JP2001138348A - 浸漬成形加工方法とその成形加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】金型の温度コントロールが困難であるため、成
型品の肉厚のバラツキが大きく、各工程に待ち時間が発
生し、各々の工程内での装置使用効率が低い。 【解決手段】金型２に近接自在に配置されて同金型２を
浸漬に適する温度にまで加熱する金型加熱部１と、所望
方向に変位自在に配設されたゾル槽４と、金型２に付着
したゾル被膜５を所定温度に加熱・溶融する加熱手段６
と、溶融化された被膜を所定温度に冷却する冷却槽７
と、冷却された成型品８の両側から均等に空気を吹き付
けるためのエアーノズル１６と、離型直後、成型品８を
受けるための治具１７と、成型品８と切断不要部とを切
断する切断手段１８と、少なくとも一台以上の金型移動
用台車９，９…を一方通行として離型工程までを循環せ
しめる複数台車移動循環手段１９とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、浸漬成形加工方法
及びその加工装置の改良に関し、更に詳しくは、金型の
温度上昇時間を短縮すると共に、温度コントロールを可
能にすることにより、成型品の肉厚のバラツキを小さく
することができ、更には、離型変形（不良）を皆無とす
ると共に、切断機構も併せ持った有用な浸漬成形加工方
法とその成形加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、浸漬加工は、浸漬加工法（dip
molding）と浸漬塗装（dip coating）の二つに大別され
る。また、浸漬加工には、常温の物体を浸漬する冷浸漬
法（ cold dipping）と、予熱した高温の物体を浸漬す
る熱浸漬法（hot dipping）とがある。

【０００３】ここに熱浸漬法とは、図４に示すように、
金型加熱部１で予熱した金型（雄金型）２を浸漬部３の
ゾル槽４に浸漬して引き上げ、金型２に付着した付着ペ
ースト５をゲル化炉６で加熱溶融し（ゲル化）、冷却水
槽７に浸漬して冷却した後に金型２から加圧エアーで抜
き取って所望形状の成型品８（手袋、オーバーシュー
ズ、電線やケーブルの端末、分岐スリーブやキャップ）
を得るものである。

【０００４】この熱浸漬法は、高温の金型２をゾル槽４
に浸漬するため、金型２に接したゾルが加熱されて半溶
融化し、引き上げ後にも流れ落ちない厚い付着膜を生成
するものであり、一回の浸漬で０．３〜６ｍｍ程度の膜
厚を得ることができる。

【０００５】従来、斯かる浸漬成形加工方法としては、
例えば、図５に示すものが従来例として周知である。こ
の従来の浸漬成形加工方法は、単台車移動往復式の金型
移動用台車９で前記金型２を炉１０中に移動して浸漬に
適する温度になるまで加熱する金型加熱工程と、浸漬
用シリンダー１１を介して同金型２に所定のゾル被膜を
形成する浸漬工程と、再度、炉１０に戻って金型２に
付着したゾル被膜を所定の温度（約１５０℃）に加熱・
溶融化するゲル化工程と、溶融化された被膜を冷却用
シリンダー１２を介して所定の温度（９０℃以下）にま
で冷却する冷却工程と、冷却された成型品８を金型２
から取り外す離型工程とを有し、金型２の加熱、浸
漬、ゲル化、冷却、離型の各工程を前記単台車移動往復
式の金型移動用台車９で往復操作している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の浸漬成形加工方法においては、品質、生産性及
び効率（経済性）について、以下〜の問題点を有す
る。 成型品８の肉厚ｔのバラツキが大きい（図３参照）。
この原因は、個々の金型の温度コントロールが困難であ
るためであり、換言すれば、浸漬成形は雄型のみにて成
型品８を得るため、肉厚ｔのバラツキは成形の寸法精度
に影響し、精密製品としては不向きである。 成型品８の上端部までの寸法（以下、単にＬ寸法とい
う）のバラツキが大きい。これは油圧作動によるアナロ
グ制御であることに起因するもので、このことは成型品
８のＬ寸法のバラツキになり、成型品８としては好まれ
ない。 単台車移動往復式の金型移動用台車９では、各工程に
おける待ち時間が発生し、各々の工程内での装置使用効
率が低く、生産量／時間に限界がある。 離型後、別工程１３（図４(ａ)参照）にて先端部等の
切断が必要となるため、成型品８の移動、管理、納期で
経済性（効率）を悪化している。 成型品８の肉厚ｔのバラツキは、製品の寸法精度に影
響するのみではなく、材料の増減に影響し、材料費の占
める割合に大きく影響する。 単台車移動往復装置では、大量生産する場合、どうし
ても金型数を多くする必要があり、加熱、ゲル化炉１０
が大きくなる必然性がある。これは熱エネルギーを大量
に必要とすることに起因する。 単台車移動往復装置では、台車９の移動のために炉１
０の開閉が必要となり、その時に多量の加熱空気（燃焼
ガス）が炉１０外に分散し、作業室内の温度を著しく上
昇せしめ、作業環境を悪化し、更に、台車９も同時に加
熱されるため、同台車９からの放熱が発生してしまう。

