JP2001129666A

JP2001129666A - 補修用溶接装置

Info

Publication number: JP2001129666A
Application number: JP31442399A
Authority: JP
Inventors: Takemori Ibaraki; 健守茨木; Takayoshi Kishimoto; 孝義岸本; Michio Tomita; 美智雄冨田
Original assignee: SOMAKKUSU KK
Current assignee: SOMAKKUSU KK
Priority date: 1999-11-04
Filing date: 1999-11-04
Publication date: 2001-05-15

Abstract

(57)【要約】【課題】金型等の溶接補修を、熟練度を要することな
く、容易に高精度で微細箇所にも行えるようにする。【解決手段】本体機１１と金属電極棒Ｄおよび溶加ワ
イヤーＹで溶接を行うホルダー１２をアーク用リード線
２３及びモータ用リード線２４を包含するガスチューブ
２２で接続している。溶接を始めると本体機１１からの
アーク電圧の変位を検知して制御して、アーク出力、溶
加ワイヤーＹの送り速度等を適宜変化させ、溶加ワイヤ
ーＹの最適な溶融状態および正確な位置への送りを維持
すると共に、金属電極棒ＤとワークＷ間の間隔も最適距
離に維持して、高精度の溶接を行えるようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金型等の補修用溶
接装置に関し、詳しくは、樹脂成形用金型、ゴム成形金
型、ガラス金型、ダイキャスト金型、プレス金型等の各
種の金属製金型や金属ローラ、刃物等の各種金属製工具
等における摩耗や欠損等の箇所を肉盛り溶接により補修
する装置において、熟練した技術を要せず、非熟練者で
も容易かつ確実に補修溶接を行えると共に、特に、微小
な肉盛りを高精度で行えるようにするものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、樹脂やゴム成形用の金型に、すり
減り、摩耗、打ち傷等が発生した場合、およびプレス金
型等では刃先に欠け等が発生した場合、これら損傷等を
補修するため、汎用のＴＩＧ溶接機が使用されている。

【０００３】汎用のＴＩＧ溶接機による溶接方法は、非
消耗式のタングステン製等の金属電極棒を取り付けた溶
接ホルダーを作業者が片手に把持する一方、もう一方の
手で溶加棒を把持し、補修箇所に上記金属電極棒の先端
を接近させてアークを発生させると共に、このアーク中
に上記溶加棒の先端を入れることで溶加棒を溶融させ、
補修箇所の肉盛り溶接等を行うものである。

【０００４】一方、溶接の対象となる樹脂成型用等の金
型は、高精度で加工形成されているため、補修箇所に施
される溶接も高精度であることが要求される。また、上
記補修が必要となる摩耗等は、金型の凸部先端、凹部の
隅部、エッジ部等の一般に溶接を行うのが困難な場所に
発生する場合が多く、さらに、摩耗等の箇所自体の大き
さも微細であることが多いため、補修溶接を一層困難に
している。

【０００５】微細な補修を行う場合、電極の先端や溶加
棒の向きを補修箇所に対してズレがないように位置づけ
るのが困難であり、また、電極先端を補修箇所の方向に
正確に近づけても、アーク出力の設定等が大きければ、
アークが必ず補修箇所に向けて発生するとは限らない。
よって、目的箇所以外の箇所に溶滴が付着したり、肉盛
りがなされたり、金型側に溶融が発生する等、溶接の失
敗が発生しやすく、金型の補修箇所に凹凸が近接して位
置する複雑な形状の場合は、特に発生し易い問題があ
る。

【０００６】上記のように、汎用ＴＩＧ溶接機による金
型補修は、溶接作業自体が溶接ホルダーと溶加棒を同時
に移動させる両手を使用したものである上に、補修対象
として凹凸が多い金型を高精度に溶接する必要があるた
め、高い熟練度を要求している。即ち、適切なアーク出
力に設定した上で、良好なアーク発生距離である２ｍｍ
程度に金属電極棒の先端と補修箇所の間隔を維持し、こ
の状態で補修箇所に沿って溶接ホルダーを移動させると
同時に、溶加棒を金属電極棒に対して適切な角度及び送
り速度でアーク中に送りこまねばならない難しさがあ
る。

【０００７】上記したＴＩＧ溶接機における溶加棒の送
りの困難性を解消するため、図１４（Ａ）（Ｂ）に示す
実開昭５７−２１４８１号及び実開昭５８−５７３７８
号でＴＩＧ溶接用のホルダー１、１’が夫々開示されて
いる。これらホルダー１、１’は共に、ワイヤー供給ホ
ース１ａ、１ａ’で、図１４（Ｃ）に示すワイヤー送給
器５と接続され、溶加ワイヤーＹは連続供給可能にされ
ている。また、溶加ワイヤーＹを金属電極棒２、２’の
先端近傍へ導くガイド１ｂ、１ｂ’を可動調整式にし
て、金属電極棒２、２’に対して適切な角度及び位置関
係で溶加ワイヤーＹを送給可能にされている。なお、ホ
ルダー１、１’は、電源供給ホース（図示せず）で、図
１４（Ｄ）に示す電源及びシールドガス供給用の本体機
７とも接続されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記した各ホルダー
１、１’は汎用溶接用であるため、適用される溶加ワイ
ヤーＹの外径がφ１．０〜φ３．２ｍｍ程度のものを対
象としており、上記ガイド１ｂ、１ｂ’も上記溶加ワイ
ヤー径に適応した内径寸法に設定されている。微細箇所
の補修を行う場合、溶加ワイヤーとして市販されている
うちで最小径１．０ｍｍのワイヤーあるいは１．２ｍｍ
のワイヤーが一般的に用いられている。しかしながら、
１．０ｍｍの最小径の溶加ワイヤーを用いても、微細箇
所の補修にはワイヤーの線径が太すぎる場合が多く、必
要以上にワイヤーが溶融して、微細箇所の補修を慎重に
行うことが困難となる。

【０００９】また、微小箇所の補修用として、１．０ｍ
ｍ未満のワイヤーを入手できたとしても、このような細
い溶加ワイヤーを上記汎用のホルダー１、１’で用いる
と、ガイド１ｂ、１ｂ’を調整しても、ガイド１ｂ、１
ｂ’の中で細い溶加ワイヤーが遊んでしまい、微細な補
修箇所へ正確に位置決めして溶加ワイヤーが供給できな
い問題がある。

【００１０】例えば、補修箇所が１ｍｍ四方の微細な場
合、上記ホルダー１、１’のガイド１ｂ、１ｂ’の先端
位置を適切に調整していても、ガイド１ｂ、１ｂ’の内
径寸法が溶加ワイヤー径に対して余裕があると、溶加ワ
イヤーの先端位置が補修箇所からずれやすい。このよう
な位置ずれが発生すると、補修箇所以外に溶滴が付着し
たり、アークだけが飛んで金型を溶融し、金型に取り返
しのつかない程の損傷を与える。

【００１１】さらに、ホルダー１、１’と接続されるワ
イヤー送給器５のワイヤー送り速度および本体機７のア
ーク発生出力も、市販されている１．０ｍｍ以上の溶加
ワイヤーに合わせた範囲でしか設定できないため、１．
０ｍｍ未満の溶加ワイヤーでは溶接不良が発生しやす
い。即ち、上記ワイヤー供給装置５で設定可能な送り速
度は、細線の溶加ワイヤーに対しては速すぎ、また、本
体機７で設定可能なアーク発生出力も大きすぎるため、
ワイヤーが溶け過ぎて微細な制御ができず、ヒケやヒズ
ミが発生しやすい問題がある。

【００１２】また、金属電極棒２の先端と溶接箇所との
間隔をアーク発生に良好な距離に保った状態でホルダー
を移動させねばならない困難性は、上記ホルダー１、
１’でも解決されていない。よって、ホルダー１、１’
を備えているＴＩＧ溶接機で、溶接を行う場合であって
も、上記した種々の点を考慮して溶接しなければならな
いため、金型補修溶接に対しては、かなりの経験を積ん
だ熟練者でなければ、適切な補修溶接ができない問題が
依然として存在する。

【００１３】本発明は、上記した問題を解消せんとする
もので、非消耗式電極によるアーク溶接を用いた金型補
修において、特に、微細な補修溶接が高精度に行え、ヒ
ケ、ヒズミの発生の無い美観を有する補修溶接が行える
ようにすることを第一の課題としている。さらに、上記
高精度の溶接を熟練を要することなく、容易に誰でも行
えるようにすることを第二の課題としている。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、電源供給部とガス供給部とを備えた本体
機と、該本体機から電源およびガスが供給される作業者
把持用のホルダーとを備えたＴＩＧ式補修用溶接装置に
おいて、上記ホルダーに、金属電極棒用の保持・給電手
段を設け、該保持・給電手段で保持された金属電極棒を
ホルダーの先端より突出させる一方、上記ホルダーに溶
加ワイヤー挿通案内用のガイドパイプを設け、該ガイド
パイプの先端開口を上記金属電極棒の先端近傍に位置さ
せて、該ガイドパイプの少なくとも先端開口の直径を
０．２ｍｍ〜５ｍｍとし、直径０．１ｍｍから４．０ｍ
ｍの溶加ワイヤーを先端開口で位置決め保持しながら送
給するようにし、かつ、該溶加ワイヤーの送給速度を
０．２ｍ／ｍｉｎから２．０ｍ／ｍｉｎに設定している
ことを特徴とする補修用溶接装置を提供している。

