JP2001106553A - 基体の再生方法 - Google Patents
基体の再生方法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/56—Reuse, recycling or recovery technologies of vehicles
Landscapes
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 着色セラミックス膜の一部または全部を、低
コストで容易に除去して基体を再生する方法の提供。 【解決手段】 基体上に形成された着色セラミック膜
に、アンモニウム塩またはアルカリ金属塩の粉体、分散
液または溶液を塗布し、加熱する基体の再生方法。
コストで容易に除去して基体を再生する方法の提供。 【解決手段】 基体上に形成された着色セラミック膜
に、アンモニウム塩またはアルカリ金属塩の粉体、分散
液または溶液を塗布し、加熱する基体の再生方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、基体、例えば、車
両用窓ガラス上に形成された着色セラミックス膜を除去
して基体を再生する方法に関する。
両用窓ガラス上に形成された着色セラミックス膜を除去
して基体を再生する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両用窓ガラス板に塗布および焼成され
た隠蔽用着色セラミックス膜を除去する方法としては、
膜中のガラス質を溶解するために、フッ酸を含む酸溶液
に着色セラミックス膜部を浸漬して、その一部を溶解し
ながら除去する方法が行われている。しかし、この方法
はフッ酸を取り扱うために、使用環境に制限を受けると
ともに、着色セラミックス膜以外のガラス板部分をマス
キングしてガラス板を保護することが必要である。
た隠蔽用着色セラミックス膜を除去する方法としては、
膜中のガラス質を溶解するために、フッ酸を含む酸溶液
に着色セラミックス膜部を浸漬して、その一部を溶解し
ながら除去する方法が行われている。しかし、この方法
はフッ酸を取り扱うために、使用環境に制限を受けると
ともに、着色セラミックス膜以外のガラス板部分をマス
キングしてガラス板を保護することが必要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ガラ
ス板等の基体上に形成された着色セラミックス膜の一部
または全部を、低コストで容易に除去してガラス板等の
基体を再生する方法を提供することにある。
ス板等の基体上に形成された着色セラミックス膜の一部
または全部を、低コストで容易に除去してガラス板等の
基体を再生する方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、基体上に形成
された着色セラミックス膜に、塩の粉体、分散液または
溶液を塗布し、加熱することにより、塗布された部分の
上記膜を除去する基体の再生方法であって、上記塩とし
て、酸の水素イオンの一部または全部がアンモニウムイ
オンまたはアルカリ金属イオンで置換された塩を用いる
ことを特徴とする着色セラミックス膜を有する基体の再
生方法を提供する。
された着色セラミックス膜に、塩の粉体、分散液または
溶液を塗布し、加熱することにより、塗布された部分の
上記膜を除去する基体の再生方法であって、上記塩とし
て、酸の水素イオンの一部または全部がアンモニウムイ
オンまたはアルカリ金属イオンで置換された塩を用いる
ことを特徴とする着色セラミックス膜を有する基体の再
生方法を提供する。
【０００５】
【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳細に説明する。本発明において再生に用