【０００７】本発明はこのような従来の問題点に鑑みて
なされたもので、金型温度のバラツキを小さくし、か
つ、複数列加熱を単列加熱の温度コントロールにするこ
とにより、成型品の肉厚、高さのバラツキを小さくする
ことができ、更には、成型品の離型変形（不良）を皆無
とすると共に、切断機構をも併せ持った有用な浸漬成形
加工方法とその成形加工装置を提供することを目的とし
たものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上述の如き従来の問題点
を解決し、所期の目的を達成するため本発明の要旨とす
る構成は、電気ヒーター等の熱源を金型に近接させて浸
漬に適する温度にまで加熱する金型加熱工程と、作動速
度、高さ位置を数値制御するモーターにてゾル槽を上下
させて金型に所定のゾル被膜を形成する浸漬工程と、金
型に付着したゾル被膜を赤外線ヒーター等の加熱手段に
て所定温度に加熱・溶融化するゲル化工程と、冷却槽に
温度コントロール手段を付設して冷却水の温度を略一定
にしながら溶融化された被膜を所定温度に冷却する冷却
工程と、エアー吹付部のノズルを数値制御しながら冷却
された成型品に両側から空気を吹き付けて金型から取り
外す離型工程と、離型直後、治具にて成型品を受けて切
断し成型品と切断不要部とを分離する分離工程とからな
る浸漬成形加工方法に存する。

【０００９】また、好ましくは、少なくとも一以上の金
型移動用台車を循環させながら離型工程までの作業を効
率的に行う複数台車移動循環手段を備えるのが良い。

【００１０】例えば、斯かる複数台車移動循環手段に
は、成形ラインのレールとリターン装置の循環レールと
に少なくとも一以上の金型移動用台車を配置し、前走す
る台車に近接、離間しながら各台車毎に金型の加熱工程
から離型工程までを個々に行い、かつ、前走の台車が次
工程にある時は、前台車の作業が終了するまで待機する
システムが良い。

【００１１】また、前記ゾル槽は、略一定の温度で保持
されるように温度コントロールされるのが良い。

【００１２】更に、金型加熱工程の前工程として、金型
に離型剤を塗布する離型剤塗布工程を付加しても良い。

【００１３】一方、この方法を実施するための浸漬成形
加工装置は、金型に近接自在に配置されて同金型を浸漬
に適する温度にまで加熱する電気ヒーター等の金型加熱
装置と、変位自在に配設されたゾル槽と、該ゾル槽の作
動速度、高さ位置を数値制御するモーターと、金型に付
着したゾル被膜を所定温度に加熱・溶融する赤外線ヒー
ター等の加熱手段と、溶融化された被膜を所定温度に冷
却する冷却槽と、該冷却槽の冷却水温度を略一定に保持
する冷却コントロール手段と、冷却された成型品の両側
に空気を吹き付けるエアーノズルと、該ノズルのエアー
吹付部位置を数値制御するノズル制御手段と、離型直
後、成型品を受けるための治具と、成型品と切断不要部
とを切断する分離手段と、少なくとも一以上の金型移動
用台車を循環させながら離型工程までの作業を効率的に
行う複数台車移動循環手段とを備えるのが良い。

