JP2001106307A

JP2001106307A - 自動保管システム

Info

Publication number: JP2001106307A
Application number: JP28591199A
Authority: JP
Inventors: Takashi Abe; 高士阿部
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-10-06
Filing date: 1999-10-06
Publication date: 2001-04-17

Abstract

(57)【要約】【課題】自動加工、自動保管による省人化、パレット
レス保管による省スペース化、安価な装置を活用するこ
とによるローコスト化を図る。【解決手段】製品を搬送する搬送装置１１と、製品を
保管する保管装置１２と、製品を決められた位置および
姿勢に維持する位置決め装置１３と、位置決めされた前
記製品を撮像する撮像装置１４と、この撮像装置１４よ
り入力された画像を処理して、製品の特徴量を抽出する
製品認識装置１５と、抽出された特徴量に基づいて品番
を判定するとともに、その品番の製品を保管する保管装
置の棚番号を設定する工程管理装置１６と、この工程管
理装置１６からの品番情報と棚番号情報とに基づいて製
品を保管装置１２に投入する製品投入・排出装置１７と
を備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、種々の品番が生産
ライン上をランダムに流れてくる製品を品番別に管理し
て保管する自動保管システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、製品（ワーク）を最大限に密
に、かつ無駄なく収納するための自動倉庫が提案されて
いる（特開平８−１４３１１２号公報参照）。

【０００３】この自動倉庫では、搬入された複数種類の
ワークを種類別に収納するために、以下の処理を行って
いる。すなわち、予めワーク情報（品番、入数）を付与
したバーコードをワーク保管用の箱に貼り付けておく。
そして、このバーコードに対応したワークを作業者が選
択してその箱に投入し、ワーク投入後の箱をラインに搬
入する。これにより、ラインの所定位置に配置されてい
るバーコードリーダによって、箱に貼付されているバー
コードを読み取り、その読み取ったバーコードの情報に
基づいて、自動収納装置がその箱を倉庫内の所定の位置
に収納するようになっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の自動
倉庫では、ワークの種類判別を行うために、バーコード
をワーク保管用の箱に貼り付けて、バーコードリーダで
読み取る必要があるため、バーコード印字装置、バーコ
ードリーダといった初期設備投資や、バーコード用ラベ
ルの部材費用、ラベル貼付費用といったランニングコス
トが必要となり、コストがかかるといった問題があっ
た。また、バーコードラベルを箱に貼り付けるといった
作業工数が増えるとともに、ワークの選別、箱への投
入、ワークの入った箱のラインへの投入は、いずれも作
業者が人為的に行ってるため、人件費がかかり、選別ミ
スも発生しやすいといった問題があった。

【０００５】本発明は係る問題点を解決すべく創案され
たもので、その目的は、自動加工、自動保管による省人
化、パレットレス保管による省スペース化、安価な装置
を活用することによるローコスト化を図った自動保管シ
ステムを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の自動保管システムは、種々の品番が生産ラ
イン上をランダムに流れてくる製品を品番別に管理して
保管する自動保管システムであって、前記製品を搬送す
る搬送装置と、前記製品を保管する保管装置と、前記製
品を決められた位置および姿勢に維持する位置決め装置
と、位置決めされた前記製品を撮像する撮像装置と、こ
の撮像装置より入力された画像を処理して、製品の特徴
量を抽出する製品認識装置と、抽出された特徴量に基づ
いて品番を判定するとともに、その品番の製品を保管す
る前記保管装置の棚番号を設定する工程管理装置と、こ
の工程管理装置からの品番情報と棚番号情報とに基づい
て前記製品を前記保管装置に投入する製品投入装置とを
備えたことを特徴とする。

【０００７】本発明の自動保管システムは、上流側にコ
ンベア方式の加工ラインが複数ラインあり、その後に各
ラインの合流点があるような生産ラインに適用されるも
のであり、その合流点と接続して、合流点から下流側の
ラインを形成するようになっている。この生産ライン
は、例えば管継手のようなプラスチック加工成形品の生
産ラインであり、各々の加工ラインでは、１日当たり５
品番程度を加工するが、１つの品番のみを連続して加工
し、その品番のロットが終了すると段取り作業を行っ
て、別の品番に切り替えるといった生産ラインの合流点
に接続されている。従って、加工ラインが例えば５ライ
ンあるとすれば、本発明の自動保管システムでは、同時
に５品種のワーク（製品）を受け付けることになるが、
各加工ラインでのワークの生産タイミングは同期化され
ておらず、その受け取り順序は不明である。

