JP2001152277A - Ｃｏ基合金およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ７００℃以上の環境下で使用されるＣｏ基合
金の耐食性および耐酸化性を向上させた合金を提供す
る。 【解決手段】 金属組織上で見られる網状に分布した炭
化物のうちＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上
の元素を主成分とした炭化物の数が７０％以上、かつＡ
ＳＴＭ結晶粒度番号７以上であり、望ましくは網状に分
布した炭化物で形成される円形あるいは多角形の最大対
角長さが４０μｍ以下であるＣｏ基合金。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ジェットエンジン
部品や加熱炉内部品などの耐熱材あるいは各種化学プラ
ントに使用される耐熱材料に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ジェットエンジン部品や加熱炉内
部品などの耐熱材あるいは各種化学プラントに使用され
る耐熱材料には、Ｃｏ基合金やＮｉ基合金が用いられて
いた。この中で、Ｃｏ合金についてはその耐酸化性、耐
衝撃亀裂性、高温クリープ、耐熱損傷性を改善すること
を目的とした組成または組織の改良が提案されている。
例えば特公平５−４６３号に示される合金は組成を改良
し、さらにセラミック粒子を分散させることにより耐酸
化性および耐衝撃亀裂性を改善した提案や、特公昭６２
−２１０６２号に示される合金は組成を改良することに
より高温クリープ特性を改善した提案、更には特開平１
０−１７５３号および特開平１０−１７５４号に示され
る合金は組成を改良することにより高温クリープおよび
耐酸化性を改善した提案がなされている。また、特開平
４−３２９８５２号および特開平４−２２１０３４号に
示される合金は組成を改良することにより耐食性および
耐摩耗性を改善した提案、そして特開平４−２０２７３
２号には組成、結晶粒度および炭化物分布を改良するこ
とにより耐熱損傷性を改善した提案がなされている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は上記特公平
５−４６３号、特公昭６２−２１０６２号、特開平１０
−１７５３号、特開平１０−１７５４号、特開平４−３
２９８５２号、特開平４−２２１０３４号および特開平
４−２０２７３２号に代表されるＣｏ合金の結晶粒径
や、炭化物の分布について詳細に検討した。その結果、
結晶粒が大きいと粒界に発生する炭化物が偏析すること
を知見した。また、Ｃｏ合金に析出している炭化物の種
類には、Ｃｒを主成分とする炭化物と、Ｗ、Ｍｏ、Ｎ
ｂ、Ｔａの一種または二種以上の元素を主成分にする炭
化物が析出していることを知見した。

【０００４】特公平５−４６３号、特公昭６２−２１０
６２号、特開平１０−１７５３号および特開平１０−１
７５４号に示されるように鋳造された材料に熱処理を施
した状態で使用し、塑性加工を施さない場合、ＡＳＴＭ
結晶粒度番号を７以上の細粒に調整することができな
い。本発明者の検討によればＡＳＴＭ結晶粒度番号７未
満の粗粒がある場合、熱処理中または製品の使用中に結
晶粒界上に炭化物が偏析し、７００℃以上の環境下で著
しい酸化と腐食が発生する。本発明者らは熱間塑性加工
等により再結晶させて、その微細結晶粒界上に炭化物を
析出させることで、７００℃以上の環境下で耐酸化性お
よび耐食性が向上することを知見した。

【０００５】また、特開平４−３２９８５２号および特
開平４−２２１０３４号に示される耐食性を改善した合
金では炭化物が析出することにより耐食性が劣化するこ
とが記載されている。しかしながら、本発明者の検討に
よればＣｒを主体とした炭化物が析出した場合は耐食性
が劣化するものの、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または
二種以上を主成分とした炭化物の割合が高い場合は耐食
性は劣化しない。さらに特開平４−２０２７３２号に示
される耐熱損傷性のみを向上したＣｏ合金においても炭
化物のうちＣｒを主成分とした炭化物が多く析出した場
合は粒界近傍においてＣｒが欠乏し、耐食性と耐酸化性
が著しく低下する場合があることを知見した。そして、
析出する炭化物のうちＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種また
は二種以上の元素を主成分とした炭化物の割合を高めて
やることで、耐酸化性および耐食性の低下を抑制する効
果があること突き止めた。