いられる基体の材質としては、特に限定されず、後述す
る塩類に対して耐性があり、かつ加熱によっても変質し
ない基体であればよく、例えば、ガラス、セラミック
ス、プラスチックなどが挙げられる。ケイ酸塩ガラスが
好適な例の一つであるが、石英などの結晶基体への応用
もできる。基体の形状としては、板状でもバルク状でも
よい。また、平面状でも湾曲状でもよい。
本発明を更に詳細に説明する。本発明において再生に用
いられる基体の材質としては、特に限定されず、後述す
る塩類に対して耐性があり、かつ加熱によっても変質し
ない基体であればよく、例えば、ガラス、セラミック
ス、プラスチックなどが挙げられる。ケイ酸塩ガラスが
好適な例の一つであるが、石英などの結晶基体への応用
もできる。基体の形状としては、板状でもバルク状でも
よい。また、平面状でも湾曲状でもよい。
【０００６】本発明は、窓ガラス、特に自動車用窓ガラ
スの再生に好適である。さらには、自動車用フロントガ
ラスまたはリアガラス周辺に形成された隠蔽用黒色セラ
ミックス膜を除去してガラス板を再生するのに適してい
る。本発明の方法に適する上記着色セラミックス膜とし
ては、金属酸化物膜が挙げられる。金属酸化物膜として
は、鉛、亜鉛、ビスマス、アルミニウム、チタン、ジル
コニウム、クロムおよび銅からなる群から選ばれる１種
以上の金属の酸化物を含む金属酸化物膜であることが好
ましい。この１種以上の金属の酸化物を含む金属酸化物
膜とは、ある金属酸化物を主成分とする膜や、２種以上
の金属の複合酸化物からなる膜などを意味する。
スの再生に好適である。さらには、自動車用フロントガ
ラスまたはリアガラス周辺に形成された隠蔽用黒色セラ
ミックス膜を除去してガラス板を再生するのに適してい
る。本発明の方法に適する上記着色セラミックス膜とし
ては、金属酸化物膜が挙げられる。金属酸化物膜として
は、鉛、亜鉛、ビスマス、アルミニウム、チタン、ジル
コニウム、クロムおよび銅からなる群から選ばれる１種
以上の金属の酸化物を含む金属酸化物膜であることが好
ましい。この１種以上の金属の酸化物を含む金属酸化物
膜とは、ある金属酸化物を主成分とする膜や、２種以上
の金属の複合酸化物からなる膜などを意味する。
【０００７】また、本発明は、特に基体上に形成された
酸化亜鉛、酸化ビスマスまたは酸化鉛を含む着色金属酸
化物膜の一部を除去する場合に好適である。酸化亜鉛、
酸化ビスマスまたは酸化鉛を含む着色金属酸化物膜と
は、酸化亜鉛、酸化ビスマスまたは酸化鉛を主成分とす
る膜や他の金属との複合酸化物からなる着色膜などであ
る。酸化亜鉛を含む着色金属酸化物膜としては、例え
ば、酸化珪素を主成分とする着色金属酸化物膜が挙げら
れる。より具体的には、酸化珪素を主成分とし、亜鉛お
よび／またはビスマスを含む複合酸化物膜などが挙げら
れる。特に、亜鉛／ビスマスのモル比が０〜２０（亜鉛
が存在しない場合を含む）という組成の着色複合酸化物
膜が、本発明の方法により好適に除去される。上記膜の
着色は一般的に黒色である。
酸化亜鉛、酸化ビスマスまたは酸化鉛を含む着色金属酸
化物膜の一部を除去する場合に好適である。酸化亜鉛、
酸化ビスマスまたは酸化鉛を含む着色金属酸化物膜と
は、酸化亜鉛、酸化ビスマスまたは酸化鉛を主成分とす
る膜や他の金属との複合酸化物からなる着色膜などであ
る。酸化亜鉛を含む着色金属酸化物膜としては、例え
ば、酸化珪素を主成分とする着色金属酸化物膜が挙げら
れる。より具体的には、酸化珪素を主成分とし、亜鉛お
よび／またはビスマスを含む複合酸化物膜などが挙げら
れる。特に、亜鉛／ビスマスのモル比が０〜２０（亜鉛
が存在しない場合を含む）という組成の着色複合酸化物
膜が、本発明の方法により好適に除去される。上記膜の
着色は一般的に黒色である。
【０００８】本発明方法の対象として好ましい前記着色
セラミックス膜は、種々の目的、特にガラス板上に隠蔽
