JP2001129919A - 積層板の連続製造方法 - Google Patents
積層板の連続製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂と金属箔とをラミネートする
際、高温でラミネートするため、被接着材料の熱膨張収
縮の変化が大きくなりできた耐熱フレキシブル基板が外
観不良になる。 【解決手段】 ダブルベルトプレス機で加圧加熱ロール
直後に加圧冷却装置を設置することで、耐熱フレキシブ
ル基板が熱可塑樹脂の動きが抑制された状態で冷却され
ることによって、シワなく耐熱フレキシブル基板が作製
できる。
際、高温でラミネートするため、被接着材料の熱膨張収
縮の変化が大きくなりできた耐熱フレキシブル基板が外
観不良になる。 【解決手段】 ダブルベルトプレス機で加圧加熱ロール
直後に加圧冷却装置を設置することで、耐熱フレキシブ
ル基板が熱可塑樹脂の動きが抑制された状態で冷却され
ることによって、シワなく耐熱フレキシブル基板が作製
できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ダブルベルトプレ
ス機で製造される積層板の連続製造方法に関する。特に
は、電子電気機器等に用いられるフレキシブル積層板の
連続製造方法に関するものである。
ス機で製造される積層板の連続製造方法に関する。特に
は、電子電気機器等に用いられるフレキシブル積層板の
連続製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子電気機器用印刷回路基板に用いられ
る積層板には、金属箔が熱硬化性樹脂等の熱硬化型接着
剤によって貼付された積層板（以下、熱硬化型の積層板
と表す）と、熱可塑性樹脂等の熱融着型接着剤によって
貼付された積層板（以下、熱融着型の積層板と表す）が
ある。
る積層板には、金属箔が熱硬化性樹脂等の熱硬化型接着
剤によって貼付された積層板（以下、熱硬化型の積層板
と表す）と、熱可塑性樹脂等の熱融着型接着剤によって
貼付された積層板（以下、熱融着型の積層板と表す）が
ある。
【０００３】熱硬化型の積層板の製造方法は、従来より
種々研究されており、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス布等
と金属箔を多段プレスや真空プレスを用いてプレスし、
その後、高温で数時間熱硬化させてリジッド積層板を得
る方法や、ロール状の材料を１対の加熱ロールに挟んで
ラミネートし、その後、高温で数時間熱硬化させてフレ
キシブル積層板を得る方法、加熱ロールの代わりにダブ
ルベルトプレス機を用いて熱ラミネートする方法等が実
施されている。
種々研究されており、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス布等
と金属箔を多段プレスや真空プレスを用いてプレスし、
その後、高温で数時間熱硬化させてリジッド積層板を得
る方法や、ロール状の材料を１対の加熱ロールに挟んで
ラミネートし、その後、高温で数時間熱硬化させてフレ
キシブル積層板を得る方法、加熱ロールの代わりにダブ
ルベルトプレス機を用いて熱ラミネートする方法等が実
施されている。
【０００４】熱硬化型の積層板を製造する場合、加圧加
熱成形温度は２００℃以下である場合が殆どである。こ
の程度の加熱温度では、被積層材料にかかる熱応力が小
さく、熱ラミネート時のシワ等の外観不良は発生しにく
い。
熱成形温度は２００℃以下である場合が殆どである。こ
の程度の加熱温度では、被積層材料にかかる熱応力が小
さく、熱ラミネート時のシワ等の外観不良は発生しにく
い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、熱融着型の
積層板を製造する場合、接着層を構成する熱可塑性樹脂
のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で加圧加熱を行わ
なければ熱融着ができない。一方、電子電気機器用積層
板は、部品実装の過程で高温加熱を受けるので、接着層
を構成する熱可塑性樹脂には少なくとも１８０℃以上の
Ｔｇが求められる。更にその熱融着のためには２００℃
以上の熱ラミネート温度が必要となる。この様な高温で
のラミネートでは、被積層材料の熱膨張・熱収縮の変化
が大きくなり、ラミネートされた積層体にシワ等の外観