【０００６】これらのうち特開平４−２０２７３２号に
示されるように、析出した炭化物の組成にこだわらない
場合でも耐熱損傷性を向上させることは可能である。ま
た、この結晶粒界上に析出した炭化物を単純に特開平４
−２０２７３２号に示されるように、特別に広い単位面
積（ｍｍ^２）あたりの面積占有率で炭化物分布を見れ
ば、熱間塑性加工において再結晶する前に存在した粗大
な結晶粒界に炭化物が偏析していても均一分布とみなさ
れる場合があり、このような場合でも、その後の固溶化
処理により結晶粒のみを微細にすることは可能で、耐熱
損傷性という観点からは特に問題ないとするものであ
る。

【０００７】しかしながら本発明者等の検討の結果、熱
間塑性加工において再結晶する前に存在した粗大な結晶
粒界に炭化物が偏析した場合は、７００℃以上の環境に
おいて偏析した炭化物近傍で著しい酸化および腐食が発
生することを知見した。本発明者等は金属組織上で見ら
れる炭化物のうち、網状に分布した炭化物で特定の組成
を有する炭化物と、微細な結晶粒にに調整することで、
耐酸化性および耐食性の低下を抑制する効果があること
突き止めた。

【０００８】そして更に、例えば熱間塑性加工等により
再結晶させて、その微細結晶粒界上に炭化物を析出させ
てやることで、耐酸化性および耐食性が向上し、７００
℃以上の環境下で使用される例えばジェットエンジン部
品や加熱炉内部品などの耐熱材あるいは各種化学プラン
トに使用される耐熱材料を実用化する上で特に有効とな
ることを知見した。本発明の目的は、７００℃以上の環
境下で使用されるＣｏ基合金の耐食性および耐酸化性を
向上させた合金を提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者は、７００℃以
上の環境下で使用されるＣｏ基合金の耐酸化性および耐
食性の問題について鋭意検討したところ、結晶粒界に析
出するＣｒを主成分とした炭化物と、主としてＷ、Ｍ
ｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分とした炭
化物のうち、主としてＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種また
は二種以上を主成分とした炭化物の割合を高めてやるこ
とで、耐酸化性および耐食性を大きく改善でき、併せて
結晶粒度を特定の番号以上の微細な結晶粒に調整し、更
にその結晶粒界に炭化物を析出させることで７００℃以
上の環境下での使用にも、十分に耐え得る耐酸化性およ
び耐食性を付与できることを見いだし、本発明に到達し
た。

【００１０】即ち本発明は、金属組織上で見られる網状
に分布した炭化物のうちＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種ま
たは二種以上の元素を主成分とした炭化物の数が７０％
以上、かつＡＳＴＭ結晶粒度番号７以上であることを特
徴とするＣｏ基合金である。好ましくは、金属組織上で
見られる網状に分布した炭化物で形成される円形あるい
は多角形の最大対角長さが４０μｍ以下であるＣｏ基合
金であり、本発明の好ましい化学組成は、質量％でＣ
０．３％以下、Ｓｉ１．０％以下、Ｍｎ２．０％以下、
Ｃｒ１０〜３０％、Ｎｉ４０％以下、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、
Ｔａの一種または二種以上が合計で３０％以下、残部は
不可避的不純物と実質的にＣｏでなるＣｏ基合金であ
る。また、本発明は、上記のＣｏ基合金の製造方法にお
いて、被加工材料温度が９００℃に低下するまでの間
に、減面率４０％以上の熱間塑性加工を施し、その後、
９００℃以上の温度で固溶化処理するＣｏ基合金の製造
方法である。

【００１１】

【発明の実施の形態】上述したように、本発明の重要な
特徴は、炭化物のうちＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種また
は二種以上の元素を主成分とした炭化物の数およびＡＳ
ＴＭ結晶粒度を夫々特定の範囲に調整することで、良好
な耐酸化性と耐食性を有し、かつ優れた耐熱損傷性を同
時に付与したことにある。以下に本発明を詳しく説明す
る。まず、本発明において主に結晶粒界に析出する網状
に分布した炭化物のうち、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種
または二種以上の元素を主成分とした炭化物の数を７０
％以上とすることにより、Ｃｒを主成分とした炭化物の
析出が少なくなり、炭化物周辺のＣｒの欠乏を避けるこ
とができる。その結果、耐酸化性および耐食性が向上す
る。

