JP2001138015A

JP2001138015A - 連続鋳造方法

Info

Publication number: JP2001138015A
Application number: JP32742899A
Authority: JP
Inventors: Sukehisa Kikuchi; 祐久菊地; Masayuki Kawamoto; 正幸川本; Masafumi Hanao; 方史花尾; Toshihiko Murakami; 敏彦村上; Masahiko Oka; 正彦岡
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-11-17
Filing date: 1999-11-17
Publication date: 2001-05-22
Anticipated expiration: 2019-11-17
Also published as: JP3402286B2

Abstract

(57)【要約】【課題】３〜５ｍ／分で鋳造する場合に、拘束性ブレー
クアウトの発生がなく、表面品質の良好な鋳片を得るこ
とができる鋼の連続鋳造方法の提供。【解決手段】凝固温度αが１０００〜１３００℃のモー
ルドパウダを用いて、Ｃ含有率が０．０５〜０．１８質
量％の溶鋼を鋳造する連続鋳造方法であって、厚さδが
２０〜４５ｍｍで熱伝導率がγ（Ｗ／ｍ²・ｋ）である
銅または銅合金からなる鋳型１の冷却板２を用い、鋳型
の冷却板内でバックフレーム側に設けられた冷却水通流
路４を通過する冷却水の線流速βを５〜１０ｍ／秒と
し、かつ、上記α、β、γおよびδから求められるＱ値
が、下記（Ａ）式を満足する条件で鋳造する方法。
４．６≦Ｑ≦１４・・・（Ａ）ここで、Ｑ＝（α×β×γ）／（δ×１０⁴）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、拘束性ブレークア
ウトを発生させることなく、良好な表面品質の鋳片を得
ることができるＣ含有率が０．０５〜０．１８質量％の
鋼の連続鋳造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱間圧延鋼帯を巻き取ったホットコイル
の製造用の素材であるスラブ鋳片の連続鋳造において
は、鋳片品質の向上および生産性の確保の観点から、従
来、２００ｍｍ程度の厚さの鋳片が、１〜２ｍ／分の速
度で鋳造されている。

【０００３】一方、近年、関連する設備の建設費および
要員の削減の観点から、製品の厚さや形状により近い鋳
片を得る試みも進められ、厚さが５０〜１００ｍｍの薄
鋳片の連続鋳造方法と、これに続く鋳造ライン上に配置
した簡易な熱間圧延設備による圧延方法とを組み合わせ
た方法が実用化されている。このような薄鋳片を鋳造す
るとき、熱間圧延設備の生産性に近づけるため、３〜５
ｍ／分の高速で鋳造することが行われている。

【０００４】３〜５ｍ／分の高速鋳造になると、割れ感
受性の低い低炭素鋼でも、鋳型内において不均一凝固が
発生しやすくなるため、鋳片表面に縦割れが発生しやす
い。とくに、もともと割れ感受性が高く、不均一凝固を
起こしやすい亜包晶鋼を、このような高速で鋳造する
と、鋳片表面に著しい縦割れがしばしば発生する。

【０００５】さらに、３〜５ｍ／分の高速鋳造時には、
鋳型の冷却板と凝固殻との隙間に流入する溶融スラグ
（モールドパウダが溶融したもの）の量が減少するた
め、潤滑不良となり、凝固殻が鋳型内壁に焼き付きやす
くなる。そのため、拘束性ブレークアウトが発生しやす
い。

【０００６】鋳片表面の縦割れの発生および拘束性ブレ
ークアウトの発生に対する対策として、次の対策が提案
されている。

【０００７】特開平８−１４１７１３号公報では、Ｃ含
有率が０．０８〜０．１６質量％の鋼を鋳造するに際
し、塩基度（質量％の比ＣａＯ／ＳｉＯ₂）を１．２〜
１．６と高くし、凝固温度を１１３０℃以上と高くした
モールドパウダを用い、鋳片表面の縦割れの発生を防止
する方法が提案されている。高塩基度および高凝固温度
のモールドパウダを用いることにより、鋳型内の凝固殻
を緩冷却化する方法である。