用として形成された着色セラミックス膜であり、該膜
は、例えば、スプレー法、ディップ法、ＣＶＤ法、スパ
ッタ法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法などによっ
て形成されたものである。特に、隠蔽用着色セラミック
ス膜はスクリーン法で厚く形成されているので、その除
去には本発明の方法が特に好適である。前記着色セラミ
ックス膜の膜厚としては、セラミックス膜がその隠蔽機
能を発現でき、また、着色セラミックス膜の除去におい
て良好な結果が得られることから、１〜１００μｍ、特
に５〜３０μｍが好ましい。
セラミックス膜は、種々の目的、特にガラス板上に隠蔽
用として形成された着色セラミックス膜であり、該膜
は、例えば、スプレー法、ディップ法、ＣＶＤ法、スパ
ッタ法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法などによっ
て形成されたものである。特に、隠蔽用着色セラミック
ス膜はスクリーン法で厚く形成されているので、その除
去には本発明の方法が特に好適である。前記着色セラミ
ックス膜の膜厚としては、セラミックス膜がその隠蔽機
能を発現でき、また、着色セラミックス膜の除去におい
て良好な結果が得られることから、１〜１００μｍ、特
に５〜３０μｍが好ましい。
【０００９】本発明方法において着色セラミックス膜の
除去に用いる塩としては、例えば、ハロゲン化水素酸
塩、硫酸塩、二硫酸塩、アミド硫酸塩、亜硫酸塩、チオ
硫酸塩、リン酸塩、ギ酸塩およびシュウ酸塩からなる群
から選ばれる１種以上の塩が挙げられる。具体的には、
上記酸のアンモニウム塩またはアルカリ金属塩が挙げら
れる。アルカリ金属塩のアルカリ金属としては、ナトリ
ウムおよびカリウムが好ましい。より具体的には、フッ
化アンモニウム、塩化アンモニウム、臭化アンモニウ
ム、ヨウ化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硫酸水素
アンモニウム、硫酸水素アンモニウム、二硫酸アンモニ
ウム、アミド硫酸アンモニウム、亜硫酸アンモニウム、
亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、リン
酸三アンモニウム、リン酸二水素アンモニウム、リン酸
水素二アンモニウム、ギ酸アンモニウム、シュウ酸アン
モニウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素カリウム、二
硫酸ナトリウム、二硫酸カリウム、アミド硫酸ナトリウ
ム、アミド硫酸カリウム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫
酸カリウム、リン酸二水素ナトリウム、リン酸二水素カ
リウムが挙げられる。
除去に用いる塩としては、例えば、ハロゲン化水素酸
塩、硫酸塩、二硫酸塩、アミド硫酸塩、亜硫酸塩、チオ
硫酸塩、リン酸塩、ギ酸塩およびシュウ酸塩からなる群
から選ばれる１種以上の塩が挙げられる。具体的には、
上記酸のアンモニウム塩またはアルカリ金属塩が挙げら
れる。アルカリ金属塩のアルカリ金属としては、ナトリ
ウムおよびカリウムが好ましい。より具体的には、フッ
化アンモニウム、塩化アンモニウム、臭化アンモニウ
ム、ヨウ化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硫酸水素
アンモニウム、硫酸水素アンモニウム、二硫酸アンモニ
ウム、アミド硫酸アンモニウム、亜硫酸アンモニウム、
亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、リン
酸三アンモニウム、リン酸二水素アンモニウム、リン酸
水素二アンモニウム、ギ酸アンモニウム、シュウ酸アン
モニウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素カリウム、二
硫酸ナトリウム、二硫酸カリウム、アミド硫酸ナトリウ
ム、アミド硫酸カリウム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫
酸カリウム、リン酸二水素ナトリウム、リン酸二水素カ
リウムが挙げられる。
【００１０】前記の塩は、粉体として、または適当な溶
媒中に塩の粉体を分散させた分散液または適当な溶媒中
に塩の粉体を溶解させた溶液として使用できる。塩の粉
体、分散液または溶液を着色セラミックス膜へ塗布する
方法としては、前記の塩の粉体、前記の分散液または溶
液の塗布がある。なかでも、分散液または溶液として塗
布することが簡便である。前記の分散液又は溶液の溶媒
としては、水の他、アルコール系、エステル系、エーテ
ル系の有機溶剤などが挙げられる。具体的には、水、α
−テルピネオール、エチルセロソルブ、ブチルカルビト
ールアセテートなどが挙げられる。分散液中（または溶
液中）の塩の粉体の量は、溶媒と粉体との重量比で１：
０．５〜１０、特に１：１〜８であることが好ましい。
なお、粉体は溶媒に完全に溶解しなくともよく、一部が
溶け残っていてもよい。
媒中に塩の粉体を分散させた分散液または適当な溶媒中
に塩の粉体を溶解させた溶液として使用できる。塩の粉
体、分散液または溶液を着色セラミックス膜へ塗布する
方法としては、前記の塩の粉体、前記の分散液または溶
液の塗布がある。なかでも、分散液または溶液として塗
布することが簡便である。前記の分散液又は溶液の溶媒
としては、水の他、アルコール系、エステル系、エーテ
ル系の有機溶剤などが挙げられる。具体的には、水、α
−テルピネオール、エチルセロソルブ、ブチルカルビト
ールアセテートなどが挙げられる。分散液中（または溶
液中）の塩の粉体の量は、溶媒と粉体との重量比で１：
０．５〜１０、特に１：１〜８であることが好ましい。
なお、粉体は溶媒に完全に溶解しなくともよく、一部が
溶け残っていてもよい。
【００１１】前記塩を、粉体の分散液または溶液として
塗布するとき、分散液または溶液に増粘作用をもたらす
薬剤（増粘剤）を添加することもできる。特に、後述す
る印刷法による塗布においては、増粘剤が添加された液
を用いることが好ましい。増粘剤としては、エチルセル
ロース、メチルセルロース、アクリル系樹脂、スチレン
系樹脂、フェノール系樹脂、アルギン酸ナトリウムなど
が挙げられる。この場合、増粘剤添加後の液の粘度は２
０Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓ（２０，０００〜２００，
０００ｃＰ）、特に５０Ｐａ・ｓ〜１５０Ｐａ・ｓ（５
０，０００〜１５０，０００ｃＰ）であることが好まし
い。尚、前記粉体を粉体のまま或いは分散液として用い
る場合の粉体は、平均粒径が０．１〜１５０μｍ、特に
１〜６０μｍであることが好ましい。
塗布するとき、分散液または溶液に増粘作用をもたらす
薬剤（増粘剤）を添加することもできる。特に、後述す
る印刷法による塗布においては、増粘剤が添加された液
を用いることが好ましい。増粘剤としては、エチルセル
ロース、メチルセルロース、アクリル系樹脂、スチレン
系樹脂、フェノール系樹脂、アルギン酸ナトリウムなど
が挙げられる。この場合、増粘剤添加後の液の粘度は２
０Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓ（２０，０００〜２００，
０００ｃＰ）、特に５０Ｐａ・ｓ〜１５０Ｐａ・ｓ（５
０，０００〜１５０，０００ｃＰ）であることが好まし
い。尚、前記粉体を粉体のまま或いは分散液として用い
る場合の粉体は、平均粒径が０．１〜１５０μｍ、特に