【００１５】上記のように、本発明の補修用溶接装置で
は、溶加ワイヤー案内用のガイドパイプの先端開口を金
属電極棒の先端近傍に位置させ、かつ、ガイドパイプの
先端開口を溶加ワイヤーの径に対応させ、ガイドパイプ
の先端開口で溶加ワイヤーを位置決め保持しているた
め、溶加ワイヤーが補修箇所から位置ずれすることな
く、確実に保持でき、その結果、微細な補修を高精度で
行うことができる。

【００１６】本発明の微細な補修用の溶接装置は、上記
ガイドパイプの少なくとも先端開口の直径を０．２ｍｍ
〜０．７ｍｍとし、該ガイドパイプに送給する上記溶加
ワイヤーの直径を０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとすると共
に、該溶加ワイヤーの送給速度を０．２ｍ／ｍｉｎ〜
１．１ｍ／ｍｉｎに設定することにより、微小肉盛りを
低速で行える構成としている。

【００１７】上記のように、市販されている１．０ｍｍ
未満の細い０．１〜０．６ｍｍの溶加ワイヤーを用いて
も、ガイドパイプの先端開口で溶加ワイヤーを位置決め
保持することができ、よって、前記した従来のホルダー
に比べ正確に溶加ワイヤーを金属電極棒の先端近傍へ送
給できる。また、溶加ワイヤーの送り速度を低速に設定
しているため、溶加ワイヤーを補修位置に慎重に合わせ
しながら溶接作業ができる。このように、０．１ｍｍ〜
０．６ｍｍの極細線の溶加ワイヤーを用いて、低速の送
り速度で供給しているため、微細な補修位置にズレなく
適量のワイヤーを溶かしながら溶接補修を行うことがで
き、よって、ワイヤーの溶け過ぎや補修位置のズレに起
因する微細な溶接の失敗を低減することができる。

【００１８】上記ガイドパイプは、先端中央部に空隙を
あけて両側部をフラットに変形させて閉鎖し、上記先端
中央部の空隙を上記寸法の開口として形成している。即
ち、筒状のパイプを先端部に近づくにつれ、徐々にフラ
ット形状に変形させて先細としている。よって、ガイド
パイプの内径は、先端以外では溶加ワイヤー径に対して
余裕を持たせて接触抵抗を増加させず、パイプ内で溶加
ワイヤーの詰まり等の不具合が発生することなく、確実
に正確な送給を行える。かつ、先端は溶加ワイヤー径に
対して略同寸法に設定することで、正確でスムーズな溶
加ワイヤー送りを実現できる。なお、ガイドパイプの内
径と溶加ワイヤーとの接触による抵抗が、送りに影響が
生じない程度に先端以外もパイプ内径を小径に設定する
と溶加ワイヤーの遊びを解消し、より安定した送りを可
能とすることができる。

【００１９】上記ガイドパイプの先端を変形させる形態
に代えて、先細となるテーパ形状のパイプを用いてもよ
いことは言うまでもない。しかしながら、先端開口を
０．２ｍｍ〜０．６ｍｍとなるテーパ管の形成は精度上
からも容易でなく、よって、上記のように同一径の円筒
状パイプの先端を変形させる方が容易に所要の先端開口
を有するガイドパイプを設けることができる。

【００２０】また、上記ガイドパイプは、その先端に、
交換自在な先端カバーを取り付け、該先端カバーに上記
寸法の開口を設けてもよい。上記先端カバーは、先端に
閉鎖面を有する円筒形状とし、閉鎖面の中央に貫通穴を
設けて開口としたものでもよいし、先端に向かって先細
の円錐筒形状として先端閉鎖面中央に貫通穴を設けた形
状としてもよい。このように、ガイドパイプの先端部を
使用する溶加ワイヤー径に合致した専用の先端カバーと
することで、細線の溶加ワイヤーをより正確に位置決め
しながら供給でき、微細な補修を正確に行うことができ
る。また、先端カバーに損傷や摩耗等が生じても、容易
に交換することができる。さらに、ガイドパイプの先端
を先細形状とすると、補修箇所が見やすくなり、溶接状
態を確認しながら補修でき、高精度の補修を行うことが
できる。

【００２１】溶加ワイヤーの供給手段は、ホルダーに、
溶加ワイヤーをガイドパイプへと送給する送りローラ
と、該送りローラ駆動用モータとからなるワイヤー送給
手段を一体的に設け、上記送りローラへは、溶加ワイヤ
ーを手動により差し込んで供給し、あるいは、ホルダー
と一体化したコイル・リールから溶加ワイヤーを供給す
る構成とすることが好ましい。

【００２２】即ち、微細な補修を行う場合には、溶加ワ
イヤーは細線であるため剛性が低く、引張強度も低いた
め、ホルダーにワイヤー送給手段を設けて、ワイヤーの
送り距離を短くしてガイドパイプに導入することで、安
定したワイヤーの送給を行うことができる。また、微細
な補修では必要とするワイヤー量も少ないため、ホルダ
ー内の送りローラに所要長さのワイヤーを作業者が差し
込んで供給する構成としてもよく、この場合にはホルダ
ーの構成が簡単かつ軽量小型となり、操作性を高めるこ
とができる。また、ホルダーにコイル・リールを付設し
た場合も、微細な補修では溶加ワイヤーの供給量もさほ
ど多くなく、よって、コイル・リールも小さいものとし
て重量を増加させずに操作性を維持でき、かつ、ワイヤ
ーを自動的に連続供給することで、能率よく連続的に補
修溶接作業を行うことができる。このように、ホルダー
にワイヤー送給手段を付設しながら、重量を増加させず
操作性を保持しているため、補修される金型を成形機に
取り付けたままで狭い場所でも補修でき、かつ、微細で
複雑な形状の補修にも都合がよいものとなる。

【００２３】また、ホルダーと別体のワイヤー送給器を
設け、該ワイヤー送給器に設けたコイル・リールからワ
イヤーを引き出して送りローラでホルダーへと送給し、
ホルダー内で更に送りローラでガイドパイプへと案内し
てもよい。このようにホルダーと別体のワイヤー送給器
の両方に送りローラを設けると、溶加ワイヤーは、ホル
ダー側の送りローラで引っ張られると共に、別設のワイ
ヤー送給器の送りローラでも後押しされるため、ホルダ
ーから距離が離れた位置にワイヤー送給器が設置されて
いても、溶加ワイヤーに撓みが生じることなく安定した
送給ができる。特に、微細な溶接用に用いる線径が細く
剛性が低いワイヤーの送給に好適なものとなる。

【００２４】なお、ホルダーにはワイヤー送給手段を設
けずに、別体のワイヤー送給器にモータ駆動される送り
ローラと、該送りローラに溶加ワイヤーを供給するコイ
ル・リールを設け、該ワイヤー送給器から上記ホルダー
の内部に形成した挿通路を通して上記ガイドパイプへと
溶加ワイヤーを送給する構成としてもよい。即ち、ワイ
ヤーの線径がある程度太い場合や、材質等により剛性を
有する場合等には、別体のワイヤー送給器の送りローラ
のみでワイヤーを送給しても問題が生じない。また、こ
の場合、ホルダー自体は送りローラ等が必要でないた
め、構造が簡略化できると共に軽量化も図れ、ホルダー
の操作性を高めることができる。

【００２５】上記ホルダーに設けるワイヤーの送りロー
ラは、一対あるいは複数対とし、対のローラの一方をモ
ータ駆動し、他方を従動ローラとしてもよいし、両方を
モータ駆動してもよい。また、ローラを並列する場合に
はギアの噛み合わせで伝動させている。送りローラを複
数個設けると、１個当たりの送りローラにかかる溶加ワ
イヤー送給の負担を軽減しながら、強力な駆動トルクで
正確に送給できる。また、これら送りローラを着脱自在
にすると、消耗した送りローラを容易に交換できる。な
お、駆動伝達手段としては、上記ギア以外にもベルト等
も使用できる。

【００２６】さらに、上記送りローラのうち、少なくと
もモータ駆動される送りローラには周方向のＶ形状ある
いはＵ形状の溝を設け、該溝内にワイヤーを通して送給
する構成とすることが好ましい。このように、溝内に溶
加ワイヤーを通すことで、溶加ワイヤーは溝と３点接触
あるいは面接触しながら送給されることで、細線であっ
てもズレ、スリップ、ノッキングが生じることなく確実
に送給することができる。

【００２７】また、上記ホルダーには、コイル・リール
から送りローラに供給される溶加ワイヤーの巻き癖を直
線状に矯正する矯正手段を設けることが好ましい。溶加
ワイヤーは小径で剛性が低いと、リールより引き出して
も巻き癖が残像しやすく、上記矯正手段を用いることで
巻き癖を除去した状態で送りローラへ導入すると、溶加
ワイヤーの送給を安定して行える。また、ガイドパイプ
先端より送り出される溶加ワイヤーの方向性が定まり、
金属電極棒から離れることなく金属電極棒に近接した位
置へ導くことができる。

【００２８】上記ホルダーに設ける金属電極棒の保持・
給電手段は、チャックあるいはクリップからなり、この
保持・給電手段の中心部に金属電極棒を通して、一定位
置に保持あるいは、前後動可能に保持している。なお、
チャックとクリップとを金属電極棒の搬送路に沿って並
設して、金属電極棒をチャックとクリップの両方に通し
て両方で給電してもよい。

