JP2001145710A - ゴム球体製造用金型およびゴム球体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 予備成形体の必要量を削減すると共に、成形
されたゴム球体の金型からの取出時間を短縮する。 【解決手段】 上下一対の上金型１２に対向する下金型
１３のキャビティ１３ａの周囲に、リング溝１３ｃをキ
ャビティ１３ａと接触させて連通するように設けてい
る。圧縮成形時に上金型１２と下金型１３を型締めする
とキャビティ１３ａに供給されたゴム組成物の予備成形
体Ｚがリング溝１３ｃにも充填されてゴム球体と連結し
たスピューが形成されるようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 〔発明の詳細な説明〕 本発明は、ゴム球体製造用金型および該金型を用いたゴ
ム球体の製造方法に関し、詳しくは、ゴルフボールや球
体の玩具をゴム体より成形する場合に用いられ、金型形
状の改良により、ゴム体の必要量を低減すると共に、成
形されたゴム球体の金型からの取出作業性を向上するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴルフボール等のゴム球体は、半
球状のキャビティを夫々有する一対の上下型からなる金
型を用い、予備成形体からなるゴム体（「プラグ」とも
称される）を金型のキャビティ内で圧縮成形加硫し、成
形されたゴム球体を金型を開いて作業者あるいは自動機
等により取り出している。

【０００３】図６は成形用の金型１であり、上下一対の
上金型２、下金型３を一組として、プレス加熱機構等を
備えるプレス機（図示せず）のプレス面に、多数（通常
６４組程度）取り付けられている。これら各組の上下金
型２、３の半球状のキャビティ２ａ、３ａには、略円柱
状とした予備成形体からなるゴム体Ｚが供給され、圧縮
成形加硫を行うことで複数のゴルフボール等のゴム球体
が同時に形成されている。

【０００４】上記上下金型２、３のキャビティ２ａ、３
ａに投入される予備成形体のゴム体Ｚの重量は、成形加
硫されたゴルフボールＢに欠けやひずみ等の不良が発生
するのを防止すると共に、金型からのゴルフボールＢの
取出性を高めるために、成形加硫品のゴルフボール重量
より通常５から１２％増にされている。この場合、余剰
の圧縮成型時にキャビティ２ａ、３ａ内の隅々までに予
備成形体Ｚが充填されると、余剰となる予備成形体Ｚの
一部がキャビティ２ａ、３ａよりはみ出て、この状態で
加硫されることで、図７（Ａ）（Ｂ）に示す所謂スピュ
ーＳと呼ばれるバリ状片がキャビティ２ａ、３ａの周囲
に形成される。

【０００５】上記スピューＳは、上下金型２、３の各組
毎に形成されるため、隣接する上下金型２、３のスピュ
ーＳ同士が連結し、この連結により成形される複数のゴ
ルフボールが連続して一体となり、一つのゴルフボール
を金型から取り出すと、他のゴルフボールが追従して金
型より引っ張り出されるようにしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記スピューＳを形成
するために、必要量に対して多めの予備成形体を使用し
ているが、スピューＳは製品としてゴルフボールとは無
関係なため、材料的には無駄となる問題がある。しか
し、予備成形体の重量の増分割合を少なくして、ゴルフ
ボールの重量に対して５％未満にしてしまうと、各上下
金型２、３で形成されるスピューＳが連結せずに夫々独
立してしまい、未加硫状態のスピューＳがキャビィティ
２ａ、３ａの周囲に貼り付いてしまう不具合が生じる。
このようになると、成形されたゴルフボールの取出およ
び貼り付いたスピューＳの取り外しに手間を要し、取出
にかかる時間が、スピューで連結されて上下いずれか一
方の金型にゴルフボールが残る場合に比べて２倍以上も
かかってしまう問題がある。