【００１２】ここで言うＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種ま
たは二種以上を主成分とした炭化物とは、例えばＥＤＸ
等のエックス線分析装置で分析してＣを除いた各元素の
重量％を測定し、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二
種以上の元素の合計の重量％が５０％を超える炭化物を
いう。例えば、図１（ａ）に示す電子顕微鏡写真には、
定電位電解エッチング法により母材金属を腐食して網状
に分布した炭化物を炭素膜上に取出したものを示してい
る。この網状に分布した炭化物のひとつ（図１（ｂ）の
炭化物ａ）を分析したところ、Ｗが７４重量％、Ｃｒが
１０重量％、Ｃｏが１４重量％、Ｎｉが２重量％であ
り、この炭化物はＷを主成分とした炭化物であるとみな
す。

【００１３】上述の定電位電界エッチング法で母材を腐
食すれば、基地（マトリックス）の元素の影響が少な
く、炭化物のみの定性、定量分析が可能であるため、本
発明で規定する炭化物の特定に好適である。勿論、薄膜
法等で分析しても良く、肝心なことは、基地（マトリッ
クス）の影響をできるだけ受けないような分析を行うこ
とである。

【００１４】そして、本発明では、上述した定電位電界
エッチング法等によって、炭化物のみの分析が可能にな
った試料で、例えば無作為に選んだ炭化物５０個をＥＤ
Ｘ等のエックス線分析装置により分析し、Ｗ、Ｍｏ、Ｎ
ｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分とした炭化物が
３５個以上であればＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または
二種以上を主成分とした炭化物数が７０％以上である。
この時、例えば図１（ａ）の炭化物の場合、図１（ｂ）
の模式図に示す炭化物ａ、ｂおよびＣのようなものを夫
々一個の炭化物と言う。

【００１５】そして、上記のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一
種または二種以上を主成分とした炭化物の数が７０％以
上であれば、Ｃｒを主成分とした炭化物が結晶粒界に析
出するのを抑制でき、耐酸化性と耐食性が向上する。な
お、本発明で対象とする炭化物の大きさは、０．２μｍ
以上のものを言い、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または
二種以上を主成分とした炭化物の大きさが０．２μｍ未
満の大きさであれば、Ｃｒを主成分とした炭化物析出抑
制の効果がないためである。

【００１６】また、ＡＳＴＭ結晶粒度番号７以上という
微細な結晶粒に調整することで、高温での熱疲労特性を
向上させると同時に、網状に分布した炭化物を均一に分
散させることが容易になる。ＡＳＴＭ結晶粒度番号７未
満の粗大な結晶粒となれば、網状に分布した炭化物の最
大対角長さが大きくなり炭化物分布が不均一になるだけ
でなく、例えば７００℃以上の高温での熱疲労特性が低
下する原因の一つとなる。なお、本発明で網状とは、上
記のＡＳＴＭ結晶粒度番号７以上の微細な結晶粒の粒界
に析出する炭化物の形態を指す。

【００１７】そして、本発明では、網状に分布した炭化
物で形成される円形あるいは多角形の最大対角長さを４
０μｍ以下と規定した。この時、本発明で言う円形、多
角形とは、例えば図２で示すような形状は、多角形と見
做し、これより角が丸みを帯びているもの等は本発明で
は円形と言う。そして次に、上記の図２中に示される視
野のうち、最も大きな炭化物網の最大対角長さ（Ａ−
Ａ’として図示する）を測定し、その長さが４０μｍ以
下であれば、炭化物偏析部分に発生する著しい酸化と腐
食が抑えられ、耐酸化性と耐食性がさらに向上する。

【００１８】以下に各元素の作用について説明する。Ｃ
はＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒのいずれかと結びついて
炭化物を形成し、粒界に析出することにより常温および
高温での強度を向上させる。また、高温では結晶粒粗大
化を防止する効果もある。しかし、過度の添加は炭化物
偏析を引きおこし、耐酸化性および耐食性を劣化させ
る。従って、Ｃの上限は０．３％である。