【００２９】上記ホルダー内において、金属電極棒を移
動可能に保持する構成とする場合には、ホルダーに金属
電極棒の送り手段を設け、金属電極棒とワークとの距離
に応じて本体機の制御手段により上記送り手段を駆動し
て、金属電極棒を前後動させ、金属電極棒がワークに接
触すると自動的に離反させ、金属電極棒の先端とワーク
との距離を一定位置に保持する構成とすることが好まし
い。

【００３０】上記のように金属電極棒を前後動させる場
合でも、ホルダーに把持部としてチャックあるいはクリ
ップを用いて金属電極棒を保持しており、該把持部は本
体機の制御手段に基づき駆動される直動手段に取り付け
られて前後動する構成としている。このようにして金属
電極棒を前後動させることで、溶接開始時に金属電極棒
をワークに接触させるワンタッチ式を採用する場合にお
いても、ホルダーを一定位置に保持して金属電極棒のみ
を前進させてワークと接触させて溶接を開始できる。な
お、上記前後動させる場合は、把持部として電磁式のチ
ャックが好適である。また、アーク発生後は、金属電極
棒を後退させることでワークとの間隔を適切な間隔に維
持して溶接できるので、ＴＩＧ溶接作業を行う上で最も
困難となる、金属電極とワーク間との適正間隔維持を特
に注意することなく、ホルダー自体はほとんど動かさな
いで容易に溶接が行える。さらに、溶接中は、ワーク形
状に倣って適宜、金属電極棒を適宜前後させることで電
極とワーク間をアーク発生に適した間隔に維持でき、作
業者のホルダー把持に対する手ぶれにも対応できる。

【００３１】また、上記チャックあるいはクリップの外
周にガス流路をあけて取り付けたガス用カバーには、先
端の一部より一体にあるいは別体にワーク押当板を突設
し、該ワーク押当板をワークに当接させて金属電極棒の
先端とワークとの距離を一定に保持している。このよう
に、ガス用カバーより所要長さのワーク押当板を突設す
ることで、ワーク押当板を溶接面に当接させながら溶接
することで、金属電極棒の先端と補修箇所との間隔がほ
ぼ一定距離に保たれ、良好なアーク発生状態を容易に維
持できる。よって、熟練度が要求される一因となる電極
とワーク間との間隔維持が解消されるので、溶接の初心
者でも容易に溶接作業を行える。さらに、上記ワーク押
当板のワークとの当接により、ホルダー自体がワークで
支持されることとなり、ホルダーの位置決め及び把持が
補助され作業者の負担を軽減できる。

【００３２】なお、溶接開始時に上述したワンタッチ式
を用いる場合は、金属電極棒の先端を補修箇所に接触さ
せる必要があるため、上記ワーク押当板はガス用カバー
と取付自在で別体に設けると共にバネ等の弾性体で突出
側に付勢し、ワーク押当板を強く押し込むと、ワーク押
当板が引っ込み金属電極棒の先端を補修箇所と接触させ
るようにするのが好ましい。

【００３３】上記本体機は、金属電極棒とワイヤー用モ
ータへ電源を供給する電源供給部と、上記ホルダーへシ
ールド兼冷却用ガスを供給するガス供給部を備えてい
る。さらに、この本体機には、溶接条件の設定を行うス
イッチおよび設定内容を表示する表示部と、金属電極棒
への出力電圧を検知する手段と、アーク及びモータの出
力を溶接条件に応じて制御する制御手段とを設けること
が好ましい。上記表示部では、各種設定内容をデジタル
表示すると正確に所要の数値を設定できる。

【００３４】上記のように、本体機に溶接作業状態に応
じたスイッチを設定すると、条件に見合ったアーク出力
や溶加ワイヤーの送り速度等の種々の内容が自動的に設
定されるため、初心者でも適切な溶接が行える。自動設
定内容は、手動でも適宜設定可能であり、作業者が溶接
作業を行いながら溶接条件を変えることができる。即
ち、通常は自動で溶加ワイヤーの供給を行い、溶接箇所
が複雑な形状である場合や溶接条件等が複雑な場合は、
手動に切り換えて作業者の判断で溶加ワイヤーの供給等
を調整することで、現状に見合った適切な溶接補修が行
える。なお、必ずしも、溶接条件の設定を行う手段およ
び設定条件に応じた制御手段を設ける必要はなく、作業
者自身が溶接状況を判断して適切な溶接条件としながら
補修を行ってもよい。

【００３５】本体機に設ける金属電極棒への出力電圧の
検知手段により、金属電極棒がワークに一旦接触したこ
とを検知して、上記制御手段で、自動的に金属電極棒を
ワークから離反させてもよく、ホルダーを移動させなく
ても所謂ワンタッチ式でアーク発生を開始することで
き、溶接の開始も容易にできる。また、金属電極棒のア
ーク発生後に、本体機の制御手段により、溶加ワイヤー
送り用のモータへの出力を開始してワイヤーを送給する
構成とすることが好ましい。即ち、ワーク等の温度が溶
接に適切な温度条件になるには、溶接開始直後から数秒
程度要するので、これらの時間を考慮して溶加ワイヤー
の送りを開始する。また、溶接中は、金属電極棒と溶接
箇所との間隔の変化に伴うアーク発生状態の変動に応じ
て、溶加ワイヤーの供給速度を増減し、場合によっては
断続送給も可能にしている。また、溶接終了時は、溶加
ワイヤーを引き戻してから、アーク発生を停止するよう
に制御しているので、他の箇所へ溶融物が付着する等の
不具合も解消できる。なお、本体機のスイッチ設定によ
っては、溶接開始時に金属電極棒の先端がワークに接触
しなくとも、その間の距離がアークを発生する適正距離
の状態でフットスイッチをオンすると、アークを発生す
る所謂ノータッチ式も選択できる。

【００３６】上記金属電極棒への出力電圧は１００ボル
ト以下、出力電流を０．５〜３００アンペア、溶加ワイ
ヤーが０．６ｍｍ以下の場合は０．５〜５０アンペアの
範囲で設定可能として、溶接条件に応じて良好なアーク
を発生させるようにしている。このように、金属電極棒
への出力電流を予め設定できるので、微細箇所の溶接時
には出力電流が小さくして、アークによるワーク自体の
損傷発生を防止できると共に、溶加ワイヤーがスパッタ
として飛散してワークの表面に付着することが防止で
き、微小肉盛りを確実にでき、微小な欠損部分の補修に
適したものとなる。

【００３７】上記本体機とホルダーとは絶縁チューブで
接続し、チューブ内にホルダへのアーク用電源等のリー
ド線を通し、リード線とチューブ内周面との隙間をシー
ルドガス供給用のガス流路として利用する構成とする
と、ホルダーに接続するチューブ本数が低減し、ホルダ
ーの操作性が高められる。なお、電源供給用チューブと
ガス供給用チューブとを別個のチューブから構成しても
良いことは言うまでもない。

【００３８】上記本体機の電源供給部は、上記ホルダー
の金属電極棒を正極、金属ワークを負極に、あるいは、
金属電極棒を負極、金属ワークを正極に切替接続可能と
していると共に、上記シールドガス供給部は上記ホルダ
ー側の電極切替に応じてシールドガスを切替供給する構
成とすることが好ましい。

【００３９】このように金属電極棒の極性を正負逆転可
能とすることで、補修箇所の程度やワークの材質に応じ
た補修溶接を可能にできる。一般に、電極棒を負極、金
属ワークを正極とすると、電極の消耗量を抑えることが
でき、一方、電極棒を正極、金属ワークを負極にする
と、ワークの材質等によってはクリーニング効果等が得
られ、補修箇所に適した溶接状態を選択できる。また、
シールドガスは常に電極棒と接続された側より供給され
るため、上記のように極性の切替と対応させてシールド
ガスの供給側も切り換えている。

【００４０】上記溶加ワイヤーは、上記金属製ワークと
共材あるいは鉄、鉄鋼、ステンレス、ベリリウム、銅合
金、アルミニウム合金、亜鉛合金、鋳造品、ニッケル、
ステライトからなり、補修溶接される上記金属製ワーク
は、樹脂成形金型、ゴム成形金型、ガラス金型、ダイキ
ャスト金型、プレス金型、金属ローラ、刃物、刃先、金
属機械部品等からなる。

【００４１】このように、本装置は、種々の材料からな
る溶加ワイヤーを使用可能としているので、様々な溶接
条件においても、最適な溶接補修を行える。特にワーク
の材料と同質の共材を溶加ワイヤーに使用すると、溶接
補修された箇所と他の箇所との金属材料的に相異しない
ため、補修箇所が殆ど外観的に解らない元の状態とする
ことができ、補修後に熱処理等を行っても不具合の発生
を防止できる。また、種々の種類を使用可能すること
で、補修できるワークも各種金型に対応できる上に、刃
物の刃先や各種工具や歯車等にも適用できる。

【００４２】上記シールドガスとして、アルゴンガス、
ヘリウムガス、炭酸ガス、これらガスの混合ガス、ある
いはアルゴンと酸素の混合ガスを用いている。このよう
に各種の不活性あるいは活性ガスからなるシールドガス
を適宜切り替えて用いると、溶加ワイヤーやワークの材
質等により溶接条件が異なっても、アークが発生する溶
接部を確実に包被して外の環境と遮断し、溶接部の酸化
を防いで補修面の仕上がりを良好にできる。

【００４３】また、本発明は、上記補修用溶接装置に用
いる溶加ワイヤーは、であって、その直径を０．１ｍｍ
〜０．８ｍｍとしている。該寸法の溶加ワイヤーを用い
ることで、微細箇所の補修にも、精度の高い補修溶接が
可能となり、本体機のアーク出力および溶加ワイヤーの
送り速度の設定で、仕上がりの優れた補修溶接を行え
る。