【０００７】また、各組の金型のスピューＳが連結する
ようにしたとしても、成形後に分離した上金型２、下金
型３のどちら側にゴルフボールが残存するかは、キャビ
ィティ２ａ、３ａと成形されたゴルフボールとの密着度
等により一定しない問題がある。例えば、図８に示すよ
うに、上記密着度等の相違により、成形された一部のゴ
ルフボールＢは上金型２に残り、他のゴルフボールは下
金型３に残る場合があり、このようになると、連続して
いたスピューＳも切断されてしまい効率的にゴルフボー
ルを取り出せなくなり、上下いずれか一方のみの金型に
ゴルフボールが残存した場合に比べて約３割程度余分に
取出時間がかかる問題もある。

【０００８】本発明は上記した問題に鑑みてなされたも
のであり、成形後に金型を分離した際に、全ての成形品
が一方の金型に残存するようにして、取出作業の効率化
を図ることを第一の課題としている。さらに、スピュー
の形成に対応する予備成形体の増分を従来より減少して
材料の無駄を低減することを第二の課題としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、夫々半球状のキャビティを有する上金型
と下金型からなり、上記上金型あるいは下金型のいずれ
か一方の割面のキャビティの周囲に、スピュー成形用の
リング溝をキャビティと連通させて設け、上記キャビテ
ィ内でゴム体が球体として圧縮成形加硫される時、上記
リング溝に充填されるゴム体が上記球体の周面に連続し
たスピューとして加硫される構成としていることを特徴
とするゴム球体製造用金型を提供している。

【００１０】このように、リング溝を設けると、成形さ
れたゴム球体と連続して一体にリング状のスピューが形
成され、スピューが形成される側の金型は成型品との接
触面積が他方の金型より多くなり金型に対する残存力を
増すことができる。よって、成形後の上下金型を開いた
後には、リング溝を設けた金型側にのみ成形されたゴム
球体を残すことができ、取出にかかる作業の手間および
時間を削減できる。上記リング溝を設けた金型は、圧縮
成形加硫用に対して好適に用いることができる。

【００１１】上記リング溝の底面は、上記キャビティと
該リング溝の連通箇所から水平に、あるいは、外方に向
かってリング溝が深くなるように傾斜していることが好
ましい。このような角度の底面にすると、リング溝への
予備成形体の充填が容易になり、確実にゴム球体のスピ
ューを形成できる。

【００１２】さらに、本発明は、上記キャビティの半径
をＲ（ｍｍ）、該キャビティと上記リング溝の連通箇所
の溝深さをｔ１（ｍｍ）、リング溝の溝幅をｗ（ｍ
ｍ）、リング溝の底面の水平面に対する角度をθ（度）
として、ｔ１／Ｒの比が１％以上１２％以下で、且つ、
ｗ／Ｒの比が５％以上５０％以下で、且つ、θが０度以
上２５度以下に設定している。このように種々の寸法を
上記範囲で設定すると、スピュー成形に必要な予備成形
体の成型加硫品に対する増加分を最低限に抑えることが
でき、材料的に無駄となる量を低減できる。また、上記
範囲で成形されるスピューはゴム球体と連続して、取出
時等にも切断されることがないため、金型からの取出も
短時間で行える。

【００１３】また、上記上下金型からなる金型の割面位
置を上記キャビティの中心水平位置より上方あるいは下
方へオフセットし、該中心水平位置より上方あるいは下
方へ突出させた側の割面に上記リンク溝を設けているこ
とが好ましい。このように、リング溝を設けた側の金型
をオフセットすると、より好条件でスピューを形成で
き、安定した取出を可能にできる。また、リング溝の形
成においても、連通箇所の溝深さ等に対して最適な数値
に設定できる。