不良を生じやすいという問題がある。
積層板を製造する場合、接着層を構成する熱可塑性樹脂
のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で加圧加熱を行わ
なければ熱融着ができない。一方、電子電気機器用積層
板は、部品実装の過程で高温加熱を受けるので、接着層
を構成する熱可塑性樹脂には少なくとも１８０℃以上の
Ｔｇが求められる。更にその熱融着のためには２００℃
以上の熱ラミネート温度が必要となる。この様な高温で
のラミネートでは、被積層材料の熱膨張・熱収縮の変化
が大きくなり、ラミネートされた積層体にシワ等の外観
不良を生じやすいという問題がある。
【０００６】シワの発生原因をより詳しく説明すると、
例えば、熱ロールラミネート機で銅箔と熱可塑性ポリイ
ミドをラミネートする場合、熱ロールラミネート機のプ
レスロール間を通過することで、銅箔と熱可塑性ポリイ
ミドが貼り合わされる。ラミネート時、各被積層材料は
熱によって膨張した状態にあるが、一般に銅箔の線膨張
係数よりも熱可塑性ポリイミドの線膨張係数は大きいた
め、銅箔より面方向に大きく伸びた状態で熱可塑性ポリ
イミドは銅箔と熱ラミネートされ、逆に、冷却時には熱
可塑性ポリイミドは銅箔より面方向に大きく縮む。この
ため、できた積層板は面方向にシワを生じる。これは、
圧力が開放されるラミネート直後も、材料が熱を保持し
ており、その温度が熱可塑性ポリイミドのＴｇよりも高
いために熱可塑性ポリイミドは流動状態にあり、シワの
発生を抑止できないことも一因となっている。
例えば、熱ロールラミネート機で銅箔と熱可塑性ポリイ
ミドをラミネートする場合、熱ロールラミネート機のプ
レスロール間を通過することで、銅箔と熱可塑性ポリイ
ミドが貼り合わされる。ラミネート時、各被積層材料は
熱によって膨張した状態にあるが、一般に銅箔の線膨張
係数よりも熱可塑性ポリイミドの線膨張係数は大きいた
め、銅箔より面方向に大きく伸びた状態で熱可塑性ポリ
イミドは銅箔と熱ラミネートされ、逆に、冷却時には熱
可塑性ポリイミドは銅箔より面方向に大きく縮む。この
ため、できた積層板は面方向にシワを生じる。これは、
圧力が開放されるラミネート直後も、材料が熱を保持し
ており、その温度が熱可塑性ポリイミドのＴｇよりも高
いために熱可塑性ポリイミドは流動状態にあり、シワの
発生を抑止できないことも一因となっている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は前記問題点に鑑
み、熱ラミネート時に生じるシワ等の外観不良のないフ
レキシブル基板材料として好適な積層板を提供するもの
である。
み、熱ラミネート時に生じるシワ等の外観不良のないフ
レキシブル基板材料として好適な積層板を提供するもの
である。
【０００８】すなわち、少なくとも１種の熱融着性の被
積層材料を用いて積層板を製造する場合に、ダブルベル
トプレス機の圧力が解放される前に積層板を該熱融着性
の被積層材料のガラス転移温度（Ｔｇ）以下に冷却して
おけば、熱融着性の被積層材料の流動性はなくなりシワ
発生の抑制に繋がるので、得られるフレキシブル基板に
はシワが発生しないことを本発明者らは見出した。
積層材料を用いて積層板を製造する場合に、ダブルベル
トプレス機の圧力が解放される前に積層板を該熱融着性
の被積層材料のガラス転移温度（Ｔｇ）以下に冷却して
おけば、熱融着性の被積層材料の流動性はなくなりシワ
発生の抑制に繋がるので、得られるフレキシブル基板に
はシワが発生しないことを本発明者らは見出した。
【０００９】従って本発明の請求項１は、互いに対向す
る１対のエンドレスベルトの対向部分のベルト軌道内側
に該ベルトを狭持加圧する加圧部が設けられ、装置の流
れ方向に対して該加圧部が２以上の異なる温度に領域を
分割して調整可能なダブルベルトプレス機を用いた積層
板の連続製造方法であって、被積層材料として少なくと
も１種の熱融着性の被積層材料を用い、該ダブルベルト
プレス機の加圧部における最高加熱温度を該熱融着性の
被積層材料のガラス転移温度（Ｔｇ）以上とし、加圧部
出口直前の加圧部温度をＴｇ以下にすることを特徴とす
る積層板の連続製造方法である。ここでいう、被積層材
料とは最終的に積層板として一体化されるシート状また
は板状の複数の材料をさし、熱融着性の被積層材料とは