【００４４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１は、本発明の第一実施形態の補
修用溶接装置１０であり、樹脂成形金型、ゴム成型金
型、ガラス金型、ダイキャスト金型、プレス金型等の各
種金型、歯車や金属ローラ、刃物等の各種金属機械部
品、あるいは、刃先等における摩耗や欠損等を溶接補修
する際に用いるものである。上記補修用溶接装置１０は
制御部等を内蔵すると共にシールドガスのガスボンベ２
５と繋がれる本体機１１と、本体機１１とチューブ２２
を介して接続されるホルダー１２とを備えている。

【００４５】図２（Ａ）（Ｂ）に示すホルダー１２は、
ホルダー１２のハウジング１２ａ内の中央上部にワイヤ
ー用モータ１３及びワイヤー送り用の一対のローラ１４
ａ、１４ｂを内蔵している。溶接側となる前端部１２ｂ
にはチャックとしてコレット１６と該コレット１６を被
うガス用カバー１７を取り付けると共に、上記コレット
１６には、非消耗式の金属電極棒Ｄを突出させた状態で
取り付けている。また、ハウジング前面１２ｅの溶加ワ
イヤー突出部１２ｈからは上記金属電極棒Ｄの先端へ溶
加ワイヤーＹの案内用となるガイドパイプ４０を湾曲し
て突設させ、ハウジング後端部１２ｃには溶加ワイヤー
Ｙを挿通保持するガイドホルダー１９を取り付けてい
る。さらに、ハウジング１２ａの略中央下部からは作業
者の把持部１２ｄを下方に突出させている。なお、上記
把持部１２ｄは、必ずしもハウジング１２ａの略中央下
部に取り付ける必要はなく、用途に合わせて、ハウジン
グ１２ａの先端又は後方等に取り付けてもよい。

【００４６】上記ローラ１４ａ、１４ｂは、下側のロー
ラ１４ａをモータ駆動側、上側のローラ１４ｂを従動側
としており、従動側のローラ１４ｂをバネ１４ｃの付勢
により下側のローラ１４ａに当接させ、この当接具合を
上側のローラ１４ｂの調整ネジ１４ｄにより調整可能と
している。即ち、ローラ１４ａは回転軸１４ｄでカップ
リング１５によりワイヤー用モータ１３のモータ軸１３
ａと連結され、ワイヤー用モータ１３の駆動でローラ１
４ａが回転すると共に他方のローラ１４ｂを追従回転さ
せている。

【００４７】溶加ワイヤーＹは上記ローラ１４ａ、１４
ｂの当接箇所１４ｅに通され、各ローラの回転により送
給されるようにしている。これらローラ１４ａ、１４ｂ
は着脱自在にハウジング１２ａ内に取り付けられている
ので、摩耗等に対しても容易に交換可能である。なお、
上記ワイヤー用モータ１３は、モータ軸１３ａに直接ロ
ーラ１４ａを取り付けてもよく、又、歯車等を介在させ
てローラ１４ａを駆動させてもよく、さらに、歯車等を
用いて上下両方のローラ１４ａ、１４ｂを駆動させるよ
うにしてもよい。また、上記歯車以外には、ベルトを用
いてもよい。

【００４８】なお、溶加ワイヤーの送りに大きなトルク
を要する場合等は、図３（Ａ）に示すように、モータ駆
動ローラ１４ａのローラ面１４ｆにＶ形状の溝１４ｇを
凹設し、溝１４ｇ内に溶加ワイヤーＹを通すと共に、従
動ローラ１４ｂを押し当てて、溶加ワイヤーＹに対して
Ｖ形状溝１４ｇと二点、従動ローラ１４ｂと一点で接触
させる三点接触にして、溶加ワイヤーＹへの駆動伝達を
確実に行えるようにしてもいい。また、上記溝形状は、
図３（Ｂ）に示すように、Ｕ形状の溝１４ｇ’にしても
よく、この場合は、溝１４ｇ’内で溶加ワイヤーＹは面
接触されるので、駆動力の伝達度を一段と向上できる。

【００４９】さらに、溶加ワイヤーＹが小径で溶加ワイ
ヤーへの駆動力の伝達が困難な場合や、より大きな駆動
トルクが必要な場合は、図３（Ｃ）に示すように、複数
個のローラ１４ａ−１、２、１４ｂ−１、２、１４ｋを
組み合わせて、ローラ溶加ワイヤーＹを送給するように
してもよい。このようにすることで、溶加ワイヤーＹを
駆動する各ローラの負担が低減され、より確実に各ロー
ラの駆動力を溶加ワイヤーＹに伝達でき正確な送給を可
能にできる。また、各ローラ１４ａ−１、２等には上記
同様歯車を設けて上下のローラ１４ａ−１、２、１４ｂ
−１、２を両駆動させるようにしてもよく、さらに、各
ローラ１４ａ−１、２等には上述したＶ或いはＵ形状の
溝を設けるようにしてもよい。

【００５０】上記ハウジング１２ａに内蔵されるワイヤ
ー用モータ１３は本実施形態では、直流モータであり、
本体機１１と後述するモータ用リード線２４を介して接
続し、供給される直流電流方向により時計方向あるいは
反時計方向に回転可能にすると共に、電圧値を変化させ
ることで回転速度も可変するようにしている。具体的に
は、図２（Ｂ）中の矢印方向にワイヤー用モータ１３を
回転すると溶加ワイヤーＹが前進し、図中の矢印方向と
逆方向に回転させると後退し、また、回転速度の可変で
溶加ワイヤーＹの前後動の速度が変化する。上記ワイヤ
ー用モータ１３の回転速度は、後述する本体機１１で溶
加ワイヤーＹを０．２ｍ／ｍｉｎから２．０ｍ／ｍｉｎ
の速度範囲で送給するように設定でき、微小箇所等の補
修に対しては、０．２ｍ／ｍｉｎから１．１ｍ／ｍｉｎ
で設定するのが好ましい。尚、ワイヤー用モータ１３
は、本体機１１にインバータ等を用いることで交流モー
タも適用可能となる。

【００５１】一方、ホルダー１２に取り付けたガイドホ
ルダー１９およびガイドパイプ４０は、溶加ワイヤーＹ
を保護及び保持するのに充分な剛性を有する絶縁材で形
成されている。ガイドホルダー１９は、長尺筒状に形成
され、長さは種々の溶加ワイヤーＹの長さに対応した寸
法にしており、内径は使用する金属電極棒Ｄの外径に応
じた寸法のものを取り付けている。ガイドホルダー１９
の前端部１９ａはホルダー１２の内部の上記ローラ１４
ａ、１４ｂ間の当接箇所１４ｅの直前に位置させて、後
端部１９ｂより挿入する溶加ワイヤーＹを当接箇所１４
ｅに確実に導けるようにしている。

【００５２】ガイドパイプ４０は、適度な角度で湾曲さ
せて形成されており、溶加ワイヤーＹに適した寸法のも
のを使用している。また、ガイドパイプ４０の先端部４
０ａには、図４（Ａ）に示すように、先端開口となる送
り穴４１ａを設けた先端カバー４１を取り付けると共に
送り穴４１ａの内径を、上記ガイドパイプ４０の内径よ
り小径にすることで、溶加ワイヤーＹの送り位置の精度
を高めている。具体的に上記送り穴４１ａの内径は、使
用するワイヤー径に合わせてφ０．２ｍｍからφ５．０
ｍｍにしており、特に微小箇所の溶接等にはφ０．２ｍ
ｍからφ０．７ｍｍに設定している。このように、ガイ
ドパイプ４０は、先端部４０ａ以外では、溶加ワイヤー
Ｙに対して適度な余裕があり、先端部４０ａのみで先端
カバー４１の送り穴４１ａａで位置決めするだけなの
で、ワイヤーの送り抵抗が生じることなく、正確に位置
決めされた状態でスムーズな送りが実現できる。

【００５３】なお、上記先端カバー４１は、使用する溶
加ワイヤーＹの外径に適応した寸法のものを各種用意し
ており、使用する溶加ワイヤーＹの外径寸法を変更して
も、先端カバー４１を対応する内径寸法の送り穴４１ａ
を有するものに取り替えるだけで高精度の送り位置を確
保できる。さらに、先端カバー４１は、ガイドパイプ４
０の先端に位置するため溶接作業等の影響で損傷や摩耗
等も生じやすいが、先端カバー４１は、ガイドパイプ４
０と別体であるため容易に交換でき、メンテナンス性も
向上する。なお、上記送り穴は、別体の先端カバーに設
ける以外に、先端が閉鎖されたガイドパイプの端面に設
けるようにしてもよい。

【００５４】図４（Ｂ）は、変形例の先端カバー４１’
であり、ガイドパイプ４０の内周壁４０ｂに嵌合する突
出筒部４１ｂ’を設けている。この突出筒部４１ｂ’の
筒内部４１ｃ’は送り穴４１ａ’と連続させ、徐々に内
径寸法を送り穴４１ａ’の内径に近づけてテーパ状にし
ている。このようにすることで、溶加ワイヤーＹを送り
穴４１ａ’に通して送給する際に、ワイヤーの引っ掛か
り等のおそれを解消でき、安定した溶加ワイヤーＹの送
給を行える。

