布する。容器１０内には、配向膜を形成
した電極付き透明基板１が配置され、混合液槽２には、
アルコールと水との混合液中にスペーサが分散された混
合液４が入っている。ガスボンベ３から混合液槽２中の
混合液４に炭酸ガスが通気され、分散液が作製される。
この分散液は、散布ガン１１によって噴霧され、スペー
サ８が電極付き透明基板１上に散布される。
【００１６】本発明のスペーサの散布方法は、上述のよ
うな構成からなることより、スペーサを電極付き透明基
板上に凝集なく均一に配置することができ、良好な表示
特性及び表示品位を備えた液晶表示装置を製造できる。
うな構成からなることより、スペーサを電極付き透明基
板上に凝集なく均一に配置することができ、良好な表示
特性及び表示品位を備えた液晶表示装置を製造できる。
【００１７】
【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
【００１８】以下の実施例中、スペーサは、直径５〜７
μｍの球状粒子である樹脂系スペーサを用いた。
μｍの球状粒子である樹脂系スペーサを用いた。
【００１９】実施例１ 水とイソプロピルアルコールとの混合液（混合比率
水：イソプロピルアルコール＝１：１）にスペーサを分
散させた。ここに、炭酸ガスをガスボンベよりチユーブ
を介して通気し、スペーサの散布に用いる分散液を得
た。なお、炭酸ガスは、上記混合液１Ｌに対して、ボン
ベ圧０．００５ｋｇｆ／ｃｍ2 で３０分間通気した。
水：イソプロピルアルコール＝１：１）にスペーサを分
散させた。ここに、炭酸ガスをガスボンベよりチユーブ
を介して通気し、スペーサの散布に用いる分散液を得
た。なお、炭酸ガスは、上記混合液１Ｌに対して、ボン
ベ圧０．００５ｋｇｆ／ｃｍ2 で３０分間通気した。
【００２０】得られた分散液を用いて、スペーサの散布
を行った。スペーサの塊の発生率を表１に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
を行った。スペーサの塊の発生率を表１に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
【００２１】比較例１ 分散液に炭酸ガスを通気しなかったこと以外は、実施例
１と同様にして操作を行った。結果を表１に示した。
１と同様にして操作を行った。結果を表１に示した。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１より、炭酸ガスを溶解させた分散液で
は、炭酸ガスを溶解させていない分散液に対してスペー
サの塊の発生率が１０％減少しており、スペーサが透明
電極基板上に均一に散布されていた。
は、炭酸ガスを溶解させていない分散液に対してスペー
サの塊の発生率が１０％減少しており、スペーサが透明
電極基板上に均一に散布されていた。
【００２４】実施例２ まず、水に炭酸ガスを溶解させた。水への炭酸ガスの投
入は、ガスボンベよりチューブを介して行い、水１Ｌに
対して、ボンベ圧０．００５ｋｇｆ／ｃｍ2 で３０分間
通気を行った。次いで、上記操作によりあらかじめ炭酸
ガスを溶解させた水とイソプロピルアルコールとの混合
液（混合比率 水：イソプロピルアルコール＝１：１）
にスペーサを分散させ、スペーサの散布に用いる分散液
を得た。
入は、ガスボンベよりチューブを介して行い、水１Ｌに
対して、ボンベ圧０．００５ｋｇｆ／ｃｍ2 で３０分間
通気を行った。次いで、上記操作によりあらかじめ炭酸
ガスを溶解させた水とイソプロピルアルコールとの混合
液（混合比率 水：イソプロピルアルコール＝１：１）
にスペーサを分散させ、スペーサの散布に用いる分散液
を得た。
【００２５】得られた分散液を用いて、スペーサの散布
を行った。スペーサの塊の発生率を表２に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
を行った。スペーサの塊の発生率を表２に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
【００２６】比較例２ 水に炭酸ガスを通気しなかったこと以外は、実施例２と
同様にして操作を行った。結果を表２に示した。
同様にして操作を行った。結果を表２に示した。
【００２７】
【表２】
【００２８】表２より、炭酸ガスを溶解させた分散液で
は、炭酸ガスを溶解させていない分散液に対してスペー
サの塊の発生率が１０％以上減少しており、スペーサが
透明電極基板上に均一に散布されていた。
は、炭酸ガスを溶解させていない分散液に対してスペー
サの塊の発生率が１０％以上減少しており、スペーサが
透明電極基板上に均一に散布されていた。
【００２９】実施例３ 水とイソプロピルアルコールとの混合液（混合比率
水：イソプロピルアルコール＝１：１）にスペーサを分
散させた。ここに、ドライアイスを直接投入してスペー
サの散布に用いる分散液を作製した。ドライアイスは、
分散液１Ｌに対して、５０ｇを投入し氷解後２時間おい
て使用した。
水：イソプロピルアルコール＝１：１）にスペーサを分
散させた。ここに、ドライアイスを直接投入してスペー
サの散布に用いる分散液を作製した。ドライアイスは、
分散液１Ｌに対して、５０ｇを投入し氷解後２時間おい
て使用した。
【００３０】得られた分散液を用いて、スペーサの散布
を行った。スペーサの塊の発生率を表３に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
を行った。スペーサの塊の発生率を表３に示した。これ
は、一対の透明電極基板の少なくとも一方にスペーサを
散布し、このスペーサを介して２枚の電極付き透明基板
を貼り合わせたものにおいて、２００μｍ以上のスペー
サの塊の発生について検査を行った結果である。塊の発
生がない基板を合格として、塊が発生した基板を不合格
として数えた。なお、スペーサ散布を行った基板は全部
で１００枚であり、散布回数は合計１００回行った。
【００３１】比較例３ 分散液にドライアイスを投入しなかったこと以外は、実
施例３と同様にして操作を行った。結果を表３に示し
た。