【００１４】このように構成される本発明の浸漬成形加
工方法及びその成形加工装置は、熱源に電気ヒーターを
用いて金型に近接させることで、金型の温度上昇時間を
短縮し、金型温度のバラツキを小さくなし得ることとな
る。

【００１５】また、従来の複数列加熱を単列加熱で温度
コントロールすることにより、成型品の肉厚のバラツキ
を小さくし得ることとなる。

【００１６】更に、従来の油圧作動によるアナログ制御
に代えて数値制御のモーターを使用することにより、細
分化が可能になり、成型品の高さ、上下肉厚のバラツ
キ、浸漬成形線部の凹面が改善し得ることとなる（図３
参照）。

【００１７】また、金型に付着したゾル被膜を遠赤外線
ヒーターで所定温度に加熱・溶融化することにより、時
間の短縮と、均一な溶融化が可能になる。

【００１８】更に、冷却槽を温度コントロールして冷却
水の温度を略一定にすることによって、成型品の離型変
形（熱変形）を防止し得ると共に、離型する際、冷却さ
れた成型品に両側から空気を吹き付けることも相俟っ
て、成型品の離型不良が皆無となる。

【００１９】また、離型直後、治具にて成型品を受けて
切断し、成型品と切断不要部とを分離することにより、
成型品の成形からスリーブまでの一貫生産が可能とな
る。

【００２０】更に、前記ゾル槽が、略一定の温度（恒
温）で保持されるように温度コントロールされることに
より、ゾル被膜の全体をムラなく（均等に）付着し得る
こととなる。

【００２１】また、金型加熱工程の前工程として、金型
に離型剤を塗布する離型剤塗布工程を有することによ
り、同成型品を、より簡単かつ確実に離型し得ることと
なる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る浸漬成形加工
方法について説明する。まず、第１工程について説明す
る。電気ヒーター等の熱源を金型に近接させて浸漬に適
する温度にまで加熱する（金型加熱工程）。

【００２３】単台車移動往復装置においては、加熱源と
してガス燃焼のオーブン炉をゲル化でも共用していた
が、内部雰囲気温度を精度良くコントロールできないた
め、熱源として電気ヒーターを採用し、更に熱源を金型
に近接させることで、金型の温度上昇時間を短縮し、温
度コントロールが可能になる。

【００２４】その理由は、金型の温度が高いほど肉厚が
厚くなるなど、金型の温度によって肉厚が変化するた
め、均一な熱源（一定な温度約５５０℃）を金型に近接
させることにより、金型の温度バラツキを小さくし、更
には、複数列加熱を単列加熱の温度コントロールにする
ことで、より成型品の肉厚のバラツキを小さくすること
ができるからである。

【００２５】しかも、金型部と台車部両方を加熱してい
た従来方式とは異なり、金型だけの加熱ができるため、
燃焼加熱空気の放出量並びに台車移動に伴う熱損失量を
滅減できるなど、エネルギー効率を高めることができる
と共に、室内温度上昇が抑えられるため、作業環境の向
上をも図ることができる（表１参照）。

【００２６】次に、第２工程について説明する。作動速
度、高さ位置を数値制御するモーターにてゾル槽を上下
させて金型に所定のゾル被膜を形成する（浸漬工程）。

【００２７】油圧作動によるアナログ制御では、作動速
度、高さ位置の細分化されたコントロールが難しかった
が、数値制御のモーターを使用することにより、細分化
が可能となり、成型品の高さ（Ｌ寸法）、上下肉厚のバ
ラツキも改善されると共に、浸漬成形線部の凹面も同時
に解決できる（図３参照）。