【００５５】さらに、図４（Ｃ）に示すように、先端カ
バー４１’は先細にした円錐筒形状に形成すると共に内
部も先細のテーパ形状に形成し、端面の送り穴４１ａ”
の内径を上述した寸法に設定するようにしてもよい。上
記のようにすることで、ワイヤーの引っ掛かりのおそれ
を解消できると共に、ガイドパイプ先端の外径形状が先
細となるため、作業者が補修箇所或いは溶接具合等の確
認時にガイドパイプに遮られる部分が減少し、より作業
性の向上を図れる。

【００５６】上記のように先端カバーを取り付ける以外
には、図４（Ｄ）に示すように、ガイドパイプ４０’の
先端部４０ａ’自体を先細の円錐筒形状に変形して、先
端内径４０ｃ’を上述したφ０．２ｍｍからφ５．０ｍ
ｍの範囲に設定してもよい。また、円錐筒形状に変形す
る以外には、図４（Ｅ）に示すように、先端部４０ａ”
の中央部に筒状の空隙であるワイヤー送給部４０ｄ”を
残して両側部をフラットに変形すると共に、先端内径４
０ｃ”を上記の範囲寸法に設定するようにしてもよい。

【００５７】さらに、図４（Ｆ）に示すように、ガイド
パイプ４００全体の内筒部４００ｂの内径を上述した範
囲に設定してもよい。このようにすることで、溶加ワイ
ヤーＹの送りは正確にできるが、ガイドパイプ４００と
の内周面との接触による抵抗も増加するために、ある程
度剛性を有する溶加ワイヤーに使用するか、内周面に摩
擦を低減する表面処理等を施すことが好ましい。

【００５８】一方、図５に示すように、金属電極棒Ｄの
保持・給電手段となるチャックとしてコレット１６がホ
ルダー１２の前部に突出しており、周囲には、コレット
カバー１８を取り付け、コレットカバー１８の周囲には
絶縁体のガス用カバー１７を取り付けている。上記コレ
ット１６は導電性の材料で形成され、中心に金属電極棒
Ｄの貫通穴１６ａを設けると共に、チャック代となるス
リ割部１６ｂ及び後端側のネジ部１６ｃを設けている。
ネジ部１６ｃには、キャップ４５を締結しており、コレ
ット１６による金属電極部Ｄの保持は、このキャップ４
５を回転させることで行っている。即ち、キャップ４５
をコレット１６のネジ部１６ｃを締め付ける側に回転す
ると、コレット１６が後ろ側へ引き込まれて、先端突出
部１６ｄがコレットカバー１８の先端内周面１８ｂと接
し、これによりスリ割部１６ｂで分断された各把持部１
６ｅが中心方向に撓むことで、金属電極棒Ｄを把持して
いる。

【００５９】また、上記保持により、金属電極棒Ｄとコ
レット１６が確実に接触するので、この接触を通じて、
金属電極棒Ｄにアーク用の電力を供給している。アーク
用の電力は、本体機１１とホルダー１２を繋ぐチューブ
２２の内部に配置されたアーク用リード線２３により、
まず、コレットカバー１８に接続された導電性の管継手
２６を介して、コレットカバー１８に通電され、コレッ
トカバー１８とコレット１６も接触しているため、コレ
ット１６自体も通電し、最終的に金属電極棒Ｄを導通さ
せている。

【００６０】上記チューブ２２は、図６（Ａ）（Ｂ）に
示すように、アーク用リード線２３と共に、モータ用リ
ード線２４を内部に通しており、これらリード線２３、
２４とチューブ内周面２２ａとの隙間２２ｂをシールド
ガスの流路として利用しており、管継手２６を介して、
コレットカバー１８へ冷却用を兼ねたシールドガスを送
っている。なお、上記モータ用リード線２４は、仕様や
用途等によっては、使い勝手を考慮して、チューブ２２
の内部に通さず別体としてもよい。

【００６１】図５に示すように、コレットカバー１８に
は、管継手２６との接続部１８ｃよりガス通路１６ｇを
設けて、コレットカバー１８とコレット１６との空間Ｋ
にシールドガスを送り込むようにしている。また、コレ
ット１６の前半分を被う外周壁１８ｄに９０°間隔で多
数のガス噴出口１８ａを設けている。このようにガス噴
出口１８ａを設けることで、図中の矢印方向で示すよう
に、空間Ｋに送られたシールドガスが、一旦、充填して
から、四方のガス噴出口１８ａより均等に噴出され、ガ
ス用カバー１７の内壁１７ａに沿って先端部１７ｂより
放出されている。このシールドガスの放出により、溶接
中、溶接箇所を外部雰囲気と遮断して、最適な溶接環境
を得るようにしている。

【００６２】なお、溶接中に、コレット１６及びガス用
カバー１８が接近しすぎると、アークが発生するおそれ
があるため、コレット１６及びガス用カバー１８の先端
は、セラミック等の絶縁体で被覆してもよい。

【００６３】一方、チューブ２２を介してホルダー１２
と接続される本体機１１は、図１に示すように、ボック
ス形状で、上部斜面をスイッチパネル部１１ａとし、メ
インスイッチ３０ａ、溶接条件切替スイッチ３０ｂ、パ
ワー切替スイッチ３０ｃ、モード切替スイッチ３０ｄ、
ガス方向切替スイッチ３０ｅ、上下スイッチ３０ｈ、３
０ｉ、液晶の表示部３０ｊ等を取り付けている。下部に
は負極側接続部１１ｂ、正極側接続部１１ｃ、さらに、
流量調整弁３７も設けている。

【００６４】本体機１１の内部は、図７に示すように、
ＡＣ１００Ｖ等の外部電源より給電する電源部３１にモ
ータ電源部３２ａ、制御電源部３２ｂ、アーク電源部３
２ｃを夫々接続して、これら各電源部へ所要電力を供給
している。アーク電源部３２ｃの出力側にはアーク検知
部３４を介在させて正極側接続部１１ｃを設けており、
図７中では、アーク用リード線２３を介してホルダー１
２と接続している。また、アーク電源部３２ｃのグラン
ド側には負極側接続部１１ｂを設け、母材線２９を接続
している。上記アーク検知部３４はアーク用の出力変動
を検知して検知信号をアーク制御部３３ｃに送ってい
る。

【００６５】上記アーク電源部３２ｃからのアーク電力
の出力は、電源部３１の電源をアーク電源部３２ｃで変
調してＰＷＭ（Pulse Width Modulation・パルス幅変
調）制御されるパルス幅で出力するようにしている。パ
ルス幅やベース電圧等はスイッチパネル部１１ａの溶接
条件切替スイッチ３０ｂ等の設定により、溶接条件に応
じてアーク出力電圧は１００ボルト以下の範囲で、アー
ク出力電流は０．５〜３００アンペアの範囲で最適に設
定され、ワンショット的な単発溶接や連続溶接を微細箇
所にも精度良く行えるようにしている。なお、上下スイ
ッチ３０ｈ、３０ｉ等により上記出力電圧及び電流の範
囲で手動設定することもでき、微細箇所の溶接を行う場
合には、出力電流を０．５〜５０アンペアの範囲で設定
するのが好適である。

【００６６】また、溶接中における金属電極棒Ｄとワー
クＷとの距離変動等により、出力が変位するとアーク検
知部３４で検知してアーク制御部３３ｃへ検知信号を出
力して、アーク制御部３３ｃでアーク出力が適宜制御さ
れ、適切なアーク発生量を確保するようにしている。ま
た、各種スイッチの設定により、溶接開始時に、金属電
極棒ＤをワークＷに接触させてから溶接を始めるワンタ
ッチ式と、接触させないで金属電極棒ＤとワークＷとの
距離がアーク発生に適した位置関係で、フットスイッチ
等のオンで溶接を開始するノータッチ式を適宜選択でき
る。

【００６７】また、モータ制御部３３ｂでは、各種スイ
ッチで設定された内容に基づきモータ電源部３２ａから
の出力を制御して、溶加ワイヤーの送給速度および送給
方向等を制御している。

【００６８】一方、上記モータ制御部３３ｂ及びアーク
制御部３３ｃと各種信号の送受信を行う装置制御部３３
ａは、本体機１１の各種スイッチ信号等の入力等を受け
て、表示部３０ｊに各種設定状況等を出力表示するよう
にしている。さらに、装置制御部３３ａはシールドガス
の放出を行う電磁弁３５、３６の開閉信号も出力してい
る。具体的には、溶接開始信号となるフットスイッチ２
０等のオン信号で、装置制御部３３ａより電磁弁３５の
開信号が出力され、該信号を受けて電磁弁３５が開きガ
スボンベ２５よりシールドガスが流量調整弁３７へ送ら
れている。また、電磁弁３６はガス方向切替スイッチ３
０ｅにより対応方向の弁が開き、チューブ２２へシール
ドガスを放出している。なお、電磁弁３６は、手動式の
バルブを用いて手動で切替を行ってもよい。

【００６９】ホルダー１２と本体機１１とを繋ぐチュー
ブ２２は、負極側接続部１１ｂあるいは正極側接続部１
１ｃのいずれでも可能である。即ちチューブ２２を正極
側接続部１１ｃに接続すると金属電極棒Ｄが正極とな
り、負極側接続部１１ｂを母材線２９でワークＷと接続
することでワークＷが負極となり、逆に接続すると、金
属電極棒ＤとワークＷの極が上記と逆になる。上記のよ
うに、金属電極棒Ｄを正極にすると所謂クリーニング効
果等が得られ、一方、金属電極棒Ｄを負極にすると電極
の消耗抑止効果等が得られるので、極の選択は、これら
の特性、さらに、補修箇所の形態やワーク材質等も考慮
して行っている。