１〜６０μｍであることが好ましい。
【００１２】塩の粉体の分散液或いは溶液の塗布方法と
しては、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの各種印刷
法や、スプレー法、浸漬法などが用いられる。さらに、
除去すべきではない部分の着色セラミックス膜上にレジ
ストを塗布する、またはフィルムを貼ることにより、そ
の部分を保護して着色セラミックス膜を部分的に残すこ
ともできる。
しては、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの各種印刷
法や、スプレー法、浸漬法などが用いられる。さらに、
除去すべきではない部分の着色セラミックス膜上にレジ
ストを塗布する、またはフィルムを貼ることにより、そ
の部分を保護して着色セラミックス膜を部分的に残すこ
ともできる。
【００１３】本発明では、前記塩の粉体、分散液または
溶液を着色セラミックス膜の所望の領域に塗布した後加
熱することにより、膜中のガラス質が溶解し、着色セラ
ミックス膜が分解および剥離する。加熱方法としては、
基体全体を加熱できる電気炉による加熱などが挙げられ
る。加熱温度としては、着色セラミックス膜が前記の塩
と反応する温度であればよい。前記の塩は加熱により、
融解または分解して反応性に富む酸となり、着色セラミ
ックス膜を分解および剥離する。加熱温度は、加熱によ
り分解を生ずる塩であれば、その塩の分解温度以上と
し、加熱により融解する塩であれば、その塩の融点以上
が好ましい。
溶液を着色セラミックス膜の所望の領域に塗布した後加
熱することにより、膜中のガラス質が溶解し、着色セラ
ミックス膜が分解および剥離する。加熱方法としては、
基体全体を加熱できる電気炉による加熱などが挙げられ
る。加熱温度としては、着色セラミックス膜が前記の塩
と反応する温度であればよい。前記の塩は加熱により、
融解または分解して反応性に富む酸となり、着色セラミ
ックス膜を分解および剥離する。加熱温度は、加熱によ
り分解を生ずる塩であれば、その塩の分解温度以上と
し、加熱により融解する塩であれば、その塩の融点以上
が好ましい。
【００１４】また、温度の上限については、基体が融
解、分解または極端に変形しない温度まで可能である。
したがって、基体がガラスの場合、ガラスの軟化点付近
まで温度を上昇させ得る。特に、自動車用窓ガラスに用
いられるソーダライムケイ酸塩ガラスの場合、７４０℃
付近まで温度を上昇させ得る。また、前記の塩としてフ
ッ化アンモニウムを用いた場合は、加熱温度はフッ化ア
ンモニウムが融解する１２５℃以上が適当である。ま
た、前記の塩として二硫酸塩および／またはリン酸塩を
用い、基体としてソーダライムケイ酸塩ガラスを用いた
場合は、温度が高すぎると塩と基体との反応が起こるの
で、加熱温度は３５０℃以下が適当である。加熱後は、
必要に応じて水洗を行う。分解された膜及び未反応の過
剰の塩は、水洗により簡単に除去され、ガラス板を容易
に再生できる。
解、分解または極端に変形しない温度まで可能である。
したがって、基体がガラスの場合、ガラスの軟化点付近
まで温度を上昇させ得る。特に、自動車用窓ガラスに用
いられるソーダライムケイ酸塩ガラスの場合、７４０℃
付近まで温度を上昇させ得る。また、前記の塩としてフ
ッ化アンモニウムを用いた場合は、加熱温度はフッ化ア
ンモニウムが融解する１２５℃以上が適当である。ま
た、前記の塩として二硫酸塩および／またはリン酸塩を
用い、基体としてソーダライムケイ酸塩ガラスを用いた
場合は、温度が高すぎると塩と基体との反応が起こるの
で、加熱温度は３５０℃以下が適当である。加熱後は、
必要に応じて水洗を行う。分解された膜及び未反応の過
剰の塩は、水洗により簡単に除去され、ガラス板を容易
に再生できる。
【００１５】