加熱による融着によって被積層材料どうしを接着する機
能を有する被積層材料をさす。
る１対のエンドレスベルトの対向部分のベルト軌道内側
に該ベルトを狭持加圧する加圧部が設けられ、装置の流
れ方向に対して該加圧部が２以上の異なる温度に領域を
分割して調整可能なダブルベルトプレス機を用いた積層
板の連続製造方法であって、被積層材料として少なくと
も１種の熱融着性の被積層材料を用い、該ダブルベルト
プレス機の加圧部における最高加熱温度を該熱融着性の
被積層材料のガラス転移温度（Ｔｇ）以上とし、加圧部
出口直前の加圧部温度をＴｇ以下にすることを特徴とす
る積層板の連続製造方法である。ここでいう、被積層材
料とは最終的に積層板として一体化されるシート状また
は板状の複数の材料をさし、熱融着性の被積層材料とは
加熱による融着によって被積層材料どうしを接着する機
能を有する被積層材料をさす。
【００１０】更に本発明の請求項２は、２種以上の被積
層材料を積層成形することを特徴とする、請求項１に記
載する積層板の連続製造方法である。本発明の請求項３
は、被積層材料として、厚みが５０μｍ以下の銅箔を用
いる、請求項１乃至請求項２のいずれか１項に記載する
積層板の連続製造方法である。本発明の請求項４は、被
積層材料として、ポリイミドフィルムを用いる、請求項
１乃至請求項３のいずれか１項に記載する積層板の連続
製造方法である。本発明の請求項５は、熱融着性の被積
層材料として、熱可塑性ポリイミドを５０重量％以上含
有するプラスチックフィルムを用いる、請求項１乃至請
求項４のいずれか１項に記載する積層板の連続製造方法
である。本発明の請求項６は、ダブルベルトプレス機の
加圧部が、プレスロール加圧方式である、請求項１乃至
請求項５のいずれか１項に記載する積層板の連続製造方
法である。本発明の請求項７は、加圧部出口直前の加圧
部の表面温度が（Ｔｇ−１００）℃以上である、請求項
１乃至請求項６のいずれか１項に記載するの積層板の連
続製造方法である。
層材料を積層成形することを特徴とする、請求項１に記
載する積層板の連続製造方法である。本発明の請求項３
は、被積層材料として、厚みが５０μｍ以下の銅箔を用
いる、請求項１乃至請求項２のいずれか１項に記載する
積層板の連続製造方法である。本発明の請求項４は、被
積層材料として、ポリイミドフィルムを用いる、請求項
１乃至請求項３のいずれか１項に記載する積層板の連続
製造方法である。本発明の請求項５は、熱融着性の被積
層材料として、熱可塑性ポリイミドを５０重量％以上含
有するプラスチックフィルムを用いる、請求項１乃至請
求項４のいずれか１項に記載する積層板の連続製造方法
である。本発明の請求項６は、ダブルベルトプレス機の
加圧部が、プレスロール加圧方式である、請求項１乃至
請求項５のいずれか１項に記載する積層板の連続製造方
法である。本発明の請求項７は、加圧部出口直前の加圧
部の表面温度が（Ｔｇ−１００）℃以上である、請求項
１乃至請求項６のいずれか１項に記載するの積層板の連
続製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の詳細について説明
する。
する。
【００１２】本発明の製造方法で得られる積層板の用途
は特に限定されるものではないが、主として電子電気用
のフレキシブル積層板として用いられるものである。
は特に限定されるものではないが、主として電子電気用
のフレキシブル積層板として用いられるものである。
【００１３】熱融着性の被積層材料としては、熱可塑性
樹脂フィルム、熱融着性の接着シート、熱可塑性樹脂含
浸紙、熱可塑性樹脂含浸ガラスクロス等が挙げられる
が、フレキシブル積層板用としては熱可塑性樹脂フィル
ム、熱融着性の接着シートが好ましい。熱可塑性樹脂フ
ィルムとしては耐熱性を有するものが好ましく、例え
ば、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミドイミド、
熱可塑性ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリエステルイ
ミド等の成形物が挙げられ、熱可塑性ポリイミド、熱可
塑性ポリエステルイミドが特に好適に用いられ得る。こ
れらの耐熱性の熱可塑性樹脂を５０％以上含有する熱融
着性の接着シートも本発明には好ましく用いられ、特に
エポキシ樹脂やアクリル樹脂のような熱硬化性樹脂等を