【００１４】上記ゴム球体製造用金型を用い、 上記金
型のキャビティ内に予備成形体からなるゴム体を充填し
て圧縮成形加硫し、該成形加硫時にキャビティの割面周
縁のリング溝にゴム体を流入させて、該リング溝内のス
ピューとなるゴム体を加硫し、上記キャビティ内で成形
されるゴム球体の周面に成形されるリング状のスピュー
が、上記リンク溝形成側の一方の金型側にのみ残るよう
にしているゴム球体の製造方法を提供している。このよ
うに、上記リング溝を有するゴム球体製造用金型を用い
ると、成型品のコア部（後にゴルフボールとなる部分）
の周囲に確実にスピューを形成でき、金型からの成型品
の取出および取出時間の短縮を図れる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１（Ａ）（Ｂ）は、本発明のゴム
球体製造用の金型１１であり、本実施形態では、ゴム球
体としてゴルフボールを成形している。金型１１は、上
下一対の上金型１２、下金型１３より構成されており、
上金型１２と下金型１３の割面１２ｂ、１３ｂは、中心
水平位置より上方にオフセットしている。

【００１６】上記下金型１３は、半球状のキャビティ１
３ａを凹設していると共に、割面１３ｂのキャビティ１
３ａの周囲に、キャビティ１３ａと接触させて連通する
スピュー形成用のリング溝１３ｃを設けている。上記連
通箇所は連通部１３ｄとしており、割面１３ｂからの連
通部１３ｄの溝深さｔ１は、スピュー形成時にキャビテ
ィ１３ａからリング溝１３ｃへ流入する予備成形体の量
を左右すると共に、成形されたスピューとゴム球体であ
るコア部（後にゴルフボールとなる部分）の連結強度に
も影響するため、キャビティ１３ａの半径Ｒとの相対関
係を考慮して決められている。上記溝深さｔ１とキャビ
ティ１３ａの半径との比ｔ１／Ｒは１％以上１２％以下
にすると好適になることが、後述する各実施例等より判
明している。なお、割面１３ａは、上金型１２側へオフ
セットしているため、キャビティ１３ａの中心は割面１
３ｂよりオフセット量だけ下方に位置している。

【００１７】また、上記リング溝１３ｃの溝幅ｗは、短
すぎると形成されるスピューがあふれ出るおそれがあ
り、一方、長すぎると下金型１３自体の寸法を大型化す
る必要があり、組み込むことができる金型数が制限され
て生産性が低下するので、上記同様にキャビティ１３ａ
の半径Ｒを考慮して相対的に決定されている。この溝幅
ｗとキャビティ１３ａの半径との比ｗ／Ｒも、５％以上
５０％以下にすると好適になることが、後述する各実施
例等より判明している。さらに、リング溝１３ｃの底面
１３ｅは、ゴム体である予備成形体がリング溝１３ｃ全
体へ広がるように充填性を考慮して、連結部１３ｄより
リング溝１３ｃの外方に向かってリング溝１３が深くな
るように下方に傾斜するか、あるいは、水平を維持する
ようにしている。この底面１３ｅの水平面に対する傾斜
角度θは、後述の各実施例等の結果を考慮して０°以上
２５°以下の範囲に設定している。

【００１８】なお、リング溝１３ｃの外周側における溝
深さｔ２は、上記連通部１３ｄの溝深さｔ１、リング溝
１３ｃの溝幅ｗ、リング溝１３ｃの底面１３ｅの傾斜角
度θが決定されることにより規定される。

【００１９】一方、上記下金型１３に対抗する上金型１
２は、半球状のキャビティ１２ａを凹設するのみで、割
面１２ｂにリング溝は設けていない。なお、上金型１２
はオフセットされているため、キャビティ１２ａはオフ
セット量だけ、深さが浅くなっている。

【００２０】 上記上金型１２と下金型１３からなる金
型１１で、ゴム球体を成形するには、プレス機等に金型
１１をセットし、下金型１３のキャビティ１３ａにゴム
組成物の予備成形体を供給し、所要圧力で上金型１２を
下金型１３に型締めすると共に加熱することで、上記予
備成形体を圧縮成形加硫して行っている。成形後は、上
金型１２を下金型１３より開いてスピューの付随したコ
ア部を金型１１より取り出すようにしている。