【００２８】更に、ゾル槽を略一定の温度（恒温）に保
持すべく温度コントロールすることで、ゾル被膜の全体
をムラなく（均等に）付着できる。

【００２９】次に、第３工程について説明する。金型に
付着したゾル被膜を赤外線ヒーター等の加熱手段にて所
定温度に加熱・溶融化する（ゲル化工程）。特に、加熱
手段に遠赤外線ヒーターを使用することにより、時間の
短縮、均一な溶融化が可能になり、経済的効果と成形品
質の改良が可能となる。

【００３０】次に、第４工程について説明する。冷却槽
に温度コントロール手段を付設して冷却水の温度を略一
定にしながら溶融化された被膜を所定温度に冷却する
（冷却工程）。

【００３１】尚、溶融化された成型品は、約９０℃の温
度にて離型されるが、冷却槽に温度コントロールを付け
て、冷却水の温度を略一定にすることによって、成型品
の離型変形（熱変形）を皆無とした。

【００３２】次に、第５工程について説明する。エアー
吹付部のノズルを数値制御しながら冷却された成型品に
両側から空気を吹き付けて金型から取り外す（離型工
程）。

【００３３】従来法は、図２(ａ)に示すように、片側だ
けからのエアー吹き付けであったが、両側からの吹き付
けを採用し（図２(ｂ)参照）、更にエアー吹き付け部の
ノズル制御に数値制御を行うことにより（離型不良が発
生していたものが、この方法を同時に採用することによ
って）、離型不良は皆無になった。

【００３４】次に、第６工程について説明する。離型直
後、治具にて成型品を受けて切断し、成型品と切断不要
部とに分離する（分離工程）。具体的には、図１に示す
ように、切断治具を上切断治具と下切断治具とに離間し
て構成し、一方（１セット）で成型品を受け取り、他方
（１セット）で分離作業を行えるように２セット用意す
るのが良い（図１(ａ)参照）。

【００３５】分離工程は、下記Ａ〜Ｄに示す工程を繰り
返すものであるが（図１(ｂ)参照）、その際、上切断治
具は（離型直後の成型品受取作業と後の不要部切断作業
とを絶えず繰り返すべく）移動ユニットを介して作動さ
せるのが好ましい。

【００３６】また、斯かる分離工程は、前工程の離型動
作と後工程の切断動作と共にタイミング良く連動するよ
うに自動制御（コントロール）されていることは云うま
でもない。

【００３７】Ａ：成型品を受け取る上切断治具は、離型
部の下に変位した後、エアーノズルでの離型速度（圧縮
空気）を利用して成型品を貫通受孔内に保持していく
（図１(ｂ)参照）。 Ｂ：然る後、成型品を入れた物と空の物とを入れ替える
べく移動ユニットを作動させ、成型品の入った方を切断
作業部へと移送する。 Ｃ：次いで、下切断治具が上切断治具と整合すべく所定
位置まで変位し、両切断治具の間に設置されているカッ
ター刃を作動させることにより、上切断治具の貫通受孔
から下方に突出する不要部分の切断を行う（図１(ｃ)参
照）。 Ｄ：然る後、上下切断治具を離間し、切断した成型品
（最終製品）と切断不要部(切断チップ)とを各々真空バ
キューム等の取出手段で取り除き貫通受孔内を空にする
（図１(ｂ)参照）。

【００３８】因に、従来法は袋状（管状）のみの対応で
あり、切断工程は別装置にて切断を行ってきたが、離型
直後、治具にて成型品を受けて切断し、成型品（チュー
ブ状等の所望形状）と切断不要部とを分離することによ
り、成型品の成形からスリーブまでの一貫生産が可能と
なり、成型品の移動、管理が容易になる他、当然のこと
ながら、納期対応が容易になるなど経済的効果は大き
い。

【００３９】次に、複数台車移動循環手段を介して少な
くとも一以上の金型移動用台車を一方通行として全工程
を循環せしめる。具体的には、成形ラインのレールとリ
ターン装置の循環レールとに４台の金型移動用台車を配
置し、前走する台車に近接、離間しながら各台車毎に金
型の加熱工程から離型工程までを個々に行い、前走の台
車が次工程にある時は、前台車の作業が終了するまで待
機するシステムとなる（以下、これを単に複数台車移動
循環方式という）。