【０００８】また、特開平７−２１４２６６号公報で
は、Ｃ含有率が０．０８〜０．１８質量％の鋼を鋳造す
るに際し、１３００℃における粘度が２ｐｏｉｓｅ以
下、凝固温度が１０００〜１３００℃のモールドパウダ
を用い、かつ、鋳型の振動条件のネガティブ時間を調整
することにより、鋳片表面の縦割れおよびオシレーショ
ン割れを防止するとともに、拘束性ブレークアウトの発
生を防止する方法が提案されている。

【０００９】しかし、これら特開平８−１４１７１３号
公報および特開平７−２１４２６６号公報で提案された
方法でも、鋳型の冷却板内に設けられた冷却水通流路を
通過する冷却水の条件が適正でない場合には、鋳片表面
に縦割れが発生したり、拘束性ブレークアウトが発生し
やすくなる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、もともと鋳
片表面に縦割れが発生しやすい亜包晶鋼を含む低炭素鋼
から中炭素鋼までの鋼を３〜５ｍ／分の高速で鋳造する
場合に、拘束性ブレークアウトを発生させることなく、
表面に縦割れの発生のない、表面品質の良好な鋳片を得
ることができる鋼の連続鋳造方法を提供することを目的
とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、凝固温
度αが１０００〜１３００℃のモールドパウダを用い
て、Ｃ含有率が０．０５〜０．１８質量％の溶鋼を鋳造
する連続鋳造方法であって、厚さδが２０〜４５ｍｍ
で、熱伝導率がγ（Ｗ／ｍ²・ｋ）である銅または銅合
金からなる鋳型の冷却板を用い、鋳型の冷却板内でバッ
クフレーム側に設けられた冷却水通流路を通過する冷却
水の線流速βを５〜１０ｍ／秒とし、かつ、上記α、
β、γおよびδから求められるＱ値が、下記（Ａ）式を
満足する条件で鋳造する鋼の連続鋳造法にある。

【００１２】４．６≦Ｑ≦１４・・・（Ａ）ここで、Ｑ＝（α×β×γ）／（δ×１０⁴）鋳型の冷却板内でバックフレーム側に設けられた冷却水
通流路を通過する冷却水の線流速β（ｍ／秒）は、下記
（Ｂ）式で定義する。

【００１３】冷却水の線流速β＝ａ／（ｂ×ｃ）・・・（Ｂ）ここで、ａ：冷却板を通過する合計の水量（Ｎｍ³／
秒）ｂ：冷却板内に配置する冷却水通流路の個数（個）ｃ：冷却水通流路の横断面積（ｍ²）冷却水通流路の横断面積は、通常は一定であるが、冷却
板の鋳型幅方向の位置によって、この横断面積を変えて
いる場合には、上記（Ｂ）式中の（ｂ×ｃ）は、下記
（Ｃ）式で求めればよい。

【００１４】ここで、ｂｎ：同一の横断面積の冷却水通流路の個数
(個）ｃｍ：冷却水通流路の横断面積の種類数鋳型の冷却板の厚さδは２０〜４５ｍｍとし、また、後
述するように、バックフレーム側で冷却板内に配置する
冷却水通流路の大きさを、矩形の場合に、好ましくは縦
１０〜２０ｍｍ、横５〜１０ｍｍ程度とする。冷却水通
流路のサイズにおける縦とは、冷却板の厚さの方向のこ
とである。本発明の方法に用いる鋳型の冷却板は、上述
のサイズの冷却板である。

【００１５】本発明者らは、前述する本発明の課題を、
下記およびに示す知見と対策により解決した。

【００１６】鋳型の冷却板内で反溶鋼側に備えた冷却
水通流路を通過する冷却水の線流速を５〜１０ｍ／秒と
する。これによって、鋳型の冷却板による鋳型内の溶鋼
および凝固殻の冷却が適正となり、鋳型の冷却板と凝固
殻との隙間に流入する溶融スラグの量が適正化される。

【００１７】鋳型の冷却板と凝固殻との隙間の潤滑性が
確保されるため、拘束性ブレークアウトの発生を防止で
き、また、鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で均一になる
ので、鋳片表面の縦割れの発生を防止できる。