【００１９】Ｓｉは溶湯に対して強力な脱酸作用を発揮
するほか、鋳造性を向上させる作用がある。また、Ｓｉ
は耐酸化性および耐食性を向上させる元素でもある。こ
れらの理由でＳｉを添加するが、過度の添加は耐酸化性
の低下と材料の脆化を引き起こすため、Ｓｉの上限は
１．０％である。ＭｎはＳｉと同じく脱酸作用を発揮す
るほか、鋳造性を向上させる作用があるが、過度の添加
は耐酸化性を低下させるのでＭｎの上限は２．０％であ
る。

【００２０】Ｃｒは耐酸化性および耐食性を向上させる
元素である。十分な耐食性および耐酸化性を付与するに
は１０％以上必要である。しかし、過度の添加はＷ、Ｍ
ｏ、Ｎｂ、Ｔａの炭化物数の減少による耐酸化性および
耐食性の低下、高温における酸化膜の脱落および熱間加
工性低下の原因となる。従って、Ｃｒの添加量は１０〜
３０％である。Ｎｉはオーステナイト相を安定化させる
成分であるが、過度の添加は熱間加工性を低下させる。
そのためＮｉの上限は４０％である。

【００２１】Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、ＴａはＣと結びついて炭
化物を形成し、粒界に析出することにより常温および高
温での強度を向上させる。また、高温では結晶粒粗大化
を防止する効果もある。また、Ｃｏ中に固溶することに
より常温および高温における強度を向上させる効果もあ
る。しかし、過度の添加により熱間加工性が低下するた
めこれらの元素の添加量は合計で３０％以下である。ま
た、以下の元素は下記の範囲内で本発明合金に含まれて
もよい。Ａｌ１％以下、Ｔｉ１％以下、Ｃｕ０．３％以
下、Ｂ０．０５％以下、Ｚｒ０．５％以下、Ｍｇ０．０
２％以下、Ｃａ０．０２％以下

【００２２】次に、本発明の製造方法について説明す
る。熱間塑性加工によりＡＳＴＭ結晶粒度番号７以上の
微細なＣｏ基合金を製造するには再結晶する温度域で十
分な塑性変形を与えることが必要であるが、温度が低す
ぎると再結晶が十分に進まない。従って、被加工材料温
度が９００℃に低下するまでの間に熱間塑性加工を行う
ことが必要である。また、塑性変形量が少ないと全面再
結晶しないかまたは再結晶粒がＡＳＴＭ結晶粒度番号７
より小さくなり粗大な結晶粒となることがある。従っ
て、減面率４０％以上の熱間塑性加工を施すことが必要
である。

【００２３】網状に分布した炭化物で形成される円形あ
るいは多角形の最大対角長さを４０μｍ以下にするには
微細な再結晶粒界上に炭化物を析出させる必要がある。
つまり、熱間塑性加工により再結晶させて微細結晶粒に
して、熱間塑性加工後の冷却中またはその後の固溶化処
理中に炭化物をその微細結晶粒の粒界に析出させること
が必要である。

【００２４】上述した本発明の被加工材温度や減面率が
満たされない場合は、熱間塑性加工後に粗大な未再結晶
粒が残存し、その後の固溶化処理により再結晶させて微
細な結晶粒に調整しても熱間塑性加工後の冷却中または
その後の固溶化処理中に粗大な未再結晶粒の粒界上に炭
化物が析出し、網状に分布した炭化物で形成される円形
あるいは多角形の最大対角長さが４０μｍより大きくな
ることがあり、耐酸化性および耐食性を低下させる要因
となる。

【００２５】上述した鍛造の際に、被加工材のすべての
箇所に均一に歪みをかけることが望ましい。このような
熱間塑性加工を行うには動力に油圧方式を用いた四面か
ら同時に圧下する鍛造が適している。勿論、従来から行
われている二面から圧下する鍛造方式を用いても良い
が、鍛造に時間がかかり、減面率４０％に達する前に被
鍛造材の温度が９００℃未満となる可能性が有る。

