JP2001153142A - 複層円筒巻き軸受並びにその製造方法 - Google Patents
複層円筒巻き軸受並びにその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 突き合せ端部に開きを生ずることなく、大量
生産に好適な複層円筒巻き軸受並びにその製造方法を提
供すること。 【解決手段】 複層円筒巻き軸受１６は、鋼板１１と該
鋼板１１上に一体に被着形成された多孔質金属焼結層１
２と該多孔質金属焼結層１２に含浸被覆された合成樹脂
すべり層１３とからなる複層板素材１０が合成樹脂すべ
り層１３を内側にして円筒状に捲回されており、該円筒
状に捲回された複層板素材１０の突き合せ端部１４及び
１４は互いに当接せしめられていると共にその外面がＹ
ＡＧレーザ溶接されて一体に互いに接合せしめられてい
る。
生産に好適な複層円筒巻き軸受並びにその製造方法を提
供すること。 【解決手段】 複層円筒巻き軸受１６は、鋼板１１と該
鋼板１１上に一体に被着形成された多孔質金属焼結層１
２と該多孔質金属焼結層１２に含浸被覆された合成樹脂
すべり層１３とからなる複層板素材１０が合成樹脂すべ
り層１３を内側にして円筒状に捲回されており、該円筒
状に捲回された複層板素材１０の突き合せ端部１４及び
１４は互いに当接せしめられていると共にその外面がＹ
ＡＧレーザ溶接されて一体に互いに接合せしめられてい
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複層円筒巻き軸受
並びにその製造方法に関する。
並びにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板上に摺動材が一体に被着形成された
複層軸受素材から所定長さのブランク材を形成し、該ブ
ランク材を該摺動材側を内側にして円筒状に捲回するこ
とによって得られる複層からなる円筒巻き軸受は、各種
用途に広く用いられている。
複層軸受素材から所定長さのブランク材を形成し、該ブ
ランク材を該摺動材側を内側にして円筒状に捲回するこ
とによって得られる複層からなる円筒巻き軸受は、各種
用途に広く用いられている。
【０００３】しかしながら、ブランク材を単に円筒状に
捲回することによって得られる複層円筒巻き軸受は、該
ブランクを形成する材料の弾性（スプリングバック）に
よって突き合せ端部が開くという欠点がある。この突き
合せ端部の開きは、例えば軸受のハウジングへの挿入
ないし圧入を困難にする、ハウジングへの挿入ないし
圧入後、往々にして突き合せ端部が当接せず、該軸受の
真円度が得られ難い、などの不具合を生ずる虞がある。
捲回することによって得られる複層円筒巻き軸受は、該
ブランクを形成する材料の弾性（スプリングバック）に
よって突き合せ端部が開くという欠点がある。この突き
合せ端部の開きは、例えば軸受のハウジングへの挿入
ないし圧入を困難にする、ハウジングへの挿入ないし
圧入後、往々にして突き合せ端部が当接せず、該軸受の
真円度が得られ難い、などの不具合を生ずる虞がある。
【０００４】また、複層円筒巻き軸受の外周面に合成樹
脂又はゴム弾性体を一体成形して複合部材化する場合に
おいては、往々にして突き合せ端部に合成樹脂又はゴム
弾性体が流入して軸受の真円度を損なうという不具合を
生ずる虞がある。
脂又はゴム弾性体を一体成形して複合部材化する場合に
おいては、往々にして突き合せ端部に合成樹脂又はゴム
弾性体が流入して軸受の真円度を損なうという不具合を
生ずる虞がある。
【０００５】上述した不具合に鑑み、突き合せ端部の開
きを防止する複層円筒巻き軸受の製造方法が、例えば米
国特許第２１７７５８４号明細書、米国特許第２２８３
９１８号明細書、特公昭４４−２０６８１号公報、特開
昭６３−３０３２１８号公報などに開示されている。米
国特許第２１７７５８４号明細書には、図９及び図１０
に示すように、短冊状の軸受素材１の一方の突き合せ端
部２に凸部４を、他方の突き合せ端部３に凹部５を形成
し、これを円筒状に捲回すると共に該凹部５に凸部４を
嵌合させ、凹部５の開口部６を凸部４の首部７に合わせ
ることによって該凹部５と凸部４とを噛合わせ、突き合
せ端部２及び３に開きを生ずることのない複層円筒巻き
軸受８の製造方法が開示されている。
きを防止する複層円筒巻き軸受の製造方法が、例えば米
国特許第２１７７５８４号明細書、米国特許第２２８３
９１８号明細書、特公昭４４−２０６８１号公報、特開
昭６３−３０３２１８号公報などに開示されている。米
国特許第２１７７５８４号明細書には、図９及び図１０
に示すように、短冊状の軸受素材１の一方の突き合せ端
部２に凸部４を、他方の突き合せ端部３に凹部５を形成
し、これを円筒状に捲回すると共に該凹部５に凸部４を
嵌合させ、凹部５の開口部６を凸部４の首部７に合わせ
ることによって該凹部５と凸部４とを噛合わせ、突き合
せ端部２及び３に開きを生ずることのない複層円筒巻き
軸受８の製造方法が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述した短冊状の軸受
素材１の突き合せ端部２及び３に凹凸部５及び６を形成
し、該凹凸部５及び６を嵌合することにより、突き合せ
端部２及び３に開きを生ずることのない複層円筒巻き軸
受８を得ることができるが、突き合せ端部２及び３に凹
凸部５及び６を形成する際に生ずる端材など、材料歩留
まりを考慮すると上述した製造方法は好ましい方法とは
いい難い。
素材１の突き合せ端部２及び３に凹凸部５及び６を形成
し、該凹凸部５及び６を嵌合することにより、突き合せ
端部２及び３に開きを生ずることのない複層円筒巻き軸