【００１８】さらに、溶鋼および凝固殻の熱によって冷
却板が反るなどの変形を起こすこともないため、安定し
た操業が可能で、ブレークアウトが発生しにくい。

【００１９】モールドパウダの凝固温度α、冷却水通
流路内を通過する冷却水の線流速β、冷却板の熱伝導率
γおよび冷却板の厚さδから求まる前述の（Ａ）式で定
義するＱ値を４．６〜１４とする。

【００２０】図２は、鋳型の冷却板と凝固殻との隙間の
溶融スラグが固化した固相の平均の厚さとＱ値との関係
を示す図である。また、図３は、鋳型の冷却板と凝固殻
との隙間の溶融スラグの液相の平均の厚さとＱ値との関
係を示す図である。いずれも、後述する実施例の試験に
用いた鋳型の冷却板を用いた試験結果を示す。

【００２１】鋳造速度１．０〜５．０ｍ／分の範囲で鋳
造し、モールドパウダの使用量から求まる平均の固相お
よび液相の合計の厚さを計算し、さらに、鋳造中に鋳型
下部から固化したスラグフィルムを採取して、溶融スラ
グが固化した固相の平均の厚さを測定した。計算で求ま
る平均の固相と液相の合計の厚さから、実測した平均の
固相の厚さを引いて、平均の液相の厚さとして求めた結
果を示している。

【００２２】図２および図３からわかるように、Ｑ値を
４．６〜１４とすることにより、鋳造速度１．０〜５．
０ｍ／分の範囲において、平均の液相の厚さを０．１ｍ
ｍ以上に確保できる。したがって、凝固殻が鋳型の冷却
板に焼き付くのを防止できるので、拘束性ブレークアウ
トの発生を防止できる。また、平均の固相の厚さを０．
２ｍｍ以上とすることができる。したがって、モールド
パウダによる凝固殻の緩冷却化の効果が得られるので、
鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で均一となり、そのた
め、鋳片表面の縦割れの発生を防止できる。なお、平均
の液相または固相の厚さとは、鋳型内における平均の厚
さを意味する。

【００２３】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の方法で用いる鋳
型および鋳型内の凝固殻の状況を模式的に示す図であ
る。図１（ａ）は鋳型の片側の長辺側の縦断面図で、図
１（ｂ）のＢ１−Ｂ２線の断面図であり、図１（ｂ）は
図１（ａ）のＡ１−Ａ２線の断面図である。本発明の方
法で用いる鋳型１には、バックフレーム３と接する側
で、鋳型の長辺１ａ側の冷却板２内でバックフレーム側
に設けられた冷却水通流路４を配置する。冷却水通流路
は、通常の鋳型と同じく、鋳造方向に沿って配置する。
図１（ｂ）では、図を見やすくするため、冷却水通流路
４を１０個配置した状態を示しているが、実際には後述
するように、鋳型の幅が１２００ｍｍの場合で、３０〜
６０個程度の冷却水通流路を配置するのがよい。

【００２４】タンディッシュ（図示していない）から浸
漬ノズル５を経由して、鋳型内に溶鋼６が注入される。
注入された溶鋼表面には、モールドパウダ８を添加す
る。添加されたモールドパウダは、溶鋼の熱で溶融し、
溶融スラグ９が形成される。溶融スラグは鋳型の冷却板
と凝固殻７との隙間に流れ込み、鋳型の冷却板と接する
部分の溶融スラグは固化してガラス状態の固相１０とな
る。凝固殻と接する溶融スラグは、液相１１のままで存
在する。溶鋼および凝固殻の熱は、溶融スラグの液相お
よびガラス状態の固相を経由して、鋳型の冷却板に備え
た冷却水通流路内を通過する冷却水によって抜熱され
る。

【００２５】本発明の方法が対象とする鋼は、Ｃ含有率
が０．０５質量％以上０．１０質量％未満の低炭素鋼お
よびＣ含有率が０．１０〜０．１８質量％の亜包晶鋼を
含めた中炭素鋼である。前述のとおり、低炭素鋼でも３
〜５ｍ／分の高速で鋳造する場合や亜包晶鋼を鋳造する
場合には、鋳片表面に縦割れが発生しやすく、また、拘
束性ブレークアウトが発生しやすいからである。