【００２１】以下、表１に示す各実施例および各比較例
に基づき、更に詳しく説明する。

【表１】

【００２２】上下金型は上下一組として成型用の３プレ
ス面を有するプレス機に１プレス面当たり６４組、合計
１９２組取り付けた。また、キャビティ半径の小さい上
下金型の場合は、１プレス面当たり１００組、合計３０
０組を取り付けた。各組の金型に供給した予備成形体
は、ブタジエンゴム（日本合成ゴム社の商品名「ＢＲ０
１」）１００重量部、アクリル酸亜鉛２５重量部、亜鉛
華２２重量部、ジクミルパーオキサイド１重量部をニー
ダーで混練してから、押出機で押出し、カッターで所要
重量になるように切断して形成した。また、上記予備成
形体の加硫は、１５２度で２０分加熱することで行っ
た。

【００２３】比較例１、２は、図６に示す従来のリング
溝を設けていない金型１を用いた場合で、ゴム体の予備
成形体の重量が成形加硫品であるゴルフボール（コア
部）の重量に対してどれだけ増やすと、即ち、形成され
るスピューの重量がゴルフボールの重量に対して何％に
該当するかで、コア部とスピューを金型から取り出すの
にどれくらいの時間を要したかを測定した。

【００２４】比較例１、２における上下金型２、３の各
キャビティ２ａ、３ａの半径Ｒは共に１８ｍｍとした。
比較例１では、使用する予備成形体の重量を２６．５
ｇ、成形加硫品となるコア部の重量を２６．０ｇとし、
その結果、形成されるスピューの重量は０．５ｇ、スピ
ュー重量に対する成形加硫品の重量の比は１．９％にな
った。一方、比較例２では、使用する予備成形体の重量
を２９．５ｇ、コア部の重量を２６．０ｇ、スピュー重
量／コア部重量の比を１３．５％にした。

【００２５】比較例１では、上記した金型および予備成
形体を用いて成形されたコア部およびスピューを金型か
ら取り出すのに５分かかった。一方、比較例２では、取
出は２．５分で済んだ。上記結果より、通常の金型を使
用しても取出時間を５分から短縮できることが分かる
が、短縮のためには、予備成形体の重量を多くしてスピ
ュー重量／コア部重量の比を高くする必要があり、その
結果、材料的に多くの無駄が発生している。よって、こ
のように予備成形体の重量を必要以上に増やすことは、
無駄が多く現実的な手法として採用できない。

【００２６】以下の実施例１〜３および比較例３から５
は、上記比較例１に対して、スピュー重量／コア部重量
が１．９％以下で、取出にかかる時間が５分より短縮さ
れた場合を良として、各結果を判断した。

【００２７】実施例１は、上述した上金型１２、下金型
１３を使用した場合であり、図１（Ａ）（Ｂ）に示すを
下金型１３において、キャビティ１３ａの半径Ｒを１
８．０ｍｍ、連通部１３ｄの溝深さｔ１を０．４ｍｍ、
リング溝１３ｃの溝深さｔ２を１．６ｍｍ、底面１３ｅ
の傾斜角度θを１７度、溝幅ｗを４．０ｍｍに設定し
た。その結果、ｔ１／Ｒの比は２．２％、ｗ／Ｒの比
は、２２．２％となった。また、使用した予備成形体の
重量は２６．５ｇで、コア部の重量を２６．０ｇとした
ので、スピュー重量／コア部重量の比は１．９％となっ
た。

【００２８】上記条件で、圧縮成形加硫すると、図２に
示すように、上金型１２を下金型１３より開いた状態で
は、コア部Ｂの周囲にリング状のスピューＳが形成さ
れ、成形加硫品は全て下金型１３に残存した。よって、
成形加硫品を金型から取り出す際も効率良く取り出すこ
とができ、また、取り出された成形加硫品は、図３に示
すように、コア部ＢにスピューＳが付随していたので、
スピューＳのみが金型に残ることなく取り出すことがで
き、取出に要した時間が２分であった。