配合した熱融着性の接着シートの使用は好ましい。また
各種特性の向上のために熱融着性シートには種々の添加
剤が配合されていても構わない。
樹脂フィルム、熱融着性の接着シート、熱可塑性樹脂含
浸紙、熱可塑性樹脂含浸ガラスクロス等が挙げられる
が、フレキシブル積層板用としては熱可塑性樹脂フィル
ム、熱融着性の接着シートが好ましい。熱可塑性樹脂フ
ィルムとしては耐熱性を有するものが好ましく、例え
ば、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミドイミド、
熱可塑性ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリエステルイ
ミド等の成形物が挙げられ、熱可塑性ポリイミド、熱可
塑性ポリエステルイミドが特に好適に用いられ得る。こ
れらの耐熱性の熱可塑性樹脂を５０％以上含有する熱融
着性の接着シートも本発明には好ましく用いられ、特に
エポキシ樹脂やアクリル樹脂のような熱硬化性樹脂等を
配合した熱融着性の接着シートの使用は好ましい。また
各種特性の向上のために熱融着性シートには種々の添加
剤が配合されていても構わない。
【００１４】本発明では被積層材料について特に限定し
ないが、２種以上の被積層材料、より好ましくは、金属
箔、プラスチックフィルム、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラ
スクロス、および樹脂含浸ガラス不織布より選択される
２種以上の被積層材料、特には金属箔とプラスチックフ
ィルムを貼り合わせることが好ましい。
ないが、２種以上の被積層材料、より好ましくは、金属
箔、プラスチックフィルム、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラ
スクロス、および樹脂含浸ガラス不織布より選択される
２種以上の被積層材料、特には金属箔とプラスチックフ
ィルムを貼り合わせることが好ましい。
【００１５】金属箔としては銅箔が好ましく、５０μｍ
以下の銅箔がより好ましい。特に３５μｍ以下の銅箔は
それ以上の厚みの銅箔に比べてコシがなく、熱ラミネー
トする際にシワを生じやすいため、３５μｍ以下の銅箔
について、本発明は顕著な効果を発揮する。また、銅箔
の種類としては圧延銅箔、電解銅箔、ＨＴＥ銅箔等が挙
げられ特に制限はなく、これらの表面に接着剤が塗布さ
れていても構わない。
以下の銅箔がより好ましい。特に３５μｍ以下の銅箔は
それ以上の厚みの銅箔に比べてコシがなく、熱ラミネー
トする際にシワを生じやすいため、３５μｍ以下の銅箔
について、本発明は顕著な効果を発揮する。また、銅箔
の種類としては圧延銅箔、電解銅箔、ＨＴＥ銅箔等が挙
げられ特に制限はなく、これらの表面に接着剤が塗布さ
れていても構わない。
【００１６】プラスチックフィルムとしては、熱硬化性
樹脂フィルム、熱硬化性樹脂をＢステージ化した接着シ
ート、熱可塑性樹脂フィルム、熱融着性の接着シート、
非熱可塑性樹脂フィルム等が挙げられる。非熱可塑性樹
脂フィルムの代表例としてはポリイミドフィルムが挙げ
られる。プラスチックフィルムには必要に応じて、片面
または両面に接着剤が塗布されていても構わないし、既
に積層成形されたフィルムを更に本発明にかかる積層成
形に供しても構わない。
樹脂フィルム、熱硬化性樹脂をＢステージ化した接着シ
ート、熱可塑性樹脂フィルム、熱融着性の接着シート、
非熱可塑性樹脂フィルム等が挙げられる。非熱可塑性樹
脂フィルムの代表例としてはポリイミドフィルムが挙げ
られる。プラスチックフィルムには必要に応じて、片面
または両面に接着剤が塗布されていても構わないし、既
に積層成形されたフィルムを更に本発明にかかる積層成
形に供しても構わない。
【００１７】ダブルベルトプレス機の加熱方法について
は、所定の温度で加熱することができるものであれば特
にこだわらず、熱媒循環方式、熱風加熱方式、誘電加熱
方式等が挙げられる。ダブルベルトプレス機の冷却装置
は、所定の温度に冷却することができるものであれば特
にこだわらず、冷媒循環方式、冷風冷却方式等が挙げら
れる。また、加圧方式としては、プレスロール加圧方式
（線圧方式）、空気加圧方式（面圧方式）、オイル加圧
方式（面圧方式）等が挙げられる。溶融時の粘度が低い
熱硬化型樹脂に比べて、熱融着性の被積層材料には熱可
塑性ポリイミド等の溶融時粘度が高いものもあるため、