【００４０】このように構成される複数台車移動循環方
式では、一台の台車がスタートから一回転（一周）して
元に戻るまでに、他の三台が作業を行うため、離型工程
で見ると、一回転の１／４時間で成型品が出てくるシス
テムとなり、各工程における待ち時間（ロス）が短縮さ
れ、各々の工程内での装置使用効率が高く、生産性を高
めることができるのである（表１参照）。

【００４１】次に、本発明に係る浸漬成形加工装置の実
施の一例を図１〜図４を参照しながら説明する。尚、理
解を容易にするため、前述した従来例と同一部分は同一
符号で示し、構成の異なる処のみを新たな番号を付して
以下に説明する。

【００４２】図１(ａ)は、本発明に係る浸漬成形加工装
置であり、この浸漬成形加工装置は、金型２に近接自在
に配置されて同金型２を浸漬に適する温度にまで加熱す
る金型加熱部１と、所定方向に変位自在に配設されたゾ
ル槽４と、金型２に付着したゾル被膜（付着ペースト）
５（図４(ａ)参照）を所定温度に加熱・溶融する加熱手
段（ゲル化炉）６と、溶融化された被膜を所定温度に冷
却する冷却槽７とを備えている。

【００４３】前記金型加熱部１は、例えば、電気ヒータ
ーからなり、図１(ａ)に示すように、可動装置１４を介
して金型２に対し近接自在に配置することで、金型２の
温度上昇時間を短縮させることができ、温度コントロー
ルも可能になる。

【００４４】例えば、一定な温度：約５５０℃を金型２
に近接させることにより、金型２の温度バラツキを小さ
くすることができ、更には、複数列加熱を単列加熱の温
度コントロールにすることで、成型品８の肉厚Ｔ（図４
(ｂ)参照）のバラツキを小さくすることができる。

【００４５】また、ゾル槽４は、前記可動装置１４を介
して上下自在に配置されていると共に、サーボモーター
１４ａを介して作動速度、高さ位置が数値制御されてお
り、金型２に所定のゾル被膜（付着ペースト）５（図４
(ａ)参照）を形成することができる。

【００４６】換言すれば、このゾル槽４は、斯かる数値
制御のサーボモーター１４ａを使用することにより、細
分化が可能となり、成型品８の高さ（Ｌ寸法）、上下肉
厚ｔのバラツキも改善されると共に、浸漬成形線部の凹
面８ａも同時に解決できることは前述したとおりである
（図３参照）。

【００４７】更に、前記加熱手段６は、遠赤外線ヒータ
ーからなり、金型に付着したゾル被膜５を所定温度に加
熱・溶融化（ゲル化）するものである。特に、遠赤外線
ヒーターを使用することにより、時間の短縮、均一な溶
融化が可能になる。

【００４８】また、冷却槽７は、温度コントロール装置
（図示せず）で冷却水７ａの温度を略一定にしながら溶
融化された被膜を所定温度に冷却するものである。冷却
水の温度を略一定にすることによって、成型品８の離型
変形（熱変形）を防止できる。

【００４９】更に、離型装置１５は、後述するサーボモ
ータ（ノズル制御手段）１４ｂを介して上下動自在に変
位するものであり、頂部に、冷却された成型品８に両側
から空気を吹き付けるためのエアーノズル１６を備えて
いる（図２(ｂ)参照）。

【００５０】このエアーノズル１６は、エアー吹付部位
置を数値制御するサーボモータ（ノズル制御手段）１４
ｂ（図１(ａ)参照）にて制御されており、従来の如き離
型不良を一掃することができる。

【００５１】また、本浸漬成形加工装置は、離型直後、
成型品８を受けるための切断治具１７と、成型品８より
切断不要部８ｂを切断する分離手段１８とを備えている
（図１(ｂ)参照）。

【００５２】切断治具１７は、ノズル２から離型される
成型品を受けるための貫通受孔１７ａ₁ を有する上切断
治具１７ａと、該貫通受孔１７ａ₁ と整合する有底受孔
１７ｂ₁ を有する下切断治具１７ｂとから構成されてお
り、上切断治具１７ａを後述する移動ユニット１８ａに
下切断治具１７ｂを後述する切断刃ユニット１８ｂにそ
れぞれ付設させている。