【００２６】本発明の方法では、凝固温度が１０００〜
１３００℃のモールドパウダを用いる。

【００２７】凝固温度が１０００℃未満では、鋳型の冷
却板内に備えた冷却水通流路内を通過する冷却水の線流
速を速くしても、鋳型の冷却板と凝固殻との隙間に流入
する溶融スラグの量が過多となる。流入する溶融スラグ
が多すぎると、鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で不均一
になり、そのため、鋳片表面に縦割れが発生しやすくな
る。

【００２８】また、凝固温度が１３００℃を超えると、
鋳型内の溶鋼表面に添加したモールドパウダが溶融しに
くくなり、完全に溶融していないモールドパウダの焼結
体（スラグベア）が多く発生して、溶鋼のメニスカス近
傍に滞留する。スラグベアが多く滞留すると、鋳型の冷
却板と凝固殻との隙間に溶融スラグが流入しにくくな
る。そのため、鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で不均一
になり、鋳片表面に縦割れが発生しやすくなる。さら
に、凝固殻が鋳型の冷却板に焼き付きやすくなるため、
拘束性ブレークアウトが発生しやすくなる。

【００２９】モールドパウダの１３００℃における粘度
は、０．４〜２．０ｐｏｉｓｅが望ましい。

【００３０】０．４ｐｏｉｓｅ未満では、鋳型の冷却板
と凝固殻との隙間への溶融スラグの流入量が過剰とな
り、また、２．０ｐｏｉｓｅを超えると、溶融スラグが
流入しにくくなる。いずれの場合も、鋳型内の凝固殻の
冷却が幅方向で不均一になり、鋳片表面に縦割れが発生
しやすくなる。

【００３１】また、モールドパウダのＳｉＯ₂に対する
ＣａＯの質量％比ＣａＯ／ＳｉＯ₂は０．８〜２．０が
望ましい。

【００３２】比ＣａＯ／ＳｉＯ₂を０．８〜２．０とす
ることにより、溶融スラグが鋳型の冷却板で冷却されて
固化する過程で、結晶が析出しやすくなり、溶融スラグ
が固化した固相中に析出した結晶が多いと、溶鋼および
凝固殻の熱が冷却板に伝わりにくくなる。そのため、同
じスラグフィルム厚さでも、凝固殻が緩冷却されやすく
なる。したがって、鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で均
一になり、鋳片表面に縦割れが発生しにくくなる。

【００３３】鋳型の冷却板には、銅または銅合金を用い
る。銅または銅合金は、通常の連続鋳造鋳型用のもので
よく、たとえば、一般的に用いられているＡｇ添加の脱
酸銅では、その熱伝導率γは３５５Ｗ／ｍ²・ｋ程度、
また、析出硬化型銅合金であるＣｒ・Ｚｒ銅では２０９
Ｗ／ｍ²・ｋ程度の値となる。

【００３４】鋳型の冷却板の厚さδは２０〜４５ｍｍと
する。鋳型の冷却板の厚さが２０ｍｍ未満の場合には、
冷却板内に配置した冷却水通流路を通過する冷却水量を
増加させても、溶鋼および凝固殻の熱によって冷却板が
反るなどの変形を起こしやすい。そのため、ブレークア
ウトが発生しやすくなる。４５ｍｍを超える場合には、
鋳型が大型化し、鋳型の振動装置などが大型化するの
で、実用的でない。

【００３５】冷却水通流路の横断面形状は、矩形でも円
形でも構わない。鋳型の冷却板の厚さが３０ｍｍで、幅
が１２００ｍｍの場合で、矩形の冷却水通流路を設ける
場合、たとえば、縦１０〜２０ｍｍ、横５〜１０ｍｍ程
度の横断面サイズがよい。また配置個数は、冷却板の全
幅に３０〜６０個程度を均等に配置すればよい。冷却水
通流路を配置する高さは、冷却板のほぼ全高さとすれば
よい。冷却水通流路は、図１（ｂ）に示すように、鋳型
の長辺１ａ側の冷却板２内でバックフレーム側に冷却水
通流路４を配置する。