ラミネート時にある程度の加圧力が必要となる。そのた
め、加圧方式は、面圧方式より加圧力が数段高いプレス
ロール加圧方式（線圧方式）が好ましい。加圧部での最
高加熱温度は熱融着性の被積層材料のガラス転移温度
（Ｔｇ）以上にすれば良いが、Ｔｇ＋２０℃以上の温度
が熱融着を良好に行わせる上で好ましい。また、加圧部
出口直前の加圧部の表面温度については、熱可塑性樹脂
の動きを固定するために熱可塑性樹脂のＴｇ以下にする
ことが重要である。しかしながら、急激な冷却はシワの
発生に繋がる場合もあるので、（Ｔｇ−１００）℃以上
Ｔｇ以下が好ましい。
は、所定の温度で加熱することができるものであれば特
にこだわらず、熱媒循環方式、熱風加熱方式、誘電加熱
方式等が挙げられる。ダブルベルトプレス機の冷却装置
は、所定の温度に冷却することができるものであれば特
にこだわらず、冷媒循環方式、冷風冷却方式等が挙げら
れる。また、加圧方式としては、プレスロール加圧方式
（線圧方式）、空気加圧方式（面圧方式）、オイル加圧
方式（面圧方式）等が挙げられる。溶融時の粘度が低い
熱硬化型樹脂に比べて、熱融着性の被積層材料には熱可
塑性ポリイミド等の溶融時粘度が高いものもあるため、
ラミネート時にある程度の加圧力が必要となる。そのた
め、加圧方式は、面圧方式より加圧力が数段高いプレス
ロール加圧方式（線圧方式）が好ましい。加圧部での最
高加熱温度は熱融着性の被積層材料のガラス転移温度
（Ｔｇ）以上にすれば良いが、Ｔｇ＋２０℃以上の温度
が熱融着を良好に行わせる上で好ましい。また、加圧部
出口直前の加圧部の表面温度については、熱可塑性樹脂
の動きを固定するために熱可塑性樹脂のＴｇ以下にする
ことが重要である。しかしながら、急激な冷却はシワの
発生に繋がる場合もあるので、（Ｔｇ−１００）℃以上
Ｔｇ以下が好ましい。
【００１８】また、場合によっては、ラミネートした製
品のシワ、キズ等の外観不良から保護する目的で保護材
料を積層材料の外側に配置してラミネートしてもかまわ
ない。その場合の保護材料は、ラミネートした製品のシ
ワ等の外観不良から保護する目的を満たすものであれば
何でも良い。ただし、加工時の温度に耐え得るものでな
ければならず、例えば２５０℃で加工する場合は、それ
以上の耐熱性を有するポリイミドフィルム等が有効であ
る。以下実施例を記載して本発明をより詳細に説明す
る。
品のシワ、キズ等の外観不良から保護する目的で保護材
料を積層材料の外側に配置してラミネートしてもかまわ
ない。その場合の保護材料は、ラミネートした製品のシ
ワ等の外観不良から保護する目的を満たすものであれば
何でも良い。ただし、加工時の温度に耐え得るものでな
ければならず、例えば２５０℃で加工する場合は、それ
以上の耐熱性を有するポリイミドフィルム等が有効であ
る。以下実施例を記載して本発明をより詳細に説明す
る。
【００１９】
【実施例】実施例中のガラス転移温度（Ｔｇ）は、島津
製作所 ＤＳＣ ＣＥＬＬ ＳＣＣ−４１（示差走査熱
量計）により、窒素気流下、昇温速度１０℃／分にて、
室温から４００℃までの温度範囲で測定し求めた。
製作所 ＤＳＣ ＣＥＬＬ ＳＣＣ−４１（示差走査熱
量計）により、窒素気流下、昇温速度１０℃／分にて、
室温から４００℃までの温度範囲で測定し求めた。
【００２０】（実施例１〜１８）Ｔｇ１９０℃の２５μ
ｍの熱可塑性ポリイミドフィルム（鐘淵化学工業株式会
社製 ＰＩＸＥＯ ＴＰ−Ｔ）の両側に１８μｍの電解
銅箔を配して、図１に示すダブルベルトプレス機を用い
て表１の条件でフレキシブル積層板を作製した。
ｍの熱可塑性ポリイミドフィルム（鐘淵化学工業株式会
社製 ＰＩＸＥＯ ＴＰ−Ｔ）の両側に１８μｍの電解
銅箔を配して、図１に示すダブルベルトプレス機を用い
て表１の条件でフレキシブル積層板を作製した。
【００２１】その結果、外観にシワ等の不良のないフレ
キシブル積層板を得た。
キシブル積層板を得た。
【００２２】（比較例１〜６）実施例１と同様に表１の
条件でフレキシブル積層板を作製した。
条件でフレキシブル積層板を作製した。
【００２３】その結果、ラミネートの進行方向に縦筋が
入ったようなシワが発生した。
入ったようなシワが発生した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【発明の効果】本発明による積層板の製造方法を用いる