【００２９】上記結果より、スピュー重量／コア部重量
の比が１．９％で、比較例１と同値であるのに対し、取
出時間が２．０分と比較例１の半分以下に短縮され、大
きな効果が見られた。上記のように成形加硫品が全て下
金型１３に残存した理由としては、成形加硫されたコア
部ＢとスピューＳの接触面積が、上金型１２に比べて下
金型１３の方が多いため、下金型１３に対する密着力等
が強くなるため等の理由が想定される。また、成形され
たスピューＳも下金型１３に残ることなくコア部と共に
取り出されたため、キャビティ１３ａの半径Ｒに対する
上記ｔ１、ｔ２、ｗ、θの数値は適正だと考えられ、ｔ
１／Ｒ、ｗ／Ｒの比も適正と考えられる。

【００３０】実施例２は、図１（Ａ）の上下金型１２、
１３において、下金型１３のキャビティ１３ａの半径Ｒ
は実施例１と同寸法の１８．０ｍｍに、連通部１３ｄの
溝深さｔ１は実施例１より浅くして０．３ｍｍ、リング
溝１３ｃの溝深さｔ２は１．７ｍｍ、底面１３ｅの傾斜
角度θは実施例１より角度をつけて１９度に、溝幅ｗは
実施例１と同寸法の４．０ｍｍに設定した。その結果ｔ
１／Ｒの比が１．６％、ｗ／Ｒの数値が２２．２％とな
った。また、使用した予備成形体の重量は、上記実施例
１と同様にしたので、スピュー重量／コア部重量の比が
１．９％となった。

【００３１】上記条件で圧縮成形加硫し、成形加硫後に
上金型１２を下金型１３より開くと、実施例１と同様、
図２のようにコア部Ｂの周囲にリング状のスピューＳが
形成され、成形加硫品は全て下金型１３に残存した。よ
って、下金型１３のみより成形加硫品を取り出すことと
なり、また、取り出された成形加硫品は、コア部Ｂにス
ピューＳが付随していたので、取出に手間を要すること
なく、かかった時間は実施例１と同様２分であった。

【００３２】上記結果より、実施例２においてもスピュ
ー重量／コア部重量が１．９％と、比較例１と同値であ
るのに対し、取出時間が２．０分と比較例１の半分以下
に短縮され、大きな効果が見られた。上記のようにキャ
ビティ１３ａの半径Ｒが１８．０ｍｍに対して連通部１
３ｄの溝深さｔ１を０．３ｍｍにしても、スピューＳは
確実に形成されると共に、取出時にリング溝１３ｃに残
ることなくコア部Ｂに付随して取り出されるため、スピ
ューＳとコア部Ｂの連結強度も十分だとみなされ、ｔ１
／Ｒの比１．６％も適正だと考えられる。

【００３３】一方、比較例３は、良好であった実施例２
に対して、連通部１３ｄの溝深さｔ１がどの程度までで
あれば、良好な結果が得られるかを判断するために、連
通部１３ｄの溝深さｔ１を実施例２より浅く０．１５ｍ
ｍに、底面１３ｅの傾斜角度θを２１度にした。なお、
下金型１３のキャビティ１３ａの半径Ｒ、リング溝１３
ｃの溝深さｔ２、溝幅ｗは実施例２と同寸法に設定し
た。その結果ｔ１／Ｒの比が０．８％、ｗ／Ｒの比が２
２．２％となった。また、使用した予備成形体の重量
は、実施例２より多く２６．６ｇで、コア部の重量を２
６．０ｇとしたので、スピュー重量／コア部重量の比が
２．２％となった。

【００３４】上記条件で圧縮成形加硫し、成形加硫後に
上金型１２を下金型１３より開くと、実施例２と同様、
図２のようにコア部Ｂの周囲にリング状のスピューＳが
形成され、成形加硫品は全て下金型１３に残存した。し
かし、下金型１３から成形加硫品を取り出す際に、コア
部ＢとスピューＳが切断されてしまう箇所があり、該箇
所ではコア部Ｂのみが取り出されスピューＳがリング溝
１３ｃに残存してしまい、取出に手間がかかり取出作業
に１５分を要した。