【００３６】鋳型の冷却板内でバックフレーム側に設け
られた冷却水通流路を通過する冷却水の線流速を５〜１
０ｍ／秒とする。

【００３７】冷却水の線流速が５ｍ／秒未満では、鋳型
の冷却板と凝固殻との隙間に流入する溶融スラグの量が
多くなりすぎるため、鋳型内の凝固殻の冷却が幅方向で
不均一になり、そのため、鋳片表面に縦割れが発生しや
すくなる。また、極端な場合には、溶鋼および凝固殻の
熱によって冷却板が反るなどの変形を起こすため、ブレ
ークアウトが発生しやすくなる。また、冷却水の線流速
が１０ｍ／秒を超えると、鋳型内の凝固殻の冷却が強く
なりすぎ、縦割れが発生しやすくなる。

【００３８】モールドパウダの凝固温度α、冷却水通流
路内を通過する冷却水の線流速β、冷却板の熱伝導率γ
および冷却板の厚さδからなる前述の（Ａ）式で定義す
るＱ値を４．６〜１４とする。

【００３９】Ｑ値が４．６未満では、平均の固相の厚さ
が、鋳造速度１．０ｍ／分時で０．３５ｍｍ以下、鋳造
速度５．０ｍ／分時で０．２ｍｍ以下となる。平均の固
相の厚さが０．２ｍｍ以下では、モールドパウダによる
凝固殻を緩冷却化する効果が小さくなり、鋳型内の凝固
殻の冷却が幅方向で不均一になるため、鋳片表面に縦割
れが発生しやすくなる。また、Ｑ値が１４を超えると、
鋳造速度１．０〜５．０ｍ／分の範囲において、平均の
液相の厚さが０．１ｍｍ以下となる。平均の液相の厚さ
が０．１ｍｍ以下では、凝固殻が鋳型の冷却板に焼き付
きやすくなるため、拘束性ブレークアウトが発生しやす
くなる。

【００４０】

【実施例】垂直部の長さ１ｍ、湾曲半径３．５ｍ、機長
１５ｍの垂直曲げ型連続鋳造機を用い、Ｃ含有率が０．
１１質量％の亜包晶鋼である中炭素鋼を、鋳造速度３ｍ
／分で鋳造した。鋳型出側の厚さが１２０ｍｍ、幅が１
５００ｍｍである矩形の鋳型を用いた。

【００４１】鋳型の冷却板には、熱伝導率が３５５Ｗ／
ｍ²・ｋであるＡｇ添加の脱酸銅または２０９Ｗ／ｍ²
・ｋである析出硬化型銅合金のＣｒ・Ｚｒ銅を用いた。
鋳型の冷却板の厚さは３０ｍｍとした。

【００４２】冷却水通流路の横断面サイズは、縦２０ｍ
ｍ、横５ｍｍとし、高さは冷却板の全高さとした。冷却
水通流路は、鋳型の長辺側の冷却板内で、横５ｍｍの部
分が、反溶鋼側のバックフレームと接する側になるよう
に配置した。片側の冷却板に７５個の冷却水通流路を配
置した。

【００４３】鋳型内の冷却板の冷却水通流路を通過する
冷却水の線流速を４〜１２ｍ／秒の範囲内で変化させて
試験した。また、凝固温度を１０００〜１３００℃の範
囲内で変化させた４種類のモールドパウダを用いた。表
１にモールドパウダの化学組成と凝固温度を示す。各試
験では、１ヒートの単鋳を行った。１ヒートは約１００
ｔｏｎである。