【００５３】分離手段１８は、離型装置１５の所定位置
（詳しくは、エアーノズル１６の下）まで上切断治具１
７ａを移動させる移動ユニット１８ａと、上切断治具１
７ａに対し接離自在に変位する切断刃ユニット１８ｂと
を備えている。

【００５４】移動ユニット１８ａは、図１(ａ)に示すよ
うに、左右方向に（詳しくは、離型装置１５に向けて）
移動すべく垂設された可動基台１８ａ₁ と、該可動基台
１８ａ₁ に回転自在に取り付けられ、かつ、その両遊端
側に下切断治具１７ｂを有する水平配置の回転アーム１
８ａ₂ とから構成されている。

【００５５】切断刃ユニット１８ｂは、上下左右に移動
し所定位置に下切断治具１７ｂとカッター刃１７ｃとを
有する切断作業部１８ｂ₁ と、切断後の成型品(最終製
品)と切断不要部(切断チップ)とをそれぞれに取り除く
真空バキューム式（吸引式）等の取出手段１８ｂ₂ ，１
８ｂ₃ とから構成されている。

【００５６】換言すれば、斯かる切断刃ユニット１８ｂ
は、上切断治具１７ａの下に下切断治具１７ｂを移動さ
せるべく変位した後（図１(ｂ)参照）、両治具の貫通
受孔１７ａ₁ と有底受孔１７ｂ₁ とを整合させるべく上
方向に変位すると共に（図１(ｂ)参照）、図１(ｃ)に
示すように、両切断治具１７ａ，１７ｂの間に設置され
ているカッター刃１７ｃを作動させて上切断治具１７ａ
の貫通受孔ａ₁ から下方に突出する不要部分の切断を行
い、然る後、上下切断治具１７ａ，１７ｂを離間し（図
１(ｂ)参照）、切断した成型品（最終製品）と切断不
要部とを各々前記取出手段１８ｂ₂ ，１８ｂ₃ を介して
取り除き（図１(ｂ)参照）、貫通受孔１７ａ₁ 内を空
にすべく作動するのである。

【００５７】一方、本浸漬成形加工装置は、少なくとも
一台以上の金型移動用台車９，９…を一方通行として離
型工程までを循環せしめる複数台車移動循環手段１９を
備えている。

【００５８】この複数台車移動循環手段１９は、成形ラ
インのレール１９ａと、リターン装置１９ｂの循環レー
ル１９ｃとに４台の金型移動用台車９，９…を配置し、
前走する台車９に近接、離間しながら各台車９，９…毎
に金型２の加熱工程から離型工程までを個々に行うもの
であり、前走の台車９が次工程にある時は、前台車の作
業が終了するまで待機すべくシステム化されている。

【００５９】従って、斯かる複数台車移動循環方式で
は、一台の台車９がスタートから一回転して元に戻るま
でに、他の三台９，９…が作業を行うため、離型工程で
見ると、一回転の１／４時間で成型品８が出てくるシス
テムとなり、各工程における待ち時間（ロス）が短縮さ
れ 各々の工程内での装置使用効率が高く、生産性を高
めることができる（別表１参照）。

【００６０】このように構成される本発明の浸漬成形加
工装置は、金型温度のバラツキを小さくし、かつ、複数
列加熱を単列加熱の温度コントロールにすることによ
り、成型品８の肉厚ｔ、高さ（Ｌ寸法）のバラツキを小
さくすることができる。

【００６１】具体的には、図２に示すように、肉厚比率
を小さくできると共に、上端形状の凹面８ａも水平にな
るなど、より精密な成型品を生産できるものである。以
下、従来品との品質、生産性、エネルギー効率について
の効果比較を別表１に示すものである（以下余白）。

【表１】

【００６２】尚、本発明の浸漬成形加工方法及びその成
形加工装置は、本実施例に限定されることなく、本発明
の目的の範囲内で自由に設計変更し得るものであり、本
発明はそれらの全てを包摂するものである。