【実施例】次に例を挙げて本発明を更に具体的に説明す
る。 （例１）ソーダライムケイ酸塩ガラス上にスクリーン印
刷法により形成されたクロム酸銅を黒色顔料として含む
珪素、亜鉛およびビスマスを主成分とする複合酸化物膜
（膜厚が約１５μｍ。以下、単に黒色セラミックス膜と
いう）の一部に、フッ化アンモニウムの５０％水溶液を
手塗りで塗布し、１７０℃に加熱したところ、前記水溶
液が塗布された部分の黒色セラミックス膜は１０分間で
分解した。分解された黒色セラミックス膜は、冷却後、
水洗により未反応のフッ化アンモニウムとともに除去さ
れ、ガラス板が再生された。
る。 （例１）ソーダライムケイ酸塩ガラス上にスクリーン印
刷法により形成されたクロム酸銅を黒色顔料として含む
珪素、亜鉛およびビスマスを主成分とする複合酸化物膜
（膜厚が約１５μｍ。以下、単に黒色セラミックス膜と
いう）の一部に、フッ化アンモニウムの５０％水溶液を
手塗りで塗布し、１７０℃に加熱したところ、前記水溶
液が塗布された部分の黒色セラミックス膜は１０分間で
分解した。分解された黒色セラミックス膜は、冷却後、
水洗により未反応のフッ化アンモニウムとともに除去さ
れ、ガラス板が再生された。
【００１６】（例２）例１のフッ化アンモニウムの５０
％水溶液の手塗り塗布の代わりに、フッ化アンモニウム
の５０％水溶液に増粘剤としてカルボキシメチルセルロ
ースを溶解させた溶液をスクリーン印刷法で塗布した以
外は、例１と同様に行った。前記溶液が塗布された部分
の黒色セラミックス膜は２０分間で分解した。分解され
た黒色セラミックス膜は、冷却後、水洗により未反応の
フッ化アンモニウムとともに除去され、ガラス板が再生
された。
％水溶液の手塗り塗布の代わりに、フッ化アンモニウム
の５０％水溶液に増粘剤としてカルボキシメチルセルロ
ースを溶解させた溶液をスクリーン印刷法で塗布した以
外は、例１と同様に行った。前記溶液が塗布された部分
の黒色セラミックス膜は２０分間で分解した。分解され
た黒色セラミックス膜は、冷却後、水洗により未反応の
フッ化アンモニウムとともに除去され、ガラス板が再生
された。
【００１７】（例３）例１と同じ黒色セラミックス膜の
一部に、フッ化アンモニウムの粉体と、エチルセルロー
スを８重量％含むα−テルピネオール溶液とを、重量で
４：１の割合で混合した分散液をスクリーン印刷法で塗
布した。次いで３００℃に加熱したところ、前記分散液
が塗布された部分の黒色セラミックス膜は１０分間で分
解した。分解された黒色セラミックス膜は、冷却後、水
洗により未反応のフッ化アンモニウムとともに除去さ
れ、ガラス板が再生された。
一部に、フッ化アンモニウムの粉体と、エチルセルロー
スを８重量％含むα−テルピネオール溶液とを、重量で
４：１の割合で混合した分散液をスクリーン印刷法で塗
布した。次いで３００℃に加熱したところ、前記分散液
が塗布された部分の黒色セラミックス膜は１０分間で分
解した。分解された黒色セラミックス膜は、冷却後、水
洗により未反応のフッ化アンモニウムとともに除去さ
れ、ガラス板が再生された。
【００１８】（例４）ソーダライムケイ酸塩ガラスから
なる自動車用リアガラス上に、例１と同様にして黒色セ
ラミックス膜（膜厚が約１５μｍ）を形成した。一方、
エチルセルロースを９重量％含むα−テルピネオール溶
液と、フッ化アンモニウムの粉体（平均粒径は約３０ｎ
ｍ）とを３：７（重量比）で混合した分散液（粘度は約
５０，０００ｃＰ）を用意した。次に、前記の黒色セラ
ミックス膜が形成された自動車用リアガラスの周辺黒色
セラミックス膜部分に、前記溶液をスクリーン印刷法に
より塗布した。次いで、該自動車用リアガラスを電気炉
中で２００℃に加熱したところ、分散液が塗布された部
分の黒色セラミックス膜は１０分間で分解した。分解さ
れた黒色セラミックス膜は、冷却後、水洗により未反応