施例３と同様にして操作を行った。結果を表３に示し
た。
【００３２】
【表３】
【００３３】表３より、ドライアイスの投入により炭酸
ガスを溶解させた分散液では、炭酸ガスを溶解させてい
ない分散液に対してスペーサの塊の発生率が８％減少し
ており、スペーサが透明電極基板上に均一に散布されて
いた。
ガスを溶解させた分散液では、炭酸ガスを溶解させてい
ない分散液に対してスペーサの塊の発生率が８％減少し
ており、スペーサが透明電極基板上に均一に散布されて
いた。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、炭酸ガスを溶解させる
ことで分散媒の比抵抗を下げることができ、スペーサ周
りに帯電した電荷を除去できる。また、これによる不純
物の発生や混入等の影響がなく、かつ、人体への影響も
なく散布することが可能である。
ことで分散媒の比抵抗を下げることができ、スペーサ周
りに帯電した電荷を除去できる。また、これによる不純
物の発生や混入等の影響がなく、かつ、人体への影響も
なく散布することが可能である。
【図１】本発明のスペーサの散布方法に用いられるスペ
ーサ散布装置の概念図である。
ーサ散布装置の概念図である。
１ 電極付き透明基板 ２ 混合液槽 ３ ガスボンベ ４ 混合液 ８ スペーサ １０ 容器 １１ 散布ガン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小山 佳英 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ャープ株式会社内 Ｆターム(参考） 2H089 NA09 QA14
Claims (6)
- 【請求項１】 一対の電極付き透明基板の少なくとも一
方にスペーサを散布した後、前記スペーサを介して２枚
の電極付き透明基板を重ね合わせることよりなる液晶表
示装置の製造方法に用いられるスペーサの散布方法であ
って、前記スペーサを分散媒に分散させた分散液を作製
する工程と、前記分散液を基板上に散布する工程とから
なり、前記分散媒は、アルコールと水との混合液に炭酸
ガスを溶解させたものであることを特徴とするスペーサ
の散布方法。 - 【請求項２】 分散液を作製する工程は、水とイソプロ
ピルアルコールとの混合液にスペーサを分散させた後、
炭酸ガスを溶解させることよりなることを特徴とする請
求項１記載のスペーサの散布方法。 - 【請求項３】 分散液を作製する工程は、あらかじめ炭
酸ガスを溶解させた水とイソプロピルアルコールとの混
合液に、スペーサを分散させることよりなることを特徴
とする請求項１記載のスペーサの散布方法。 - 【請求項４】 炭酸ガスを溶解させる方法は、ボンベに
充填した二酸化炭素をチューブを介して分散液又は水へ
通気することよりなることを特徴とする請求項１、２又
は３記載のスペーサの散布方法。 - 【請求項５】 炭酸ガスを溶解させる方法は、ドライア
イスを分散液中又は水中へ入れることよりなることを特
徴とする請求項１、２又は３記載のスペーサの散布方
法。 - 【請求項６】 スペーサは、表面に炭素数８〜２２の長
鎖アルキル基が導入されていることを特徴とする請求項
１、２、３、４又は５記載のスペーサの散布方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33242599A JP2001154203A (ja) | 1999-11-24 | 1999-11-24 | スペーサの散布方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33242599A JP2001154203A (ja) | 1999-11-24 | 1999-11-24 | スペーサの散布方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001154203A true JP2001154203A (ja) | 2001-06-08 |
Family
ID=18254838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33242599A Pending JP2001154203A (ja) | 1999-11-24 | 1999-11-24 | スペーサの散布方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001154203A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003161950A (ja) * | 2001-11-29 | 2003-06-06 | Sekisui Chem Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法及びスペーサ散布装置 |
| WO2007066682A1 (ja) * | 2005-12-06 | 2007-06-14 | Nagase & Co., Ltd. | スペーサ配置方法及び液晶表示装置 |
-
1999
- 1999-11-24 JP JP33242599A patent/JP2001154203A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003161950A (ja) * | 2001-11-29 | 2003-06-06 | Sekisui Chem Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法及びスペーサ散布装置 |
| WO2007066682A1 (ja) * | 2005-12-06 | 2007-06-14 | Nagase & Co., Ltd. | スペーサ配置方法及び液晶表示装置 |
| JP2007156182A (ja) * | 2005-12-06 | 2007-06-21 | Nagase & Co Ltd | スペーサ配置方法及び液晶表示装置 |
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