【００３５】上記のように、取出時にスピューＳが切断
されたのは、キャビティ１３ａの半径１８．０ｍｍに対
して、連通部１３ｄの溝深さ０．１５ｍｍが小さすぎた
ため、成形されたコア部ＢとスピューＳの連結部の強度
が不足し、コア部Ｂの取出に追従できず切断された可能
性がある。よって、ｔ１／Ｒの比が０．８％になるま
で、連通部１３ｄの溝深さｔ１を小さくするのは不適当
だと判断した。

【００３６】一方、比較例４は、良好であった実施例２
に対して、リング溝１３ｃの底面の傾斜角度θをどの程
度まで傾けても良好な結果が得られるかを判断するため
に、傾斜角度θを３５度、キャビティ１３ａの半径Ｒを
１９．５ｍｍ、溝幅ｗを２．０ｍｍに設定した。その結
果、リング溝深さｔ２は１．６ｍｍとなり、また、連通
部１３ｄの溝深さｔ１は実施例２と同寸法にした。よっ
て、ｔ１／Ｒの比が１．５％、ｗ／Ｒの比が１０．２％
となった。また、使用した予備成形体の重量は、上記実
施例２より多く、３５．３ｇで、コア部の重量を３５．
０ｇとしたので、スピュー重量／コア部重量が０．８％
となった。

【００３７】上記条件で圧縮成形加硫し、成形加硫後に
上金型１２を下金型１３より開くと、実施例２と同様、
コア部Ｂの周囲にリング状のスピューＳが形成され、成
形加硫品は全て下金型１３に残存した。しかし、下金型
１３から成形加硫品を取り出す際に、コア部Ｂとスピュ
ーＳが切断されてしまう箇所があり、該箇所ではコア部
Ｂのみが取り出されスピューＳがリング溝１３ｃに残存
してしまい、取出に手間がかかり取出作業に１５分を要
した。

【００３８】上記のように、取出時にスピューＳが切断
されたのは、溝幅２．０ｍｍに対して底面１３ｅの角度
を３５度と大きくしたため、コア部ＢとスピューＳの連
結部の負担が過多となり、コア部Ｂの取出に追従できず
切断された可能性がある。よって、底面１３ｅを３５度
まで傾斜をつけるのは好ましくないと考えられる。

【００３９】次に、実施例３は、良好だった実施例１よ
り連通部の溝深さｔ１を深くして０．５ｍｍに、底面の
傾斜角度θを０度にした。下金型１３のキャビティ１３
ａの半径Ｒと溝幅ｗは実施例１と同寸法であり、その結
果、ｔ１／Ｒの比が２．７％、ｗ／Ｒの比が２７．７％
となった。また、使用した予備成形体の重量は、上記実
施例１より少なくして２６．４ｇ、コア部の重量は実施
例１と同量の２６．０ｇとしたので、スピュー重量／コ
ア部重量の比が１．５％となった。

【００４０】上記条件で圧縮成形加硫し、成形加硫後に
上金型１２を下金型１３より開くと、実施例１と同様、
コア部Ｂの周囲にリング状のスピューＳが形成され、成
形加硫品は全て下金型１３に残存した。よって、成形加
硫品の取出は下金型１３のみからとなり、また、取り出
された成形加硫品は、コア部ＢにスピューＳが付随して
いたので、コア部ＢとスピューＳを同時に取り出すこと
ができ、取出に要した時間は実施例１と同様２分であっ
た。

【００４１】上記結果より、実施例３では、スピュー重
量／コア部重量が１．５％となり、比較例１に対して材
料的に無駄となる量を削減した上、取出時間も２．０分
と比較例１の半分以下に短縮し非常に大きな効果が見ら
れた。このように、底面１３ｅの傾斜角度θを０度にす
ると、スピュー成形に必要な予備成形体の量の削減に結
びつき大きな効果が得られることが判った。また、他の
数値、即ち、キャビティ１３ａの半径Ｒに対する上記ｔ
１、ｔ２、ｗの数値も適正だと考えられ、よって、ｔ１
／Ｒの比が２．７％、ｗ／Ｒの比が２７．７％も適正と
考えられる。