受８を得ることができるが、突き合せ端部２及び３に凹
凸部５及び６を形成する際に生ずる端材など、材料歩留
まりを考慮すると上述した製造方法は好ましい方法とは
いい難い。
【０００７】本発明は上述した点に鑑みなされたもの
で、特に材料歩留まりを考慮し、突き合せ端部に開きを
生ずることなく、大量生産に好適な複層円筒巻き軸受並
びにその製造方法を提供することを目的とする。
で、特に材料歩留まりを考慮し、突き合せ端部に開きを
生ずることなく、大量生産に好適な複層円筒巻き軸受並
びにその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
べく本発明の第一の態様の複層円筒巻き軸受は、鋼板と
該鋼板上に一体に被着形成された多孔質金属焼結層と該
焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆された合成樹脂すべり
層とからなる複層板素材が該合成樹脂すべり層を内側に
して円筒状に捲回されており、該円筒状に捲回された複
層板素材の突き合せ端部は互いに当接せしめられている
と共に該突き合せ端部の外面がＹＡＧレーザ溶接されて
一体に互いに接合せしめられている。
べく本発明の第一の態様の複層円筒巻き軸受は、鋼板と
該鋼板上に一体に被着形成された多孔質金属焼結層と該
焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆された合成樹脂すべり
層とからなる複層板素材が該合成樹脂すべり層を内側に
して円筒状に捲回されており、該円筒状に捲回された複
層板素材の突き合せ端部は互いに当接せしめられている
と共に該突き合せ端部の外面がＹＡＧレーザ溶接されて
一体に互いに接合せしめられている。
【０００９】第一の態様の複層円筒巻き軸受によれば、
円筒状に捲回された複層板素材の突き合せ端部は互いに
当接せしめられていると共に該突き合せ端部の外面がＹ
ＡＧレーザ溶接されて一体に互いに接合せしめられてい
るので、当該突き合せ端部に開きを生ずることはない。
円筒状に捲回された複層板素材の突き合せ端部は互いに
当接せしめられていると共に該突き合せ端部の外面がＹ
ＡＧレーザ溶接されて一体に互いに接合せしめられてい
るので、当該突き合せ端部に開きを生ずることはない。
【００１０】本発明の第二の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法は、鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆さ
れた合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素材
を用意する工程と、該複層板素材をロールフォーミング
手段によりその長手方向に沿って、その幅方向側から順
次円筒状に捲回する工程と、該円筒状に捲回した複層板
素材の突き合せ端部を互いに当接させると共にその外面
に長手方向に沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接
部を一体に互いに接合して長尺の複層円筒管を形成する
工程と、該複層円筒管を所望の長さ寸法に切断して複層
円筒巻き軸受を形成する工程と、からなる。
製造方法は、鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆さ
れた合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素材
を用意する工程と、該複層板素材をロールフォーミング
手段によりその長手方向に沿って、その幅方向側から順
次円筒状に捲回する工程と、該円筒状に捲回した複層板
素材の突き合せ端部を互いに当接させると共にその外面
に長手方向に沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接
部を一体に互いに接合して長尺の複層円筒管を形成する
工程と、該複層円筒管を所望の長さ寸法に切断して複層
円筒巻き軸受を形成する工程と、からなる。
【００１１】本発明の第二の態様からなる複層円筒巻き
軸受の製造方法によれば、長尺帯状の複層板素材をロー
ルフォーミング手段によりその長手方向に沿って、その
幅方向側から順次円筒状に捲回して突き合せ端部を互い
に当接させると共にその外面に長手方向に沿ってＹＡＧ
レーザ溶接を施し、当該当接部を一体に互いに接合して
長尺の複層円筒管を形成した後、該複層円筒管を所望の
長さ寸法に切断して複層円筒巻き軸受を形成するもので
あり、複層板素材に端材を生ずることなく材料歩留まり
を向上させることができる。また、長尺帯状の複層板素
材を短時間で複層円筒管に形成することができ、該複層
円筒管を所望の長さ寸法に切断することにより複層円筒
巻き軸受を得ることができるので、大量生産に好適であ
る。
軸受の製造方法によれば、長尺帯状の複層板素材をロー
ルフォーミング手段によりその長手方向に沿って、その
幅方向側から順次円筒状に捲回して突き合せ端部を互い
に当接させると共にその外面に長手方向に沿ってＹＡＧ
レーザ溶接を施し、当該当接部を一体に互いに接合して
長尺の複層円筒管を形成した後、該複層円筒管を所望の
長さ寸法に切断して複層円筒巻き軸受を形成するもので
あり、複層板素材に端材を生ずることなく材料歩留まり
を向上させることができる。また、長尺帯状の複層板素
材を短時間で複層円筒管に形成することができ、該複層
円筒管を所望の長さ寸法に切断することにより複層円筒
巻き軸受を得ることができるので、大量生産に好適であ
る。