【００４４】

【表１】

【００４５】鋳型の冷却板内に熱電対を取り付けること
により、鋳造中の拘束性ブレークアウトの発生の予知を
行った。具体的には次のとおりである。鋳型の両側の長
辺側の冷却板内に取り付けた熱電対により冷却板の温度
を測定した。片側の冷却板内で冷却板の厚さ中心部の位
置の、幅方向６カ所、鋳造方向３カ所の合計１８カ所に
熱電対を配置した。片側の冷却板内の熱電対による測温
結果の最大値と最小値が１０℃以上の差が生じた場合に
は、鋳型の冷却板に凝固殻が焼き付き始めているとして
ブレークアウト予知警報を鳴らし、予知を行った。各試
験での予知警報回数を測定し、拘束性ブレークアウトの
発生のしやすさを評価した。

【００４６】また、各試験から代表的な長さ１０ｍの鋳
片サンプルを採取し、目視により鋳片表面の拘束痕（焼
き付き痕）の発生個数を調査するとともに、縦割れの発
生有無とその長さを調査した。測定した拘束痕の発生個
数から、鋳片長さ１ｍ当たりの拘束痕の発生個数を求め
た。また、測定した縦割れの発生長さから、鋳片長さ１
ｍ当たりの縦割れの長さを求めた。

【００４７】さらに、各試験から、代表的な長さ１０ｍ
の鋳片を素材として、熱間圧延してホットコイルに巻き
取った。ホットコイルを酸洗後、目視で表面を観察し、
鋳片の縦割れや拘束痕に起因する表面疵の発生状況を調
査した。表面疵の発生している部分の重量をホットコイ
ルの全重量で除した値をホットコイル品質不良発生率と
した。各試験条件および各試験結果を表２および表３に
示す。

【００４８】

【表２】

【００４９】

【表３】

【００５０】本発明例の試験Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８では、
本発明の方法で規定するモールドパウダの凝固温度、鋳
型の冷却板の厚さ、冷却板内に設けた冷却水通流路を通
過する冷却水の線流速、およびＱ値のそれぞれの条件の
範囲内で試験した。また、鋳型の冷却板については、熱
伝導率が３５５Ｗ／ｍ²・ｋであるＡｇ添加の脱酸銅を
用いた。

【００５１】これら試験Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８では、拘束
性ブレークアウトの予知警報回数は零であり、鋳片拘束
痕発生個数も零であった。また、鋳片表面に縦割れは発
生しなかった。さらに、ホットコイル品質不良発生率が
１〜２％である試験もあったが、ほとんどの試験では、
ホットコイルに表面疵は発生しなかった。このように、
拘束性ブレークアウトの発生を防止でき、良好な表面品
質の鋳片およびホットコイルが得られた。

【００５２】比較例の試験Ｎｏ．９およびＮｏ．１０で
は、冷却水通流路を通過する冷却水の線流速を本発明の
方法で規定する範囲外で速くし、Ｑ値も本発明の方法で
規定する条件の上限外として試験した。

【００５３】比較例の試験Ｎｏ．１１およびＮｏ．１２
では、冷却水通流路を通過する冷却水の線流速を本発明
の方法で規定する範囲内とし、また、凝固温度の高いモ
ールドパウダを用いることにより、Ｑ値を本発明の方法
で規定する条件の上限外として試験した。

【００５４】比較例の試験Ｎｏ．１３では、冷却水通流
路を通過する冷却水の線流速を本発明の方法で規定する
範囲外で遅くしたが、Ｑ値は本発明の方法で規定する条
件の範囲内で試験した。比較例の試験Ｎｏ．１４では、
冷却水通流路を通過する冷却水の線流速を本発明の方法
で規定する範囲外で速くしたが、Ｑ値は本発明の方法で
規定する条件の範囲内で試験した。

【００５５】これら試験Ｎｏ．９〜Ｎｏ．１２では、拘
束性ブレークアウトは発生しなかったが、拘束性ブレー
クアウトの予知警報回数は３〜６回／ヒートであった。
また、鋳片拘束痕発生個数は０．０２〜０．１０個／ｍ
であった。Ｑ値が大きいために、溶融スラグの平均の液
相の厚さが薄くなり、凝固殻が鋳型の冷却板に焼き付き
やすくなったためである。鋳片表面に縦割れは発生しな
かった。しかし、ホットコイル品質不良発生率は５〜１
５％で、やや多い発生状況であった。鋳片表面の拘束痕
がホットコイルの表面疵になったためである。