【００６３】例えば、成型材料の種類によっては、金型
加熱工程の前工程として、冷却された成型品をより簡単
かつ確実に離型できるように、予め離型剤を金型に塗布
する離型剤塗布工程を経ても良い（図１(ａ)参照）。

【００６４】更に、本発明方法では、金型加熱工程にあ
って、複数列加熱を単列加熱にすることで、より成型品
の肉厚のバラツキを小さくする温度コントロールが可能
になるものであるが、当然のことながら、温度コントー
ルができる範囲であれば、単列加熱に限定されることな
く、図１(ａ)に示す如く、複数列加熱（二列）でも良い
ことは云うまでもない。

【００６５】

【発明の効果】このように構成される本発明の浸漬成形
加工方法及びその加工装置では、熱源の電気ヒーターを
金型に近接させることで、金型の温度上昇時間を短縮で
きるため、金型温度のバラツキを小さくすることができ
る共に、複数列加熱を単列加熱で温度コントロールする
ことにより、成型品の肉厚のバラツキを小さくすること
ができるなど、成型品の品質向上を図ることができると
いった優れた効果を奏するものであり、しかも、金型部
と台車部両方を加熱していた従来方式とは異なり、金型
だけの加熱ができるため、燃焼加熱空気の放出量並びに
台車移動に伴う熱損失量を滅減できるなど、エネルギー
効率を高めることができると共に、室内温度上昇が抑え
られるため、作業環境の向上をも図ることができる。

【００６６】また、従来の油圧作動によるアナログ制御
に代わり数値制御のモーターを使用することによって、
細分化が可能になり、成型品の高さ、上下肉厚のバラツ
キ、浸漬成形線部の凹面が改善できると共に、遠赤外線
ヒーターを使用することにより、時間の短縮、均一な溶
融化が可能になるため、品質改善と共に、生産性、エネ
ルギー効率を高めることができるといった優れた効果を
奏するものである。

【００６７】更に、冷却槽を温度コントロールして、冷
却水の温度を略一定にすることによって、成型品の離型
変形（熱変形）を皆無にすることができ、また、両側か
らのエアー吹き付けで離型することも相俟って、離型不
良が全く無くなるといった優れた効果を奏するものであ
る。

【００６８】また、離型直後、治具にて成型品を受けて
切断し、成型品と切断不要部とを分離することにより、
成型品の成形からスリーブまで一貫生産が可能となり、
成型品の移動、管理、納期対応が容易になるなど、経済
的効果は甚だ大である。

【００６９】更に、前記ゾル槽が、略一定の温度（恒
温）で保持されるように温度コントロールされることに
より、ゾル被膜の全体をムラなく（均等に）付着できる
といった効果を奏するものである。

【００７０】また、金型加熱工程の前工程として、金型
に離型剤を塗布する離型剤塗布工程を経ることにより、
同成型品を、より簡単かつ確実に離型できるといった効
果を奏するものである。

【００７１】このように本発明は、金型の温度バラツキ
を小さくし、かつ、複数列加熱を単列加熱の温度コント
ロールにすることにより、成型品の肉厚、高さのバラツ
キを小さくすることができると共に、成型品の離型変形
（不良）をも皆無とするなど、本発明を実施することは
その実益的価値が甚だ大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(ａ)は本発明に係る浸漬成形加工装置、図
１(ｂ)は切断作業部の治具及び成型加工品の動きを示す
説明図、図１(ｃ)は図１(ｂ)のＡ部拡大図である。