【００４２】上記実施例３に対して比較例５は、リング
溝１３ｃの溝幅ｗをどの程度まで狭くしても良好な結果
が得られるかを判断するために、溝幅ｗを実施例３より
小さくして０．８ｍｍに、キャビティ１３ａの半径Ｒを
１９．５ｍｍに設定した。連通部１３ｄの溝深さｔ１、
リング溝１３ｃの溝深さｔ２、傾斜角度θは実施例３と
同寸法とした。その結果ｔ１／Ｒの比が２．５％、ｗ／
Ｒの比が４．０％となった。また、使用した予備成形体
の重量は、上記実施例３より多く３５．１ｇで、コア部
の重量を３５．０ｇとしたので、スピュー重量／コア部
重量の比が０．３％となった。

【００４３】上記条件で圧縮成形加硫し、成形加硫後に
上金型１２を下金型１３より開くと、一部の下金型１３
においては、スピューＳがリング溝１３ｃより溢れ出た
状態で形成された。該スピューＳはリング状ではなく不
定形な状態で形成されたので取出に時間がかかり、全体
の取出時間として５分を要した。

【００４４】上記のように、スピューＳがリング溝１３
ｃより溢れ出たのは、上下金型１２、１３をプレス機に
配置した位置によっては、予備成形体の押出精度に相違
が生じ、押出精度の低くなった箇所の上下金型１２、１
３においては、キャビティ１３ａの半径Ｒに対してリン
グ溝１３ｃの溝幅ｗを小さいと上記押出精度の低さを吸
収できないために、圧縮時等に予備成形体がリング溝１
３ｃより溢れ出る結果になったと考えられる。よって、
キャビティ１３ａの半径Ｒが１９．５ｍｍに対してリン
グ溝１３ｃの溝幅ｗを０．８ｍｍにした場合、即ち、ｗ
／Ｒの比を４．０％にするのは好ましくないことが判明
した。

【００４５】なお、上記実施例１〜３、比較例１〜５以
外にも、経験的にキャビティ１３ａの半径Ｒに対して連
通部１３ｄの溝深さｔ１を深くしすぎると、成形加硫さ
れたコア部ＢとスピューＳを取り出してから、それぞれ
を切断してゴルフボールにする際、コア部Ｂとスピュー
Ｓの連結部の厚みがあり、切断分離が困難となり不適当
であることが判っている。通常、ｔ１／Ｒの比が１２％
を越えると上記切断分離に手間がかかる。

【００４６】また、リング溝１３ｃの溝幅ｗがキャビテ
ィ１３ａの半径Ｒに対して大きすぎると、プレス機のプ
レス面にセットできる金型数に制限を受けるため、一定
以上の生産性を維持するためには、ｗ／Ｒの比が５０％
を越える不適当になることが判っている。

【００４７】上記実施例１〜３、比較例１〜５および上
述した経験値より、ｔ１／Ｒが１％以上１２％以下で、
ｗ／Ｒが５％以上５０％以下で、底面の傾斜角度が０度
以上２５度以下である場合が、予備成形体の無駄が少な
く成形加硫品の取出にかかる時間も低減できることが判
明した。さらに、上記範囲内で、上述の実施例１等を考
慮すると、特に、ｔ１／Ｒの比が２％以上５．５％以下
で、ｗ／Ｒの比が１０％以上３０％以下である場合に良
好な結果となることも判明した。