【００１２】本発明の第三の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法は、鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆さ
れた合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素材
を用意する工程と、該複層板素材をロール曲げ手段によ
りその幅方向側から順次円筒状にロール曲げ加工する工
程と、該円筒状に曲げ加工した複層板素材の突き合せ端
部を互いに当接させると共にその外面に長手方向に沿っ
てＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接部を一体に互いに
接合して長尺の複層円筒管を形成する工程と、該複層円
筒管を所望の長さ寸法に切断して円筒軸受を形成する工
程と、からなる。
製造方法は、鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆さ
れた合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素材
を用意する工程と、該複層板素材をロール曲げ手段によ
りその幅方向側から順次円筒状にロール曲げ加工する工
程と、該円筒状に曲げ加工した複層板素材の突き合せ端
部を互いに当接させると共にその外面に長手方向に沿っ
てＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接部を一体に互いに
接合して長尺の複層円筒管を形成する工程と、該複層円
筒管を所望の長さ寸法に切断して円筒軸受を形成する工
程と、からなる。
【００１３】本発明の第三の態様からなる複層円筒巻き
軸受の製造方法によれば、長尺帯状の複層板素材をロー
ル曲げ手段によりその幅方向側から順次円筒状にロール
曲げ加工し、該円筒状に曲げ加工した複層板素材の突き
合せ端部を互いに当接させると共にその外面に長手方向
に沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接部を一体に
互いに接合して長尺の複層円筒管を形成した後、該複層
円筒管を所望の長さ寸法に切断して複層円筒巻き軸受を
形成するものであり、複層板素材に端材を生ずることな
く材料歩留まりを向上させることができる。また、長尺
帯状の複層板素材を短時間で複層円筒管に形成すること
ができ、該複層円筒管を所望の長さ寸法に切断すること
により複層円筒巻き軸受を得ることができるので、大量
生産に好適である。
軸受の製造方法によれば、長尺帯状の複層板素材をロー
ル曲げ手段によりその幅方向側から順次円筒状にロール
曲げ加工し、該円筒状に曲げ加工した複層板素材の突き
合せ端部を互いに当接させると共にその外面に長手方向
に沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接部を一体に
互いに接合して長尺の複層円筒管を形成した後、該複層
円筒管を所望の長さ寸法に切断して複層円筒巻き軸受を
形成するものであり、複層板素材に端材を生ずることな
く材料歩留まりを向上させることができる。また、長尺
帯状の複層板素材を短時間で複層円筒管に形成すること
ができ、該複層円筒管を所望の長さ寸法に切断すること
により複層円筒巻き軸受を得ることができるので、大量
生産に好適である。
【００１４】本発明の第四の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法は、第二又は第三の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法において、複層円筒管を所望の長さ寸法に切断
して得られる円筒軸受にサイジング又は据え込み加工を
施すものである。
製造方法は、第二又は第三の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法において、複層円筒管を所望の長さ寸法に切断
して得られる円筒軸受にサイジング又は据え込み加工を
施すものである。
【００１５】本発明の第四の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法によれば、円筒軸受にサイジング又は据え込み
加工を施すことにより、内、外径寸法に関して、より寸
法精度の高い複層円筒巻き軸受とすることができる。
製造方法によれば、円筒軸受にサイジング又は据え込み
加工を施すことにより、内、外径寸法に関して、より寸
法精度の高い複層円筒巻き軸受とすることができる。
【００１６】本発明の第五の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法は、第二から第四のいずれかの態様の複層円筒
巻き軸受の製造方法において、少なくとも該焼結層の表
面の合成樹脂すべり層に溶融を生じさせない程度に、突
き合せ端部の外周面にＹＡＧレーザ溶接を施すものであ
る。
製造方法は、第二から第四のいずれかの態様の複層円筒
巻き軸受の製造方法において、少なくとも該焼結層の表
面の合成樹脂すべり層に溶融を生じさせない程度に、突
き合せ端部の外周面にＹＡＧレーザ溶接を施すものであ
る。
【００１７】本発明の第五の態様の複層円筒巻き軸受の
製造方法によれば、ＹＡＧレーザ溶接によっても、合成
樹脂すべり層に溶融等の影響が生じないために、内径寸
法に関して、より寸法精度の高い複層円筒巻き軸受とす
ることができる。
製造方法によれば、ＹＡＧレーザ溶接によっても、合成
樹脂すべり層に溶融等の影響が生じないために、内径寸