【００７０】なお、本体機１１は、操作性や作業性等を
高めるために、操作手順等の音声ガイダンスを装置制御
部３３ａより出力するようにしてもよい。また、フット
スイッチ２０の代わりに、ホルダー１２の把持部等に溶
接開始信号を発信する手元スイッチを設けて接続リード
線等を介して本体機１１に接続してもよい。さらに、上
述した各種制御部、検知部等は必ずしも全て設ける必要
はなく、使用条件等を考慮して、適宜省略してもよい。

【００７１】上記補修用溶接装置１０により補修溶接を
行うには、まず、補修用ワーク及び溶加ワイヤーＹの材
質や溶接条件に適したシールドガスを選定する。使用可
能なシールドガスとしては、アルゴンガス、ヘリウムガ
ス、炭酸ガス、これらのガスを組み合わせた混合ガス
（アルゴンガスと炭酸ガスの混合ガス、アルゴンガスと
ヘリウムガスの混合ガス）あるいはアルゴンと酸素の混
合ガス等があり、これらの中から適切なガスを充填した
ガスボンベ２５をチューブ２８を介して本体機１１に接
続している。なお、ガスボンベ２５とチューブ２８の接
続はフローメータ３８ａ付きの減圧弁３８を介して行っ
ており、フローメータ３１ａで流量の調整を確認でき
る。

【００７２】次に、ホルダー１２のコレット１６に溶接
条件に適した金属電極棒Ｄをコレット先端より所要長さ
が突出した状態で取り付けている。上記金属電極棒Ｄ
は、タングステンを主材料としたものであり、溶接条件
に合わせて、適宜トリア、セリウム、ランタン等を混在
させたものを使用している。金属電極棒の棒径は０．１
〜２．０ｍｍ程度の範囲で、溶接箇所の大きさや形状等
を考慮して最適なものを選択している。

【００７３】それから、溶加ワイヤーＹも溶接条件に好
適のものを選定して、ホルダー１２のガイドホルダー１
９に挿通している。溶加ワイヤーＹの材質は、補修用の
ワークと共材のものが使用可能であり、鉄、各種鉄鋼、
ステンレス、ベリリウム、銅合金、アルミニウム合金、
亜鉛合金、鋳造品、ニッケル、ステライト等の汎用のも
のも好適に用いられる。溶加ワイヤーＹの直径は０．１
ｍｍ〜４．０ｍｍものが適用可能であり、微細箇所等の
溶接の場合は、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍのものを選択し
ている。なお、溶加ワイヤーＹは、上記汎用なものだけ
でなく、種々材質を変更して最適な溶接条件を得られる
専用のφ０．１〜φ０．８ｍｍの溶加ワイヤーを使用す
るようにしてもよい。

【００７４】その後、ホルダー１２に接続されたチュー
ブ２２をワーク材質等等を考慮して、負極側接続部１１
ｃあるいは正極側接続部１１ｂのいずれか一方に接続す
ると共に、未接続の接続部に母材線２９を介して補修の
対象となる摩耗や欠損等を有するワークＷを接続する。
ワークＷとして補修可能なものは、樹脂成型、ゴム成型
等の各種金型、歯車、金属ローラ等の各種金属製の機械
部品および刃物等の刃先である。上記した準備作業の完
了後、本体機１１のスイッチパネル１１ａのメインスイ
ッチ３０ａをオンしてから、各種スイッチでワーク等の
材質を考慮して溶接条件を設定する。

【００７５】ワンタッチ式で溶接を開始する場合は、図
８（Ａ）に示すように、作業者はホルダー１２の金属電
極棒Ｄの先端をワークＷの補修を行う欠損部Ｗａに一旦
接触させた状態でフットスイッチ２０をオンしてから、
ホルダー１２をアーク発生に適正な距離だけ後退させて
いる。上記フットスイッチ２０のオンにより金属電極棒
Ｄにアーク電力が供給されると共にシールドガスＧがガ
ス用カバー１７から放出される。

【００７６】具体的には、図８（Ａ）の状態では、金属
電極棒Ｄの先端がワークＷと接触しているのでフットス
イッチをオンしても即座に放電状態とならず、ホルダー
１２の後退による金属電極棒ＤのワークＷからの離反に
よりアークが発生し溶接が開始されている。また、アー
ク発生から数秒経過後に、モータ制御部３３ｂがワイヤ
ー用モータ１３を回転させて溶加ワイヤーＹを送り出し
ている。上記のように数秒後にワイヤー用モータ１３を
回転させるのは、ワークの補修箇所の温度が上昇して溶
融だまりの発生を待つためである。

【００７７】上記制御により、図８（Ｂ）のように良好
なアークを発生させ、溶加ワイヤーＹを溶融させて溶接
を行っている。溶接中は、ガイドパイプ４０の先端部４
０ａにより溶加ワイヤーＹは、正確に位置決めされ、か
つ、本体機１１の設定により、汎用のＴＩＧ溶接機より
低い０．２ｍ／ｍｉｎから２．０ｍ／ｍｉｎの範囲の適
切な送り速度で送給され、微細箇所等の溶接に対しても
精密な補修肉盛りが行える。また、金属電極棒Ｄのアー
ク出力も溶接条件および上記送給速度に合致した設定な
ので、確実に溶加ワイヤーＹを溶け込まして補修箇所に
浸透させ、剥がれにくい溶接を行える。

【００７８】また、アークが連続して発生する時間も、
本体機１１の各種スイッチにより自動設定されるため、
過度に溶接を行うこともなく、溶接熱によるワークの歪
み等の発生も抑えることができる。さらに、溶接中に金
属電極棒ＤとワークＷとの間隔Ｌが変動すると、出力電
力の制御により、アーク発生を適量にすると共にモータ
制御部３３ｂの制御により溶加ワイヤーＹを適宜断続送
り等に変更する制御がなされるので、適切な溶接状態を
維持でき、金型の形状等にとらわれることなく初心者等
でも容易に溶接作業が行える。なお、溶接の終了は、フ
ットスイッチ２０をオフすると、溶加ワイヤーＹが送り
ローラの反転によりガイドパイプ側へ戻り、その後アー
ク出力が停止されるようにしている。このようにして、
溶接終了時に溶接が過多となることを防ぎ、補修箇所以
外に溶接の影響が出ないようにしている。

【００７９】一方、ノータッチ式で溶接を開始する場合
は、図９に示すように、ホルダー１２をワークＷに近づ
けて、金属電極棒ＤとワークＷとの間隔Ｌをアーク発生
に適した距離にして、この状態でフットスイッチ２０を
オンし、アークを発生させている。以降は、図８（Ｂ）
に示す上記ワンタッチ式と同様に、溶接中も適宜各種制
御が行われ、良好に補修溶接ができる。このように、ワ
ンタッチ式およびノータッチ式の両者とも、各種制御と
ガイドパイプ４０の先端４０ａによる正確な位置決めに
より、溶加ワイヤーＹは常に最適な量が正確な位置へ送
られるため、溶加ワイヤーＹの送りを気にすることなく
補修箇所のみを注意して作業でき、熟練していない作業
者でも、精度のよい補修溶接を行うことができる。さら
に、溶接対象が複雑な形状である場合や溶接箇所自体が
微細である場合でも、細線の溶加ワイヤーＹを用いて低
速送給できるため、精密な肉盛りが行え、また、アーク
出力等も適切に設定されるため、溶加ワイヤーＹの溶融
物がワークＷの欠損部Ｗａに確実に食いつき、肉が流れ
たり或いは玉状に丸まることもなく、端部や隅部等の肉
盛り部に所謂ひけ、歪みが生じることもない。

【００８０】図１０（Ａ）は、本発明の第二実施形態で
あるホルダー５２を示している。ホルダー５２は、ハウ
ジング後端部５２ｃに溶加ワイヤーＹを巻き付けたコイ
ル・リールＲを回転自在に保持するコイル・リール支持
部５２ｇを設けている。コイル・リールＲの溶加ワイヤ
ーＹは後端部５２ｃに取り付けられているガイドホルダ
ー５９に挿通して、コイル・リールＲより溶加ワイヤー
Ｙをスムーズに取り出せるようにしている。なお、コイ
ル・リールＲの取り付け箇所は、ハウジング後端部５２
ｃに限定されることはなく、使用形態に合わせて他の箇
所に取り付けてもよい。

【００８１】また、ホルダー５２は、コイル・リールＲ
より溶加ワイヤーＹを引き出すため、より大きなトルク
を要する場合は、図１０（Ｂ）に示すように、第一実施
形態で説明した複数の送りローラ５４ａ，ｂを使用する
ことが好ましい。さらに、コイル・リールＲの巻回によ
る溶加ワイヤーＹの巻き癖を直線状に矯正するため、ピ
ンチローラ５８ａ、抑えローラ５８ｂ、ｃからなる、矯
正手段５８を送りローラ５４ａ、ｂの入り口側等に設け
ることが好ましい。上記矯正手段５８は調整ネジ５８ｄ
によりピンチローラ５８ａの溶加ワイヤーＹへの押当量
を調整できるため、溶加ワイヤーＹの線径や巻き癖具合
等に合わせて矯正程度を調整できる。この矯正により送
りローラ５４ａ、ｂと溶加ワイヤーＹの接触状態を適切
にできるので一段と正確な溶加ワイヤーの送給を行え
る。