のフッ化アンモニウムとともに除去され、ガラス板が再
生された。
なる自動車用リアガラス上に、例１と同様にして黒色セ
ラミックス膜（膜厚が約１５μｍ）を形成した。一方、
エチルセルロースを９重量％含むα−テルピネオール溶
液と、フッ化アンモニウムの粉体（平均粒径は約３０ｎ
ｍ）とを３：７（重量比）で混合した分散液（粘度は約
５０，０００ｃＰ）を用意した。次に、前記の黒色セラ
ミックス膜が形成された自動車用リアガラスの周辺黒色
セラミックス膜部分に、前記溶液をスクリーン印刷法に
より塗布した。次いで、該自動車用リアガラスを電気炉
中で２００℃に加熱したところ、分散液が塗布された部
分の黒色セラミックス膜は１０分間で分解した。分解さ
れた黒色セラミックス膜は、冷却後、水洗により未反応
のフッ化アンモニウムとともに除去され、ガラス板が再
生された。
【００１９】（例５）加熱温度を３００℃に変更した以
外は例４と同様に行ったところ、分散液が塗布された部
分の黒色セラミックス膜は５分間で分解し、例４と同様
にして黒色セラミックス膜が除去された自動車用リアガ
ラスが再生された。
外は例４と同様に行ったところ、分散液が塗布された部
分の黒色セラミックス膜は５分間で分解し、例４と同様
にして黒色セラミックス膜が除去された自動車用リアガ
ラスが再生された。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、各種方法で基体上に成
膜された着色セラミックス膜を短時間で除去でき、基体
を再生できる。また、従来は困難であった着色セラミッ
クス膜の部分的な分解除去も可能であるので、着色セラ
ミックス膜を部分的に補修することもできる。特に、本
発明の方法は、自動車用フロントガラスやリアガラスに
遮蔽用に形成された酸化亜鉛、酸化ビスマスおよび／ま
たは酸化鉛を含む着色セラミックス膜を全面的または部
分的に除去する方法としても好ましく用いられる。
膜された着色セラミックス膜を短時間で除去でき、基体
を再生できる。また、従来は困難であった着色セラミッ
クス膜の部分的な分解除去も可能であるので、着色セラ
ミックス膜を部分的に補修することもできる。特に、本
発明の方法は、自動車用フロントガラスやリアガラスに
遮蔽用に形成された酸化亜鉛、酸化ビスマスおよび／ま
たは酸化鉛を含む着色セラミックス膜を全面的または部
分的に除去する方法としても好ましく用いられる。
Claims (5)
- 【請求項１】基体上に形成された着色セラミックス膜
に、塩の粉体、分散液または溶液を塗布し、加熱するこ
とにより、塗布された部分の上記膜を除去する基体の再
生方法であって、上記塩として、酸の水素イオンの一部
または全部がアンモニウムイオンまたはアルカリ金属イ
オンで置換された塩を用いることを特徴とする着色セラ
ミックス膜を有する基体の再生方法。 - 【請求項２】着色セラミックス膜が、鉛、亜鉛、ビスマ
ス、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、クロムおよ
び銅からなる群から選ばれる１種以上の金属の酸化物を
含む金属酸化物膜である請求項１に記載の基体の再生方
法。 - 【請求項３】着色セラミックス膜が、酸化亜鉛、酸化ビ
スマスまたは酸化鉛を含む金属酸化物膜である請求項１
または２に記載の基体の再生方法。 - 【請求項４】塩として、ハロゲン化水素酸塩、硫酸塩、
二硫酸塩、アミド硫酸塩、亜硫酸塩、チオ硫酸塩、リン
酸塩、ギ酸塩およびシュウ酸塩からなる群から選ばれる
１種以上の塩を用いる請求項１〜３の何れか１項に記載
の基体の再生方法。 - 【請求項５】基体が、車両用窓ガラスである請求項１〜
４の何れか１項に記載の基体の再生方法。
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