法に関して、より寸法精度の高い複層円筒巻き軸受とす
ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】次に本発明及びその実施の形態
を、図に示す好ましい例を参照して説明する。なお、本
発明はこれら例に何等限定されないのである。
を、図に示す好ましい例を参照して説明する。なお、本
発明はこれら例に何等限定されないのである。
【００１９】図１は本例の長尺帯状の複層板素材１０の
斜視図を示し、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図を
示す。図１及び図２において、本例の複層板素材１０
は、鋼板１１と該鋼板１１上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層１２と該多孔質金属焼結層１２に含浸被
覆された合成樹脂すべり層１３とからなる。
斜視図を示し、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図を
示す。図１及び図２において、本例の複層板素材１０
は、鋼板１１と該鋼板１１上に一体に被着形成された多
孔質金属焼結層１２と該多孔質金属焼結層１２に含浸被
覆された合成樹脂すべり層１３とからなる。
【００２０】上述した構成からなる複層板素材１０にお
いて、鋼板１１は一般構造用圧延鋼板が使用される。
いて、鋼板１１は一般構造用圧延鋼板が使用される。
【００２１】多孔質金属焼結層１２は、青銅、鉛青銅、
リン青銅などの摩擦摩耗特性に優れた銅合金から形成さ
れるが、目的、用途に応じ、銅合金以外、例えばアルミ
ニウム合金、鉄などから形成してもよい。多孔質金属焼
結層１２を形成する金属粉末は、球状、塊状、不規則形
状のものが適宜使用され、その粒度は、８０メッシュの
篩を通過するが、３５０メッシュの篩を通過しない程度
のものが好ましい。多孔質金属焼結層１２の厚さは、約
０．１０〜０．４０ｍｍ、特には０．２０〜０．３０ｍ
ｍであることが好ましく、多孔度は、約１０容積％以
上、特には１５〜４０容積％であることが好ましい。
リン青銅などの摩擦摩耗特性に優れた銅合金から形成さ
れるが、目的、用途に応じ、銅合金以外、例えばアルミ
ニウム合金、鉄などから形成してもよい。多孔質金属焼
結層１２を形成する金属粉末は、球状、塊状、不規則形
状のものが適宜使用され、その粒度は、８０メッシュの
篩を通過するが、３５０メッシュの篩を通過しない程度
のものが好ましい。多孔質金属焼結層１２の厚さは、約
０．１０〜０．４０ｍｍ、特には０．２０〜０．３０ｍ
ｍであることが好ましく、多孔度は、約１０容積％以
上、特には１５〜４０容積％であることが好ましい。
【００２２】多孔質金属焼結層１２の孔隙及び表面に含
浸被覆されてすべり層１３を形成する合成樹脂として
は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂を主
成分とし、これに鉛、錫、鉛錫合金などの軟質金属粉
末、黒鉛、二硫化モリブデンなどの固体潤滑材粉末、ポ
リイミド樹脂などの合成樹脂粉末からなる充填材を含有
した樹脂組成物、又はポリアセタール樹脂あるいはポリ
アセタール樹脂に潤滑油剤を含有した含油ポリアセター
ル樹脂などが好適なものとして例示される。
浸被覆されてすべり層１３を形成する合成樹脂として
は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂を主
成分とし、これに鉛、錫、鉛錫合金などの軟質金属粉
末、黒鉛、二硫化モリブデンなどの固体潤滑材粉末、ポ
リイミド樹脂などの合成樹脂粉末からなる充填材を含有
した樹脂組成物、又はポリアセタール樹脂あるいはポリ
アセタール樹脂に潤滑油剤を含有した含油ポリアセター
ル樹脂などが好適なものとして例示される。
【００２３】図３は本例の第一の態様であるロールフォ
ーミング手段による複層円筒巻き軸受の製造方法を示す
もので、コイル状に巻かれた長尺帯状の複層板素材１０
は合成樹脂すべり層１３を上方に向けて成形装置２０に
送られる。長尺帯状の複層板素材１０は成形装置２０に
その長手方向に配列された複数個の曲げ加工ロール２１
において、長手方向に沿ってその幅方向側から順次曲げ
加工が施される。
ーミング手段による複層円筒巻き軸受の製造方法を示す
もので、コイル状に巻かれた長尺帯状の複層板素材１０
は合成樹脂すべり層１３を上方に向けて成形装置２０に
送られる。長尺帯状の複層板素材１０は成形装置２０に
その長手方向に配列された複数個の曲げ加工ロール２１
において、長手方向に沿ってその幅方向側から順次曲げ
加工が施される。
【００２４】上記複数個の曲げ加工ロール２１を通過さ
せることにより、図４（ａ）ないし（ｅ）に示すよう
に、複層板素材１０が合成樹脂すべり層１３を内側にし
て順次円弧状に成形されて、最終工程（図４（ｆ））に
おいて突き合せ端部１４及び１４が互いに当接した複層
円筒管１５に成形される。ついで、複層円筒管１５の突
き合せ端部１４及び１４の外面にその長手方向に沿って
ＹＡＧレーザ溶接を施し、当該複層円筒管１５の突き合
せ端部１４及び１４を一体に互いに接合する。
せることにより、図４（ａ）ないし（ｅ）に示すよう
に、複層板素材１０が合成樹脂すべり層１３を内側にし
て順次円弧状に成形されて、最終工程（図４（ｆ））に
おいて突き合せ端部１４及び１４が互いに当接した複層
円筒管１５に成形される。ついで、複層円筒管１５の突
き合せ端部１４及び１４の外面にその長手方向に沿って
ＹＡＧレーザ溶接を施し、当該複層円筒管１５の突き合
せ端部１４及び１４を一体に互いに接合する。