ことによって、ラミネート時にシワになりやすい圧延銅
箔を用いた場合においても、外観良好な積層板を得るこ
とが出来る。
ことによって、ラミネート時にシワになりやすい圧延銅
箔を用いた場合においても、外観良好な積層板を得るこ
とが出来る。
【図１】本発明の実施例で使用した、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．
４加圧ロールを加熱／冷却できるダブルベルトプレス機
の概略図である。
４加圧ロールを加熱／冷却できるダブルベルトプレス機
の概略図である。
１：銅箔 ２：熱可塑性ポリイミド ３：予熱ロール ４：Ｎｏ．１加圧ロール ５：Ｎｏ．２加圧ロール ６：Ｎｏ．３加圧ロール ７：Ｎｏ．４加圧ロール ８：フレキシブル積層板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０５Ｋ 3/00 Ｈ０５Ｋ 3/00 Ｊ
Claims (7)
- 【請求項１】 互いに対向する１対のエンドレスベルト
の対向部分のベルト軌道内側に該ベルトを狭持加圧する
加圧部が設けられ、装置の流れ方向に対して該加圧部が
２以上の異なる温度に領域を分割して調整可能なダブル
ベルトプレス機を用いた積層板の連続製造方法であっ
て、被積層材料として少なくとも１種の熱融着性の被積
層材料を用い、該ダブルベルトプレス機の加圧部におけ
る最高加熱温度を該熱融着性の被積層材料のガラス転移
温度（Ｔｇ）以上とし、加圧部出口直前の加圧部温度を
Ｔｇ以下にすることを特徴とする積層板の連続製造方
法。 - 【請求項２】 ２種以上の被積層材料を積層成形するこ
とを特徴とする、請求項１に記載する積層板の連続製造
方法。 - 【請求項３】 被積層材料として、厚みが５０μｍ以下
の銅箔を用いる、請求項１乃至請求項２のいずれか１項
に記載する積層板の連続製造方法。 - 【請求項４】 被積層材料として、ポリイミドフィルム
を用いる、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載
する積層板の連続製造方法。 - 【請求項５】 熱融着性の被積層材料として、熱可塑性
ポリイミドを５０重量％以上含有するプラスチックフィ
ルムを用いる、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に
記載する積層板の連続製造方法。 - 【請求項６】 ダブルベルトプレス機の加圧部が、プレ
スロール加圧方式である、請求項１乃至請求項５のいず
れか１項に記載する積層板の連続製造方法。 - 【請求項７】 加圧部出口直前の加圧部の表面温度が
（Ｔｇ−１００）℃以上である、請求項１乃至請求項６
のいずれか１項に記載するの積層板の連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31399799A JP2001129919A (ja) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | 積層板の連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31399799A JP2001129919A (ja) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | 積層板の連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001129919A true JP2001129919A (ja) | 2001-05-15 |
Family
ID=18047987
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31399799A Pending JP2001129919A (ja) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | 積層板の連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001129919A (ja) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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