【００５６】冷却水の線流速を遅くした試験Ｎｏ．１３
および線流速を速くした試験Ｎｏ．１４では、ともに鋳
片表面に縦割れが発生し、ホットコイルにも品質不良が
発生した。

【００５７】本発明例の試験Ｎｏ．１５〜Ｎｏ．２６で
は、熱伝導率が２０９Ｗ／ｍ²・ｋである析出硬化型銅
合金のＣｒ・Ｚｒ銅を用いた。その他の条件は、試験Ｎ
ｏ．１〜Ｎｏ．８と同じとした。

【００５８】試験Ｎｏ．１５〜Ｎｏ．２６では、試験Ｎ
ｏ．１〜Ｎｏ．８の試験結果とほぼ同じで、拘束性ブレ
ークアウトの発生を防止でき、良好な表面品質の鋳片お
よびホットコイルが得られた。

【００５９】比較例の試験Ｎｏ．２７およびＮｏ．２８
では、冷却板内に設けた冷却水通流路を通過する冷却水
の線流速を本発明の方法で規定する範囲内でやや遅くす
るか、または、本発明の方法で規定する範囲の下限外
で、遅くすることにより、Ｑ値を本発明の方法で規定す
る条件の下限外として試験した。その他の条件は、試験
Ｎｏ．１５〜Ｎｏ．２６と同じ条件で試験した。

【００６０】Ｑ値の小さい試験Ｎｏ．２７およびＮｏ．
２８では、鋳片表面に縦割れが発生し、ホットコイルに
も品質不良が発生した。

【００６１】比較例の試験Ｎｏ．２９では、冷却水通流
路を通過する冷却水の線流速を本発明の方法で規定する
範囲外で速くしたが、Ｑ値は本発明の方法で規定する条
件の範囲内で試験した。

【００６２】冷却水の線流速を速くした試験Ｎｏ．２９
では、鋳片表面に縦割れが発生し、ホットコイルにも品
質不良が発生した。

【００６３】

【発明の効果】本発明の方法の適用により、鋳片表面に
縦割れの発生しやすい亜包晶鋼を含め、低炭素鋼から中
炭素鋼を３〜５ｍ／分程度以上の高速で鋳造する場合に
も、拘束性ブレークアウトを発生させることなく、表面
に縦割れの発生のない、表面品質の良好な鋳片を得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法で用いる鋳型および鋳型内の添加
したパウダおよび溶鋼の冷却過程の状況を模式的に示す
図である。

【図２】固相の平均の厚さとＱ値との関係を示す図であ
る。

【図３】液相の平均の厚さとＱ値との関係を示す図であ
る。

【符号の説明】

１：鋳型１ａ：鋳型の長辺２：冷却板３：バックフレーム４：冷却水通流路５：浸漬ノズル６：溶鋼７：凝固殻８：モールドパウダ９：溶融スラグ１０：固相１１：溶融スラグの液
相

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２２Ｄ 11/16 Ｂ２２Ｄ 11/16 Ａ (72)発明者花尾方史大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住友金属工業株式会社内 (72)発明者村上敏彦大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住友金属工業株式会社内 (72)発明者岡正彦大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住友金属工業株式会社内Ｆターム(参考） 4E004 AC02 JA00 MC11

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】凝固温度αが１０００〜１３００℃のモー
ルドパウダを用いて、Ｃ含有率が０．０５〜０．１８質
量％の溶鋼を鋳造する連続鋳造方法であって、厚さδが
２０〜４５ｍｍで、熱伝導率がγ（Ｗ／ｍ²・ｋ）であ
る銅または銅合金からなる鋳型の冷却板を用い、鋳型の
冷却板内でバックフレーム側に設けられた冷却水通流路
を通過する冷却水の線流速βを５〜１０ｍ／秒とし、か
つ、上記α、β、γおよびδから求められるＱ値が、下
記（Ａ）式を満足する条件で鋳造することを特徴とする
鋼の連続鋳造法。４．６≦Ｑ≦１４・・・（Ａ）ここで、Ｑ＝（α×β×γ）／（δ×１０⁴）