【００２５】図５は、突き合せ端部がＹＡＧレーザ溶接
により一体化された長尺の複層円筒管１５を示すもの
で、複層円筒管１５を所望の長さ寸法に切断することに
より、図６に示す複層円筒巻き軸受１６が得られる。
により一体化された長尺の複層円筒管１５を示すもの
で、複層円筒管１５を所望の長さ寸法に切断することに
より、図６に示す複層円筒巻き軸受１６が得られる。
【００２６】図７（ａ）ないし（ｆ）は、第二の態様で
あるロール曲げ手段による複層円筒巻き軸受の製造方法
を示すものである。このロール曲げ手段においては、長
尺帯状の複層板素材１０をその幅方向から曲げ加工する
ために三本ロールを使用する。この三本ロールは、回転
駆動される主ロール３０と、これに対向しかつ相互に所
定の間隔を有するように配設された一対の下ロール３１
及び３２とから構成されており、下ロール３１及び３２
は各々昇降できるようになっている。
あるロール曲げ手段による複層円筒巻き軸受の製造方法
を示すものである。このロール曲げ手段においては、長
尺帯状の複層板素材１０をその幅方向から曲げ加工する
ために三本ロールを使用する。この三本ロールは、回転
駆動される主ロール３０と、これに対向しかつ相互に所
定の間隔を有するように配設された一対の下ロール３１
及び３２とから構成されており、下ロール３１及び３２
は各々昇降できるようになっている。
【００２７】下ロール３１と主ロール３０との中心相互
を結ぶ線の位置にまで複層板素材１０を合成樹脂すべり
層１３を上方に向けて挿入し（図７（ａ））、下ロール
３１を主ロール３０側に持ち上げ、この両方のロール３
０及び３１によって複層板素材１０の端部を挟持する
（図７（ｂ））。次いで、下ロール３２を所定位置に持
ち上げて、図７（ｃ）の状態とし、主ロール３０並びに
下ロール３１及び３２の位置によって加工曲率を決定す
る。この状態で主ロール３０を回転駆動し、これによっ
て複層板素材１０をその回転方向に送り込み、複層板素
材１０を図７（ｄ）に示すように曲成する。このとき、
複層板素材１０の屈曲点Ｐは主ロール３０の中心と下ロ
ール３１の中心とを結ぶ線のごく近傍に位置する。
を結ぶ線の位置にまで複層板素材１０を合成樹脂すべり
層１３を上方に向けて挿入し（図７（ａ））、下ロール
３１を主ロール３０側に持ち上げ、この両方のロール３
０及び３１によって複層板素材１０の端部を挟持する
（図７（ｂ））。次いで、下ロール３２を所定位置に持
ち上げて、図７（ｃ）の状態とし、主ロール３０並びに
下ロール３１及び３２の位置によって加工曲率を決定す
る。この状態で主ロール３０を回転駆動し、これによっ
て複層板素材１０をその回転方向に送り込み、複層板素
材１０を図７（ｄ）に示すように曲成する。このとき、
複層板素材１０の屈曲点Ｐは主ロール３０の中心と下ロ
ール３１の中心とを結ぶ線のごく近傍に位置する。
【００２８】この曲げ加工を進行させて複層板素材１０
の終端部に近づいた時点で、主ロール３０の回転駆動を
一旦停止し、図７（ｅ）に示すように、下ロール３１を
降下させる一方、下ロール３２を上昇させて、複層板素
材１０の終端部の未加工部を主ロール３０及び３２によ
って挟持し、屈曲点Ｐを下ロール３２側に近づかせると
共に、主ロール３０並びに下ロール３１及び３２の位置
によって加工曲率を決定し、これにより複層板素材１０
の終端部の未加工部を曲げ可能な状態にして、再び主ロ
ール３０を回転駆動させて、終端部の未加工部を曲げ加
工し、最終的に図７（ｆ）に示すような、曲成された複
層円筒管１５を得る。
の終端部に近づいた時点で、主ロール３０の回転駆動を
一旦停止し、図７（ｅ）に示すように、下ロール３１を
降下させる一方、下ロール３２を上昇させて、複層板素
材１０の終端部の未加工部を主ロール３０及び３２によ
って挟持し、屈曲点Ｐを下ロール３２側に近づかせると
共に、主ロール３０並びに下ロール３１及び３２の位置
によって加工曲率を決定し、これにより複層板素材１０
の終端部の未加工部を曲げ可能な状態にして、再び主ロ
ール３０を回転駆動させて、終端部の未加工部を曲げ加
工し、最終的に図７（ｆ）に示すような、曲成された複
層円筒管１５を得る。
【００２９】次いで、複層円筒管１５の突き合せ端部１
４及び１４の外面にその長手方向に沿ってＹＡＧレーザ
溶接を施し、当該複層円筒管１５の突き合せ端部１４及
び１４を一体に互いに接合する。
４及び１４の外面にその長手方向に沿ってＹＡＧレーザ
溶接を施し、当該複層円筒管１５の突き合せ端部１４及
び１４を一体に互いに接合する。
【００３０】突き合せ端部１４及び１４がＹＡＧレーザ
溶接により互いに一体化された長尺の複層円筒管１５
（図５参照）を所望の長さ寸法に切断することにより、
複層円筒巻き軸受１６が得られる（図６参照）。
溶接により互いに一体化された長尺の複層円筒管１５
（図５参照）を所望の長さ寸法に切断することにより、
複層円筒巻き軸受１６が得られる（図６参照）。
【００３１】上述した第一及び第二の態様の製造方法に
おいて、複層円筒管１５の突き合せ端部１４及び１４を
一体に互いに接合する手段であるＹＡＧレーザは、動作
媒体に固体であるイットリウム−アルミニウム−ガーネ
ット単結晶にネオジウムを添加した固体を用い、強い光
で励起し、発振させるレーザで、このＹＡＧレーザによ
り溶接一体化した複層円筒管１５の突き合せ端部１４及
び１４の外面、すなわち鋼板１１部分は溶け込み量（深
さ）が少なく、内面の合成樹脂すべり層１３には当該Ｙ
ＡＧレーザ溶接の影響が及ぼされず、該すべり層１３に
溶融等の不具合を生じることはない。
おいて、複層円筒管１５の突き合せ端部１４及び１４を
一体に互いに接合する手段であるＹＡＧレーザは、動作