【００８２】第二実施形態では、上記ホルダー５２以外
の本体機器等は第一実施形態と同様な構成であるため説
明を省略する。上記ホルダー５２は補修箇所が連続する
場合や、ある程度大きな面積等を補修する場合等におい
て、溶加ワイヤーを取り替えることなく連続して溶接で
きるので溶接作業を効率的にできる。一方、第一実施形
態のホルダー１２は、コイル・リールが無いので、第二
実施形態のホルダー５２より軽量で操作性に優れ、微細
箇所等の溶接量は多くないが、溶接精度を要求される場
合に好適である。

【００８３】図１１（Ａ）は、第三実施形態であるホル
ダー１００を示している。上記ホルダー１００は、第二
実施形態のホルダー５２より、コイル・リールＲを取り
外した形態としており、コイル・リールＲは、ホルダー
１００と別体のワイヤー送給器１１０に回転自在に取り
付けている。このようにコイル・リールＲは、ホルダー
と別体に取り付けるため、より溶加ワイヤーＹの巻き数
が多いものも適用可能となり、より連続した作業を可能
にしている。なお、上記ホルダー１００にも、溶加ワイ
ヤーＹの巻き癖の上記矯正手段を設けることが好まし
い。上記ホルダー１００及びワイヤー送給器１１０以外
は、第一実施形態と同様な構成であるため、説明を省略
する。

【００８４】図１１（Ｂ）は、第三実施形態の変形例を
示しており、ワイヤー送給器１１０’にも、モータ１２
３’でローラ１２４ａ’等を駆動するワイヤー送給手段
１２５’を設けている。上記モータ１２３’は、ホルダ
ー１００’のワイヤー用モータ１０３’と同期をとっ
て、本体機により同様に制御されている。なお、ホルダ
ー１００’は、第三実施形態のホルダー１００と同様で
ある。非常に細径の溶加ワイヤーＹを送給する際には、
撓み等が発生しやすいが、溶加ワイヤーＹはホルダー１
００’で引っ張られると同時、ワイヤー送給器１１０’
側でも同時に送り出しているため、細線の溶加ワイヤー
に対しても撓み等の不具合が発生することなく好適に用
いることができる。また、送り速度も一段と正確に行え
る。

【００８５】図１１（Ｃ）は、第三実施形態の別の変形
例を示しており、ホルダー１００”には、送りローラお
よびワイヤー用モータを設けておらず、それ以外の構成
は上記ホルダー１００、１００’と同等にしている。一
方、ワイヤー送給器１１０”は、上記ワイヤー送給器１
１０’と同様にして、ワイヤー送給手段１２５”を設け
ている。このようにすることで、ホルダー１００”の構
造が簡略化され、軽量化を図れ、溶接時のホルダー１０
０”の操作性を高めることができる。なお、この場合
は、溶加ワイヤーＹの送給はワイヤー送給手段１２５”
に頼っているため、ホルダー１００”へ送り出す形とな
るので、使用する溶加ワイヤーＹは、金型補修用として
は太線の剛性を有するものに好適である。

【００８６】図１２（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第四実施
形態のホルダー１５０を示している。上記ホルダー１５
０では、金属電極棒Ｄを前後に移動できるようにしてお
り、移動用モータ１５３で回転駆動されるボールネジ１
６０と組み合わされるスライドユニット１６１に金属電
極棒の保持・給電手段を固定している。本実施形態で
は、保持・給電手段のチャックとして電磁チャック１６
５を使用している。また、ホルダー１５０のガス用カバ
ー１６７の内部には、金属電極棒Ｄをバネ１６８の付勢
で挟んで保持するクリップ１６６を設けている。電磁チ
ャック１６５は、ボールネジ１６０の回転により前後動
するため、把持された金属電極棒Ｄもクリップ１６６と
接した状態で前後動させている。ボールネジ１６０の回
転は、本体機の制御部とリード線１５２で接続されて、
溶接状況に応じて制御されている。

【００８７】上記金属電極棒Ｄは、電磁チャック１６５
より給電させても、前端部のクリップ１６６より給電さ
せてもよく、更に電磁チャック１６５とクリップ１６６
の両方から給電するようにしてもよい。電磁チャック１
６５より給電させる場合は、アーク用リード線は電磁チ
ャック１６５と導通接続させており、クリップ１６６か
らの給電の場合は、クリップ１６６にアーク用リード線
を接続しており、両方の場合は、アーク用リード線を分
割して、上記両者に接続している。なお、電磁チャック
１６５より給電する場合等は、クリップ１６６は必ずし
も設ける必要はなく、筒状のホルダー等で金属電極棒を
保持してもよい。

【００８８】ホルダー１５０は、上記以外の溶加ワイヤ
ーＹの供給部等は第一実施形態等と同様である。よっ
て、上記ホルダー１５０は、第一および第二実施形態の
ホルダー自体に溶加ワイヤーを取り付けるタイプや、第
三実施形態のように溶加ワイヤーを別体のワイヤー送給
器に取り付ける場合にも適用可能である。また、ホルダ
ー１５０は、溶接の開始はワンタッチ式あるいはノータ
ッチ式を選択でき、溶接中は、溶加ワイヤーＹの送給と
同様に、溶接状況に合わせて適宜制御されて金属電極棒
Ｄが前後動するので、金属電極棒ＤとワークＷの間隔Ｌ
は常にアーク発生に良好な距離が確保され、ほとんど金
属電極棒ＤとワークＷとの距離も気にすることなく溶接
作業を行える。

【００８９】即ち、上記のようにすることで、作業者
は、溶加ワイヤーＹの送りに注意を払わず作業できる上
に、溶接作業時に最も重要となる金属電極棒Ｄとワーク
Ｗとの間隔の変動にも、ほとんど注意することなく溶接
作業ができるため、溶接作業にかかる困難性をかなりの
部分で排除できる。特に、補修箇所に多数の凹凸があ
り、金属電極棒Ｄの適正位置に保つのが困難な場合や、
微細箇所等の溶接にホルダー１５０は好適である。

【００９０】図１３（Ａ）はホルダー前部のガス用カバ
ーを代えた第五実施形態のガス用カバー１７’を示し、
先端部１７ａ’の一部より略円形状のワーク押当部１７
ｂ’を軸線方向へ一体的に突出させ、後端部を回転ジョ
イント２１を介してホルダー１２に取り付けている。上
記のようにワーク押当部１７ｂ’を略円形状にすること
で、金属電極棒Ｄからワーク押当部１７ｂ’の外周端面
１７ｃ’までの距離は一定となる。よって、ワーク押当
部１７ｂ’の外周端面１７ｃ’をワークと当接させなが
ら溶接作業を行うことで、種々の角度で溶接を行って
も、金属電極棒Ｄをワークに対して常に最適距離に位置
させることができると共に、ワーク押当部１７ｂ’をホ
ルダー１２の支持支点としても利用することができるの
で、作業者のホルダー１２の把持が補助され作業時の負
担を軽減できる。また、上記回転ジョイント２１により
押当てガイドパイプ部１７ｂ’の向きを作業形態に合わ
せてガイドパイプ４０と干渉しない範囲で所要方向に変
更することができる。

【００９１】なお、第五実施形態のガス用カバー１７’
を用いると、溶接開始時は金属電極棒Ｄをワークに接触
することが不可能となるので、ノータッチ式を選択する
か、あるいは第三実施形態の金属電極棒Ｄが前後するタ
イプのものと組み合わせることで、ワンタッチ式および
ノータッチ式を適用できるようにしている。

【００９２】また、第五実施形態の変形例として、図１
３（Ｂ）に示すように、ガス用カバー１７”の先端から
突出するワーク押当部１７ｂ”をガス用カバー１７”と
別体に設けると共に、弾性体であるバネ６０”を用いて
突出側に付勢するようにしてもよい。バネ６０”の付勢
力は通常のワーク押当部１７ｂ”を介して作業時にホル
ダー１２をワークＷに押し当てる程度の力では撓まず、
強くホルダー１２をワークＷに対して押し込むと撓むも
のを選択している。上記のようにすることで、溶接開始
時にホルダー１２をワークＷに対して押し込むことで、
金属電極棒ＤをワークＷに接触させることもできるので
溶接開始時にワンタッチ式も採用できる。

【００９３】さらに、第五実施形態の別の変形例のガス
用カバーとして、図１３（Ｃ）に示すように、ガス用カ
バー１７に別体のワーク押当板として補助ガイドパイプ
２４０を取り付けて突設するようにしてもよい。補助ガ
イド２４０は上部リング２４０ａと下部リング２４０ｃ
をジョイントバー２４０ｅで連結すると共に、下部リン
グ２４０ｃの中心にガス抜き部２４０ｄを周壁に有する
補助リング２４０ｂを設けると共に、上部リング２４０
ａ等の一部を切り欠いて、ホルダー１２のガイドパイプ
４０との干渉を避けている。溶接時には、補助ガイド２
４０の補助リング２４０ｂを補修位置の周囲に一致させ
て設置すると共に、上部リング２４０ａに上記ホルダー
のガス用カバー１７を挿入して溶接している。このよう
にすることで、金属電極棒Ｄの補修箇所への位置合わせ
及び上記位置合わせの支持を容易に行うことができ、ま
た、溶接中はシールドガスがガス抜き部２４０ｄより適
宜抜け出るので、精度および仕上がり面の優れた補修溶
接を行うことができ、特に微細箇所の補修に対して好適
である。