【００４８】なお、上記上金型１２と下金型１３は圧縮
成形加硫以外にも、加硫用の加熱を行わない圧縮成形に
対しても同様の効果が得られる。また、図４に示すよう
に、上金型１２’と下金型１３’の割面１２ｂ’、１３
ｂ’をオフセットせずに下金型１３’にリング溝１３
ｃ’を設けた場合も同様の効果が得られた。さらに、図
５に示すように、上述したリング溝１３ｃ”を下金型１
３”ではなく上金型１２”に設けた場合にも、分離後の
成型品の全てが上金型に残存し上記同様の効果が得られ
た。また、成形されるゴム球体は、上記ゴルフボール以
外にも種々のボールにも適用可能である。

【００４９】

【発明の効果】上記した説明より明らかなように、本発
明のゴム球体の成形金型を用いることで、ゴム体である
予備成形体の使用量を削減した状態で、成形されたゴム
球体の全てを上下金型のいずれか一方に残存させること
ができるので、無駄となる予備成形体の量を削減できる
と共にゴム球体の取出時間の削減を図ることができる。
これに伴い、材料コストや生産コストの低減が図れ、生
産性の向上を達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかるゴム球体製造用金型であり、
（Ａ）は断面図、（Ｂ）は下金型の上面図である。

【図２】 上記ゴム球体製造用金型による圧縮成形加硫
状態を示す概略図である。

【図３】 成形加硫されたスピュー付きのゴム球体を示
す概略図である。

【図４】 オフセットしていないゴム球体製造用金型の
断面図である。

【図５】 上金型にリング溝を設けたゴム球体製造用金
型の断面図である。

【図６】 従来の金型を示す断面図である。

【図７】 従来のスピュー形成状態であり、（Ａ）は断
面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。

【図８】 従来の問題点を示す概略図である。

【符号の説明】

１、１１ 金型 ２、１２ 上金型 ２ａ、３ａ、１２ａ、１３ａ キャビティ ２ｂ、３ｂ、１２ｂ、１３ｂ 割面 ３、１３ 下金型 １３ｃ リング溝 １３ｄ 連通部 １３ｅ 底面

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 夫々半球状のキャビティを有する上金型
   と下金型からなり、 上記上金型あるいは下金型のいずれか一方の割面のキャ
   ビティの周囲に、スピュー成形用のリング溝をキャビテ
   ィと連通させて設け、 上記キャビティ内でゴム体が球体として圧縮成形加硫さ
   れる時、上記リング溝に充填されるゴム体が上記球体の
   周面に連続したスピューとして加硫される構成としてい
   ることを特徴とするゴム球体製造用金型。
2. 【請求項２】 上記リング溝の底面は、上記キャビティ
   と該リング溝の連通箇所から水平に、あるいは、外方に
   向かってリング溝が深くなるように傾斜している請求項
   １に記載のゴム球体製造用金型。
3. 【請求項３】 上記キャビティの半径をＲ（ｍｍ）、該
   キャビティと上記リング溝の連通箇所の溝深さをｔ１
   （ｍｍ）、リング溝の溝幅をｗ（ｍｍ）、リング溝の底
   面の水平面に対する角度をθ（度）として、 ｔ１／Ｒの比が１％以上１２％以下で、且つ、ｗ／Ｒの
   比が５％以上５０％以下で、且つ、θが０度以上２５度
   以下に設定している請求項２に記載のゴム球体製造用金
   型。
4. 【請求項４】 上記上下金型からなる金型の割面位置を
   上記キャビティの中心水平位置より上方あるいは下方へ
   オフセットし、該中心水平位置より上方あるいは下方へ
   突出させた側の割面に上記リンク溝を設けている請求項
   １乃至請求項３のいずれか１項に記載のゴム球体製造用
   金型。
5. 【請求項５】 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に
   記載のゴム球体製造用金型を用い、 上記金型のキャビティ内に予備成形体からなるゴム体を
   充填して圧縮成形加硫し、該成形加硫時にキャビティの
   割面周縁のリング溝にゴム体を流入させて、該リング溝
   内のスピューとなるゴム体を加硫し、 上記キャビティ内で成形されるゴム球体の周面に成形さ
   れるリング状のスピューが、上記リンク溝形成側の一方
   の金型側にのみ残るようにしているゴム球体の製造方
   法。