媒体に固体であるイットリウム−アルミニウム−ガーネ
ット単結晶にネオジウムを添加した固体を用い、強い光
で励起し、発振させるレーザで、このＹＡＧレーザによ
り溶接一体化した複層円筒管１５の突き合せ端部１４及
び１４の外面、すなわち鋼板１１部分は溶け込み量（深
さ）が少なく、内面の合成樹脂すべり層１３には当該Ｙ
ＡＧレーザ溶接の影響が及ぼされず、該すべり層１３に
溶融等の不具合を生じることはない。
【００３２】このことは、次の実験により確認した。厚
さ０．６５ｍｍの鋼板の上に青銅からなる厚さ０．３ｍ
ｍの多孔質金属焼結層を一体に被着形成し、該多孔質金
属焼結層の孔隙及び表面に厚さ０．０３ｍｍの合成樹脂
すべり層を形成した複層板素材を用意し、該複層板素材
を使用して前記ロールフォーミング手段によって内径２
０ｍｍ、長さ１５００ｍｍの複層円筒管を作製した。
さ０．６５ｍｍの鋼板の上に青銅からなる厚さ０．３ｍ
ｍの多孔質金属焼結層を一体に被着形成し、該多孔質金
属焼結層の孔隙及び表面に厚さ０．０３ｍｍの合成樹脂
すべり層を形成した複層板素材を用意し、該複層板素材
を使用して前記ロールフォーミング手段によって内径２
０ｍｍ、長さ１５００ｍｍの複層円筒管を作製した。
【００３３】複層円筒管の突き合せ端部を互いに当接さ
せ、当該当接した突き合せ端部の外面に、ＹＡＧレーザ
発振器として住友重機械工業社製「ＪＫ７０１Ｈ」（型
名）を使用して次の条件でＹＡＧレーザ溶接を施した。
せ、当該当接した突き合せ端部の外面に、ＹＡＧレーザ
発振器として住友重機械工業社製「ＪＫ７０１Ｈ」（型
名）を使用して次の条件でＹＡＧレーザ溶接を施した。
【００３４】＜溶接条件＞ 出力：２００Ｗ パルスエネルギ：２．５ジュール／パルス（Ｊ／Ｐ） パルス巾：８ミリセカンド（ｍｓ） パルス繰り返し数（１秒あたりのパルス発振数）：５０
ヘルツ（Ｈｚ） 照射（溶接）時間：０．１１秒／ｍｍ
ヘルツ（Ｈｚ） 照射（溶接）時間：０．１１秒／ｍｍ
【００３５】上記溶接条件で行った複層円筒管の突き合
せ端部の溶け込み量（深さ）は、０．２ｍｍであり、合
成樹脂すべり層には何らの影響も及ぼされなかったこと
を確認した。
せ端部の溶け込み量（深さ）は、０．２ｍｍであり、合
成樹脂すべり層には何らの影響も及ぼされなかったこと
を確認した。
【００３６】本発明においては、上記第一及び第二の態
様の製造方法で得られた複層円筒巻き軸受に、サイジン
グ又は据え込み加工を施すことにより、複層円筒巻き軸
受の内、外径の寸法精度をさらに高めることができる。
様の製造方法で得られた複層円筒巻き軸受に、サイジン
グ又は据え込み加工を施すことにより、複層円筒巻き軸
受の内、外径の寸法精度をさらに高めることができる。
【００３７】図８（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、据え込
み加工方法を示す部分断面図である。図８（ａ）におい
て、複層円筒巻き軸受１６を円筒状のマンドレル４０の
小径部４２の周りに嵌挿する。マンドレル４０の小径部
４２の径は、完成品としての所望の軸受の内径寸法に等
しく、据え込み加工前の複層円筒巻き軸受１６の肉厚
は、完成品としての所望の軸受の肉厚よりも若干薄く、
その軸方向の長さは完成品としての所望の軸受の長さよ
りも長い。マンドレル４０には肩部４１が形成されてお
り、肩部４１は、複層円筒巻き軸受１６の上端周面と接
触するようになっており、マンドレル４０の下方に位置
する円筒状の型５０の中央部の孔５１に入れ込むことが
できる径を有している。孔５１の径は、完成品としての
所望の軸受の外径に等しい。型５０には、孔５１に加え
て、当該孔５１に連通した孔５２が中央部に設けられて
おり、マンドレル４０の小径部４２の下端は孔５２の中
へ入り込むことができるようになっている。
み加工方法を示す部分断面図である。図８（ａ）におい
て、複層円筒巻き軸受１６を円筒状のマンドレル４０の
小径部４２の周りに嵌挿する。マンドレル４０の小径部
４２の径は、完成品としての所望の軸受の内径寸法に等
しく、据え込み加工前の複層円筒巻き軸受１６の肉厚
は、完成品としての所望の軸受の肉厚よりも若干薄く、
その軸方向の長さは完成品としての所望の軸受の長さよ
りも長い。マンドレル４０には肩部４１が形成されてお
り、肩部４１は、複層円筒巻き軸受１６の上端周面と接
触するようになっており、マンドレル４０の下方に位置
する円筒状の型５０の中央部の孔５１に入れ込むことが
できる径を有している。孔５１の径は、完成品としての
所望の軸受の外径に等しい。型５０には、孔５１に加え
て、当該孔５１に連通した孔５２が中央部に設けられて
おり、マンドレル４０の小径部４２の下端は孔５２の中
へ入り込むことができるようになっている。
【００３８】図８（ｂ）において、マンドレル４０を下
方に移動して型５０の孔５１へ入り込ませ、複層円筒巻
き軸受１６の下端周面を型５０の環状段部５３に当接さ
せる。この際、複層円筒巻き軸受１６の外面とそれに接
する型５０の孔５１の面との間には、径方向の環状隙間
Ｓが生じるようになっている。次いで、マンドレル４０
に圧力を加え、図８（ｃ）に示すように型５０の孔５１
に複層円筒巻き軸受１６を更に軸方向に押し込む。軸方
向の押し込み圧は、肩部４１を介して複層円筒巻き軸受
１６に加えられ、複層円筒巻き軸受１６に径方向の塑性
流動を生じさせて、この塑性流動によりマンドレル４０
と孔５１の面との間の環状隙間Ｓを充填する。その後、
マンドレル４０を型５０から抜き取り、内、外径の寸法
精度が高められた複層円筒巻き軸受１６をマンドレル４
０から取り外し、完成品としての複層円筒巻き軸受を得
る。