【００９４】

【発明の効果】上記した説明より明らかなように、本発
明の補修用溶接装置を用いることで、溶加材である溶加
ワイヤーの送り位置が正確に位置決めされるため、精度
良く溶接箇所へ送給することができ、高精度が要求さ
れ、かつ、微細箇所の補修溶接に対しても優れた補修溶
接が行える。また、溶接条件等は、本体機の設定により
溶加ワイヤーの送り速度、アーク出力等が金型補修に見
合った程度に自動設定されるため、作業者は溶加ワイヤ
ーの送りを気にすることなく作業に集中でき、また、溶
加ワイヤーも確実に溶融されて補修箇所に浸透し、剥が
れにくい肉盛りが行える。

【００９５】さらに、金属電極棒も上記溶加ワイヤーの
供給の制御と同様に制御して前後動させることで、良好
なアーク発生に重要な、金属電極棒とワーク間との距離
が自動調整されるため、溶接作業中、最も重要となる上
記距離を適切に維持できるため、初心者等であっても容
易に優れた溶接を行える。さらに、ガス用カバーを適宜
工夫することで、金属電極棒とワーク間との距離が一定
に保たれるため、作業者はワークとの距離に注意を払う
ことなく、補修箇所の溶接具合のみを注意して溶接作業
ができるので、熟練者でなくとも容易に金型等の補修を
行うことができる。また、ワーク及び溶加ワイヤーの材
質等に合わせて適宜溶接条件を設定でき、正極と負極の
逆転もできるので、ひけや、歪み等が生じることなく、
精度の高い補修溶接を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施形態の補修用溶接装置の全
体斜視図である。

【図２】第一実施形態のホルダーであり、（Ａ）は上
面図、（Ｂ）は正面図、である。

【図３】（Ａ）は送りローラの側面図、（Ｂ）は変形
例の送りローラの側面図、（Ｃ）は別の変形例の送りロ
ーラの概略図である。

【図４】（Ａ）〜（Ｆ）はガイドパイプの先端部を示
す各種変形例の拡大図である。

【図５】ホルダーの要部拡大断面図である。

【図６】ガスチューブであり、（Ａ）は軸直角方向の
断面図、（Ｂ）は軸方向の断面図である。

【図７】本体機の内部構造および接続状況を示す概略
図である。

【図８】（Ａ）（Ｂ）は、ワンタッチ式による溶接状
況を示す概略図である。

【図９】ノータッチ式の溶接開始時を示す概略図であ
る。

【図１０】（Ａ）は、本発明の第二実施形態のホルダ
ーを示す正面図、（Ｂ）は送りローラの変形例を示す概
略図である。

【図１１】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、第三実施形態のホ
ルダーおよびワイヤー送給器を示す各種変形例の概略図
である。

【図１２】本発明の第四実施形態のホルダーであり、
（Ａ）は正面図、（Ｃ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図であ
る。

【図１３】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、本発明の第五実施
形態のホルダーの概略斜視図である。

【図１４】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は、従来の溶接
装置を示す概略図である。

【符号の説明】

１０補修用溶接装置１１本体機１２ホルダー２０フットスイッチ２２ガスチューブ２５ガスボンベＹ溶加ワイヤーＤ金属電極棒Ｗワーク

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２３Ｋ 9/29 Ｂ２３Ｋ 9/29 Ｂ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】電源供給部とガス供給部とを備えた本体
機と、該本体機から電源およびガスが供給される作業者
把持用のホルダーとを備えたＴＩＧ式補修用溶接装置に
おいて、上記ホルダーに、金属電極棒用の保持・給電手段を設
け、該保持・給電手段で保持された金属電極棒をホルダ
ーの先端より突出させる一方、上記ホルダーに溶加ワイヤー挿通案内用のガイドパイプ
を設け、該ガイドパイプの先端開口を上記金属電極棒の
先端近傍に位置させて、該ガイドパイプの少なくとも先
端開口の直径を０．２ｍｍ〜５ｍｍとし、直径０．１ｍ
ｍから４．０ｍｍの溶加ワイヤーを先端開口で位置決め
保持しながら送給するようにし、かつ、該溶加ワイヤー
の送給速度を０．２ｍ／ｍｉｎから２．０ｍ／ｍｉｎに
設定していることを特徴とする補修用溶接装置。
【請求項２】上記ガイドパイプの少なくとも先端開口
の直径を０．２ｍｍ〜０．７ｍｍとし、該ガイドパイプ
に送給する上記溶加ワイヤーの直径を０．１ｍｍ〜０．
６ｍｍとすると共に、該溶加ワイヤーの送給速度を０．
２ｍ／ｍｉｎ〜１．１ｍ／ｍｉｎに設定し、微小肉盛り
を低速で行える構成としている請求項１に記載の補修用
溶接装置。
【請求項３】上記ガイドパイプは、先端中央部に空隙
をあけて両側部をフラットに変形させて閉鎖し、上記先
端中央部の空隙を上記寸法の開口として形成している請
求項１または請求項２に記載の補修用溶接装置。
【請求項４】上記ガイドパイプの先端に、交換自在な
先端カバーを取り付け、該先端カバーに上記寸法の開口
を設けている請求項１または請求項２に記載の補修用溶
接装置。
【請求項５】上記ホルダーに、溶加ワイヤーをガイド
パイプへと送給する送りローラと、該送りローラ駆動用
モータを設け、上記送りローラへは、溶加ワイヤーを手動により差し込
んで供給し、あるいは、ホルダーと一体化したコイル・
リールまたは別体のワイヤー送給器に設けたコイル・リ
ールから溶加ワイヤーを供給する構成としている請求項
１乃至請求項４のいずれか１項に記載の補修用溶接装
置。
【請求項６】上記送りローラは、一対あるいは複数対
からなり、該送りローラのうち、少なくともモータ駆動
される送りローラの周方向の溝を設け、該溝内にワイヤ
ーを通して送給する構成としている請求項５に記載の補
修用溶接装置。
【請求項７】上記ホルダーとは別体のワイヤー送給器
を設け、該ワイヤー送給器にモータ駆動される送りロー
ラと、該送りローラに溶加ワイヤーを供給するコイル・
リールを設け、該ワイヤー送給器から上記ホルダーの内
部に形成した挿通路を通して上記ガイドパイプへと溶加
ワイヤーを送給する構成としている請求項１乃至請求項
４のいずれか１項に記載の補修用溶接装置。
【請求項８】上記ホルダーには、コイル・リールから
送りローラに供給される溶加ワイヤーの巻き癖を直線状
に矯正する矯正手段を設けている請求項５乃至請求項７
のいずれか１項に記載の補修用溶接装置。
【請求項９】上記ホルダーに設ける金属電極棒の保持
・給電手段は、チャックあるいはクリップからなり、こ
の保持・給電手段の中心部に金属電極棒を通して、一定
位置に保持あるいは、前後動可能に保持している請求項
１乃至請求項８のいずれか１項に記載の補修用溶接装
置。
【請求項１０】上記ホルダーに金属電極棒の送り手段
を設け、金属電極棒とワークとの距離に応じて本体機の
制御手段により上記送り手段を駆動して、金属電極棒を
前後動させ、金属電極棒がワークに接触すると自動的に
離反させ、金属電極棒の先端とワークとの距離を一定位
置に保持する構成としている請求項１乃至請求項９のい
ずれか１項に記載の補修用溶接装置。
【請求項１１】上記金属電極棒の保持・給電手段とな
るチャックあるいはクリップの外周にガス流路をあけて
ガス用カバーを取り付け、該ガス用カバーの先端の一部
より一体にあるいは別体にワーク押当板を突設し、該ワ
ーク押当板をワークに当接させて金属電極棒の先端とワ
ークとの距離を一定に保持する構成としている請求項１
乃至請求項１０のいずれか１項に記載の補修用溶接装
置。
【請求項１２】上記本体機は、金属電極棒とワイヤー
用モータへ電源を供給する電源供給部と、上記ホルダー
へシールド兼冷却用ガスを供給するガス供給部、溶接条
件の設定を行うスイッチおよび設定内容を表示する表示
部と、金属電極棒への出力電圧を検知する手段と、アー
ク及びモータの出力を溶接条件に応じて制御する制御手
段とを備えている請求項１乃至請求項１１のいずれか１
項に記載の補修用溶接装置。
【請求項１３】上記本体機の電源供給部は上記ホルダ
ーの金属電極棒を正極、金属ワークを負極に、あるい
は、金属電極棒を負極、金属ワークを正極に切替接続可
能としていると共に、上記シールドガス供給部は上記ホルダー側の電極切替に
応じてシールドガスを切替供給する構成としている請求
項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載の補修用溶接
装置。
【請求項１４】上記溶加ワイヤーは、上記金属製ワー
クと共材あるいは鉄、鉄鋼、ステンレス、ベリリウム、
銅合金、アルミニウム合金、亜鉛合金、鋳造品、ニッケ
ル、ステライトからなり、補修溶接される上記金属製ワ
ークは、樹脂成形金型、ゴム成形金型、ガラス金型、ダ
イキャスト金型、プレス金型、金属ローラ、刃物、刃
先、金属機械部品であることを特徴とする請求項１乃至
請求項１３のいずれか１項に記載の補修用溶接装置。
【請求項１５】上記シールドガスとして、アルゴンガ
ス、ヘリウムガス、炭酸ガス、これらガスの混合ガス、
あるいはアルゴンと酸素の混合ガスを用いている請求項
１乃至請求項１４のいずれか１項に記載の補修用溶接装
置。
【請求項１６】請求項１乃至請求項１５のいずれか１
項の補修用溶接装置に用いる溶加ワイヤーであって、そ
の直径を０．１ｍｍ〜０．８ｍｍとしていることを特徴
とする補修用溶接装置に用いる溶加ワイヤー。