【００２６】また、動力がクランク機構による機械方式
を用いた四面から同時に圧下する鍛造を行うと、圧下の
全ストロークにわたって十分に荷重をかけることができ
ず、結果として減面率４０％を達成するのに非常に時間
がかかり、鍛造中に被鍛造材の温度が９００℃未満にな
り易く、また、材料内部での歪みが不均一になり易い。
さらにＣｏ基合金は熱間での変形抵抗が大きく、圧延に
より熱間塑性加工を行ことは困難である。これらの理由
から本発明の製造方法には動力に油圧方式を用いた四面
から同時に圧下する鍛造が最も適している。

【００２７】本発明では、この鍛造の後に、Ｗ、Ｍｏ、
Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上の元素を主成分にする
炭化物を特定量以上析出させるために、固溶化処理を施
す。固溶化処理温度が低いとＣｒを主成分とした炭化物
が析出して、耐酸化性および耐食性を低下させるため、
固溶化処理温度は９００℃以上で行う。

【００２８】

【実施例】以下に実施例として本発明を詳しく説明す
る。表１に示す組成の合金をエレクトロスラグ再溶解
し、均熱処理後、分塊鍛造により素材を準備し、加熱炉
にて１２００℃に加熱して仕上げ熱間塑性加工（鍛造）
を行った。このときの鍛造は、動力に油圧方式を用いた
四面から同時に圧下する鍛造で行い、鍛造中の被鍛造材
の温度測定には放射温度計を用いている。さらにこの試
料を固溶化処理を施し、実験用試料とした。表１にその
組成、仕上げ熱間塑性加工条件および固溶化処理温度を
示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】表１に示す試料から電子顕微鏡観察用試験
片を切出した。表面を研磨後、定電位電解エッチング法
により母材金属を腐食し、その後、炭素膜上に炭化物の
みを取出した。このようにして取出した炭化物のうち任
意の５０個の炭化物をＥＤＸにより分析し、炭化物中の
Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分と
する炭化物数の割合を求めた。

【００３１】さらに、表１に示す試料から光学顕微鏡用
試験片を切出した。表面を研磨後、塩酸：硝酸：グリセ
リン＝４：１：１の腐食液により腐食し、金属組織観察
を行った。４００倍の倍率で任意の３０視野の観察を行
い、ＡＳＴＭに示される比較法により結晶粒度を測定
し、さらに図２（ｂ）図３（ｂ）に示すような炭化物の
最大対角長さを測定し、その平均値を炭化物網径とし
た。また、１０×１０×１５ｍｍの試料を切り出して鏡
面研磨し、８００℃×２０ｈの耐酸化試験を行い、表面
粗さＲｍａｘを測定した。

【００３２】表２に本発明材（Ｎｏ．１〜１６）および
比較材（Ｎｏ．１７〜２４）について炭化物中のＷ、Ｍ
ｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分とする炭
化物数、炭化物網径および７００℃×２０ｈの耐酸化試
験後の表面粗さＲｙを示す。表面粗さＲｙが大きいほど
耐酸化性が悪いことを示している。

【００３３】

【表２】

【００３４】本発明のＮｏ．１〜１６で炭化物中のＷ、
Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分とする
炭化物数が７０％以上であった。そのＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、
Ｔａの一種または二種以上の炭化物のなかでもＷが最も
多く含まれた炭化物であった。また結晶粒度番号は、全
てＡＳＴＭ結晶粒度番号が７以上であった。さらに網状
に分布した炭化物の最大対角長さが非常に小さく、すべ
て炭化物網径４０μｍ以下であった。さらに、耐酸化試
験の結果、炭化物中のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａのうち一種
または二種以上を主成分とする炭化物数が多いことと図
２（ａ）に示すように網状に分布した炭化物の最大対角
長さが小さく、炭化物近傍の著しい酸化が押さえられた
ため表面粗さＲｙが非常に小さかった。