方に移動して型５０の孔５１へ入り込ませ、複層円筒巻
き軸受１６の下端周面を型５０の環状段部５３に当接さ
せる。この際、複層円筒巻き軸受１６の外面とそれに接
する型５０の孔５１の面との間には、径方向の環状隙間
Ｓが生じるようになっている。次いで、マンドレル４０
に圧力を加え、図８（ｃ）に示すように型５０の孔５１
に複層円筒巻き軸受１６を更に軸方向に押し込む。軸方
向の押し込み圧は、肩部４１を介して複層円筒巻き軸受
１６に加えられ、複層円筒巻き軸受１６に径方向の塑性
流動を生じさせて、この塑性流動によりマンドレル４０
と孔５１の面との間の環状隙間Ｓを充填する。その後、
マンドレル４０を型５０から抜き取り、内、外径の寸法
精度が高められた複層円筒巻き軸受１６をマンドレル４
０から取り外し、完成品としての複層円筒巻き軸受を得
る。
【００３９】このように、長尺の複層円筒管１５を切断
して得た複層円筒巻き軸受１６に、上記の据え込み加工
を施すことにより、内、外径の寸法精度を高めた複層円
筒巻き軸受とすることができる。
して得た複層円筒巻き軸受１６に、上記の据え込み加工
を施すことにより、内、外径の寸法精度を高めた複層円
筒巻き軸受とすることができる。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、複層円筒巻き軸受には
その突き合せ端部がＹＡＧレーザ溶接により一体に互い
に接合されているので、当該突き合せ端部に開きを生じ
ることがない。また、ロールフォーミング手段又はロー
ル曲げ手段を使用し、かつ突き合せ端部をＹＡＧレーザ
溶接により一体化することにより、材料歩留まりを向上
させ、短時間で連続的に大量の複層円筒巻き軸受を製造
することができる。
その突き合せ端部がＹＡＧレーザ溶接により一体に互い
に接合されているので、当該突き合せ端部に開きを生じ
ることがない。また、ロールフォーミング手段又はロー
ル曲げ手段を使用し、かつ突き合せ端部をＹＡＧレーザ
溶接により一体化することにより、材料歩留まりを向上
させ、短時間で連続的に大量の複層円筒巻き軸受を製造
することができる。
【図１】複層板素材の斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】ロールフォーミング手段による製造方法の説明
斜視図である。
斜視図である。
【図４】ロールフォーミング手段により成形される複層
板素材の曲げ形状を示す正面図である。
板素材の曲げ形状を示す正面図である。
【図５】長尺の複層円筒管の斜視図である。
【図６】複層円筒巻き軸受の斜視図である。
【図７】ロール曲げ手段による曲げ工程の説明図であ
る。
る。
【図８】複層円筒巻き軸受の据え込み加工方法の説明断
面図である。
面図である。
【図９】従来技術の複層円筒巻き軸受を成形するための
素材形状を示す平面図である。
素材形状を示す平面図である。
【図１０】図９に示す素材を使用して形成した複層円筒
巻き軸受の斜視図である。
巻き軸受の斜視図である。
１１ 鋼板 １２ 多孔質金属焼結層 １３ 合成樹脂すべり層 １４ 突き合せ端部
Claims (5)
- 【請求項１】 鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された
多孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆
された合成樹脂すべり層とからなる複層板素材が該合成
樹脂すべり層を内側にして円筒状に捲回されており、該
円筒状に捲回された複層板素材の突き合せ端部は互いに
当接せしめられていると共にその外面がＹＡＧレーザ溶
接されて一体に互いに接合せしめられていることを特徴
とする複層円筒巻き軸受。 - 【請求項２】 鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された
多孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆
された合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素
材を用意する工程と、該複層板素材をロールフォーミン
グ手段によりその長手方向に沿って、その幅方向側から
順次円筒状に捲回する工程と、該円筒状に捲回した複層
板素材の突き合せ端部を互いに当接させると共にその外
面に長手方向に沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当
接部を互いに一体に接合して長尺の複層円筒管を形成す
る工程と、該複層円筒管を所望の長さ寸法に切断して円
筒軸受を形成する工程と、からなる複層円筒巻き軸受の
製造方法。 - 【請求項３】 鋼板と該鋼板上に一体に被着形成された
多孔質金属焼結層と該焼結層の孔隙及び表面に含浸被覆
された合成樹脂すべり層とからなる長尺帯状の複層板素
材を用意する工程と、該複層板素材をロール曲げ手段に
よりその幅方向側から順次円筒状にロール曲げ加工する
工程と、該円筒状に曲げ加工した複層板素材の突き合せ
端部を互いに当接させると共にその外周面に長手方向に
沿ってＹＡＧレーザ溶接を施し、当該当接部を互いに一
体に接合して長尺の複層円筒管を形成する工程と、該複
層円筒管を所望の長さ寸法に切断して円筒軸受を形成す
る工程と、からなる複層円筒巻き軸受の製造方法。 - 【請求項４】 複層円筒管を所望の長さ寸法に切断して
得られる円筒軸受にサイジング又は据え込み加工を施す
請求項２又は３に記載の複層円筒巻き軸受の製造方法。 - 【請求項５】 少なくとも該焼結層の表面の合成樹脂す
べり層に溶融を生じさせない程度に、突き合せ端部の外