【図２】図２(ａ)は従来の離型方法を示す説明図、図２
(ｂ)は本発明の離型方法を示す説明図である。

【図３】従来品と本発明品との比較を示す説明図であ
る。

【図４】図４(ａ)は浸漬成形加工方法の工程を示す説明
図、図４(ｂ)は成型品の肉厚ｔとＬ寸法を示す説明図で
ある。

【図５】単台車移動往復式の浸漬成形加工方法を示す説
明図である。

【符号の説明】

１ 金型加熱部 ２ 金型 ３ 浸漬部 ４ ゾル槽 ５ ゾル被膜（付着ペースト） ６ 加熱手段（ゲル化炉） ７ 冷却槽 ８ 成型品 ８ａ 凹面 ８ｂ 切断不要部 ９ 台車 １０ 炉 １１ 浸漬用シリンダー １２ 冷却用シリンダー １３ 別工程 １４ 可動装置 １５ 離型装置 １６ エアーノズル １７ 切断治具 17ａ 上切断治具 17ａ₁ 貫通受孔 17ｂ 下切断治具 17ｂ₁ 有底受孔 １８ 分離手段 18ａ 移動ユニット 18ａ₁ 可動基台 18ａ₂ 回転アーム 18ｂ 切断刃ユニット 18ｂ₁ 切断作業部 18ｂ₂ 成型品(最終製品)の取出手段 18ｂ₃ 切断不要部(切断チップ)の取出手段 １９ 複数台車移動循環手段 19ａ 成形ラインのレール 19ｂ リターン装置 19ｃ 循環レール

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】電気ヒーター等の熱源を金型に近接させて
   浸漬に適する温度にまで加熱する金型加熱工程と、作動
   速度、高さ位置を数値制御するモーターにてゾル槽を上
   下させて金型に所定のゾル被膜を形成する浸漬工程と、
   金型に付着したゾル被膜を赤外線ヒーター等の加熱手段
   にて所定温度に加熱・溶融化するゲル化工程と、冷却槽
   に温度コントロール手段を付設して冷却水の温度を略一
   定にしながら溶融化された被膜を所定温度に冷却する冷
   却工程と、エアー吹付部のノズルを数値制御しながら冷
   却された成型品に両側から空気を吹き付けて金型から取
   り外す離型工程と、離型直後、治具に成型品を受けて切
   断し成型品と切断不要部とを分離する分離工程とを有す
   ることを特徴とする浸漬成形加工方法。
2. 【請求項２】少なくとも一以上の金型移動用台車を循環
   させながら離型工程までの作業を効率的に行う複数台車
   移動循環手段を有することを特徴とする請求項１に記載
   の浸漬成形加工方法。
3. 【請求項３】前記複数台車移動循環手段は、成形ライン
   のレールとリターン装置の循環レールとに少なくとも一
   以上の金型移動用台車を配置し、前走する台車に近接、
   離間しながら各台車毎に金型の加熱工程から離型工程ま
   でを個々に行い、かつ、前走の台車が次工程にある時
   は、前台車の作業が終了するまで待機するシステムであ
   ることを特徴とする請求項２に記載の浸漬成形加工方
   法。
4. 【請求項４】前記ゾル槽は、略一定の温度で保持される
   ようにコントロールされていることを特徴とする請求項
   １に記載の浸漬成形加工方法。
5. 【請求項５】金型加熱工程の前工程として、金型に離型
   剤を塗布する離型剤塗布工程を有することを特徴とする
   請求項１又は３に記載の浸漬成形加工方法。
6. 【請求項６】金型に近接自在に配置されて同金型を浸漬
   に適する温度にまで加熱する電気ヒーター等の金型加熱
   装置と、変位自在に配設されたゾル槽と、該ゾル槽の作
   動速度、高さ位置を数値制御するモーターと、金型に付
   着したゾル被膜を所定温度に加熱・溶融する赤外線ヒー
   ター等の加熱手段と、溶融化された被膜を所定温度に冷
   却する冷却槽と、該冷却槽の冷却水温度を略一定に保持
   する冷却コントロール手段と、冷却された成型品に両側
   から空気を吹き付けるエアーノズルと、該ノズルのエア
   ー吹付部位置を数値制御するノズル制御手段と、離型直
   後、成型品を受けるための治具と、成型品と切断不要部
   とを切断する分離手段と、少なくとも一以上の金型移動
   用台車を循環させながら離型工程までを効率的に行う複
   数台車移動循環手段とを備えてなることを特徴とする浸
   漬成形加工装置。