【００３５】一方、比較材Ｎｏ．１７は固溶化処理温度
が低いため炭化物中のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種また
は二種以上を主成分とする炭化物数が少なくなり、Ｃｒ
を主成分とした炭化物が増え、その結果、炭化物近傍の
Ｃｒが欠乏し、耐酸化性が低下した。比較材Ｎｏ．１８
は仕上げ熱間塑性加工（鍛造）中に温度が低下している
ため鍛造中に再結晶が進まなくなり、素材の粗大な未再
結晶粒界に炭化物が析出し、図３（ａ）に示すように網
状に分布した炭化物の最大対角長さが大きくなり、耐酸
化性が低下した。ただし、その後の固溶化処理により炭
化物網の大きさは大きいままで結晶粒のみが微細になっ
ている。

【００３６】比較材Ｎｏ．１９は固溶化処理温度が低い
ため炭化物中のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種
以上を主成分とする炭化物数が少なくなり耐酸化性が低
下している。また、仕上げ熱間加工（鍛造）における減
面率が少ないため鍛造中の再結晶が不十分となり、ＡＳ
ＴＭ結晶粒度番号が７未満の粗大な結晶粒が残存した。
また、その粗大な結晶粒界上に径の大きな網状に分布し
た炭化物を形成し、さらに耐酸化性が低下した。比較材
Ｎｏ．２０では固溶化処理温度が低いため炭化物中の
Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上を主成分と
する炭化物数が少なくなり耐酸化性が低下している。ま
た、Ｃが０．３％以上添加されているため炭化物の偏析
が発生し、さらに耐酸化性の劣化を引起こしている。

【００３７】比較材Ｎｏ．２１では固溶化処理温度が低
いため炭化物中のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二
種以上を主成分とする炭化物数が少なくなり耐酸化性が
低下している。さらにＣｒが１０％未満であるため材料
表面にＣｒ酸化物が十分に形成されず、より耐酸化性が
低下している。比較材Ｎｏ．２２では固溶化処理温度が
低いため炭化物中のＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または
二種以上を主成分とする炭化物数が少なくなり耐酸化性
が低下している。さらにＣｒが３０％を超えているため
酸化膜の剥離が起こり、さらに耐酸化性が低下してい
る。Ｎｉを４０％を超えて添加した場合（Ｎｏ．２３）
およびＷを３０％を超えて添加（Ｎｏ．２４）した場合
は鍛造ができなかった。

【００３８】

【発明の効果】本発明によればＣｏ基合金の耐酸化性お
よび耐食性を飛躍的に改善することができ、ジェットエ
ンジンや加熱炉あるいは各種化学プラントの実用化にと
って欠くことのできない技術となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明合金の金属組織を示す顕微鏡写真と模式
図である。

【図２】本発明合金の金属組織を示す顕微鏡写真と模式
図である。

【図３】比較合金の金属組織を示す顕微鏡写真と模式図
である。

【符号の説明】

１．網状に分布した炭化物、２．結晶粒

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野々村 敏明 島根県安来市安来町2107番地２ 日立金属 株式会社安来工場内 (72)発明者 福井 毅 島根県安来市安来町2107番地２ 日立金属 株式会社安来工場内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属組織上で見られる網状に分布した炭
   化物のうちＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａの一種または二種以上
   の元素を主成分とした炭化物の数が７０％以上、かつＡ
   ＳＴＭ結晶粒度番号７以上であることを特徴とするＣｏ
   基合金。
2. 【請求項２】 金属組織上で見られる網状に分布した炭
   化物で形成される円形あるいは多角形の最大対角長さが
   ４０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の
   Ｃｏ基合金。
3. 【請求項３】 質量％でＣ：０．３％以下、Ｓｉ：１．
   ０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｃｒ：１０〜３０％、
   Ｎｉ：４０％以下、更にＷ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔａのうち一
   種または二種以上を合計で３０％以下、残部は不可避的
   不純物と実質的にＣｏでなることを特徴とする請求項１
   または２に記載のＣｏ基合金。
4. 【請求項４】 請求項１乃至３の何れかに記載のＣｏ基
   合金の製造方法において、被加工材料温度が９００℃に
   低下するまでの間に、減面率４０％以上の熱間塑性加工
   を施し、その後、９００℃以上の温度で固溶化処理する
   ことを特徴とするＣｏ基合金の製造方法。