周面にＹＡＧレーザ溶接を施す請求項２から４のいずれ
か一項に記載の複層円筒巻き軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33401199A JP2001153142A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | 複層円筒巻き軸受並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33401199A JP2001153142A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | 複層円筒巻き軸受並びにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001153142A true JP2001153142A (ja) | 2001-06-08 |
Family
ID=18272508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33401199A Pending JP2001153142A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | 複層円筒巻き軸受並びにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001153142A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040024778A (ko) * | 2002-09-16 | 2004-03-22 | 주식회사 스틸카스피 | 롤러베어링용 롤러의 제조방법 |
| JP2005240847A (ja) * | 2004-02-24 | 2005-09-08 | Taiho Kogyo Co Ltd | ブシュの製造方法 |
| KR100541720B1 (ko) * | 2002-11-02 | 2006-01-11 | 주식회사 스틸카스피 | 베어링용 내,외측레이스 및 저어널베어링의 제조방법 |
| JP2006038181A (ja) * | 2004-07-29 | 2006-02-09 | Oiles Ind Co Ltd | 円筒軸受ブッシュを軸支持体内に固定する方法 |
| KR101370508B1 (ko) * | 2011-07-05 | 2014-03-06 | 주식회사 티엠시 | 복합소결구조의 원통형 오일리스 슬라이딩 베어링의 제조 방법 |
| JP2017009033A (ja) * | 2015-06-22 | 2017-01-12 | オイレス工業株式会社 | 静圧気体軸受用の円筒状複合部材及びこの円筒状複合部材の製造方法並びにこの円筒状複合部材を具備した静圧気体軸受 |
| DE112013003034B4 (de) * | 2012-08-10 | 2017-08-24 | Daido Metal Company Ltd. | Gleitelement, Gleitlagerhalbschale, die dieses verwendet, und Herstellungsverfahren für Gleitlagerhalbschale |
-
1999
- 1999-11-25 JP JP33401199A patent/JP2001153142A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040024778A (ko) * | 2002-09-16 | 2004-03-22 | 주식회사 스틸카스피 | 롤러베어링용 롤러의 제조방법 |
| KR100541720B1 (ko) * | 2002-11-02 | 2006-01-11 | 주식회사 스틸카스피 | 베어링용 내,외측레이스 및 저어널베어링의 제조방법 |
| JP2005240847A (ja) * | 2004-02-24 | 2005-09-08 | Taiho Kogyo Co Ltd | ブシュの製造方法 |
| JP4506198B2 (ja) * | 2004-02-24 | 2010-07-21 | 大豊工業株式会社 | ブシュとブシュの製造方法 |
| JP2006038181A (ja) * | 2004-07-29 | 2006-02-09 | Oiles Ind Co Ltd | 円筒軸受ブッシュを軸支持体内に固定する方法 |
| KR101370508B1 (ko) * | 2011-07-05 | 2014-03-06 | 주식회사 티엠시 | 복합소결구조의 원통형 오일리스 슬라이딩 베어링의 제조 방법 |
| DE112013003034B4 (de) * | 2012-08-10 | 2017-08-24 | Daido Metal Company Ltd. | Gleitelement, Gleitlagerhalbschale, die dieses verwendet, und Herstellungsverfahren für Gleitlagerhalbschale |
| JP2017009033A (ja) * | 2015-06-22 | 2017-01-12 | オイレス工業株式会社 | 静圧気体軸受用の円筒状複合部材及びこの円筒状複合部材の製造方法並びにこの円筒状複合部材を具備した静圧気体軸受 |
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