【０００８】そのため、本発明の自動保管システムで
は、合流点を通過して流れてくるワーク（製品）の品番
をまず認識する必要がある。その認識手段として、本シ
ステムでは、搬送されてきたワーク（製品）を、位置決
め装置によって決められた位置および姿勢に維持し、こ
の状態で撮像装置により製品を撮像し、製品認識装置に
より画像処理を行って製品の特徴量を抽出し、その特徴
量から品番を判定（認識）するようになっている。そし
て、判定後はその判定した品番に基づいて、製品を保管
する棚番号を設定し、この品番情報と棚番号情報とに基
づいて、製品投入装置により製品を保管装置に投入す
る。

【０００９】また、本発明の自動保管システムは、上記
構成に加え、前記工程管理装置からの品番情報に基づい
て、前記位置決め装置により位置決めされている製品に
その品番情報を印字する印字装置を備えたことを特徴と
する。

【００１０】また、本発明の自動保管システムは、上記
各構成に加え、前記工程管理装置が当日の梱包計画情報
を有し、この工程管理装置からの前記棚番号情報と梱包
計画情報とに基づいて前記保管装置から製品を排出し、
完成品コンベアへ投入する製品排出装置を備えたことを
特徴とする。このように、保管装置への投入のみなら
ず、排出も行うことにより、製品の生産から出荷までを
完全自動化することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。

【００１２】図１は、本発明の自動保管システムの全体
構成を示すシステム構成図である。この自動保管システ
ムは、製品を搬送する搬送装置１１と、製品を保管する
保管装置１２と、製品を決められた位置および姿勢に維
持する位置決め装置１３と、位置決めされた製品を撮像
する撮像装置１４と、この撮像装置１４より入力された
画像を処理して、製品の特徴量を抽出する製品認識装置
１５と、抽出された特徴量に基づいて品番を判定すると
ともに、その品番の製品を保管する保管装置１２の棚番
号を設定する工程管理装置１６と、この工程管理装置１
６からの品番情報と棚番号情報とに基づいて製品を所定
の保管装置１２に投入するとともに、工程管理装置１６
からの棚番号情報と梱包計画情報とに基づいて保管装置
１２から製品を排出し、完成品コンベアへ投入する製品
投入・排出装置１７と、工程管理装置１６からの品番情
報に基づいて製品にその品番情報をマーキング（印字）
する自動加工装置１８とを備えている。また、搬送装置
１１、保管装置１２、位置決め装置１３および製品投入
・排出装置１７は、シーケンサ１９によって制御されて
いる。

【００１３】図２は、上記構成の自動保管システムが適
用される生産ラインの全体を示す概略図である。

【００１４】この自動保管システムが適用される生産ラ
インは、上記した如く、プラスチック加工成形品である
管継手の生産ラインであり、図中、破線を挟んで右側に
各々の加工ラインとその合流点とが配置され、左側に本
発明の自動保管システムが配置されている。そして、図
中の符号１で示す位置に搬送装置１１が配置されてお
り、符号２で示す位置が製品１個を切り出す切り出し位
置となっている。また、符号３で示す位置に位置決め装
置１３が配置されており、符号４で示す位置に製品投入
・排出装置１７が配置されている。そして、この製品投
入・排出装置１７を介して一方の側（図２では下側）に
保管装置１２が配置されており、製品投入・排出装置１
７を介して保管装置１２と反対側に、保管装置１２から
排出された製品を次工程に搬送する完成品コンベア２１
が配置されている。

【００１５】保管装置１２としては、例えば従来からあ
る自動倉庫が適用可能であるが、この他にも、コンベア
を数本組み合わせて配置し、そのコンベア上に保管する
ようにしてもよい。本実施の形態では、保管装置１２
は、３段×８列の２４本の保管具（コンベア、ラック
等）によって構成されており、全体として製品を２４０
個保管可能な構成となっている。また、本実施の形態で
は、この保管具の各々を棚と呼び、棚には番地（棚番）
を付けることとする。例えば、３段の各段にＡ、Ｂ、Ｃ
の記号を付け、８列の各列に１、２、・・・、８の数字
を付けて、棚Ａ−１、棚Ａ−２、・・・、棚Ｃ−８とい
うように区別する。

【００１６】図３（ａ）、（ｂ）および図４（ａ）、
（ｂ）は、このような生産ラインを流れる製品（プラス
チック加工成形品）Ａの具体例を示している。この製品
Ａは継手管であって、下水配水用のマスとして用いられ
るものである。

【００１７】この継手管Ａの基本構造は、垂直に立ち上
がった円筒状の立ち上がり部Ａ１の周側部に、流入用の
枝管Ａ２と、流出用の枝管Ａ３とが設けられた構造とな
っている。そして、図３（ａ）、（ｂ）は、この枝管Ａ
２、Ａ３が直線状に配置（枝管角度：０°）された品種
を示しており、図４（ａ）、（ｂ）は、この枝管Ａ２、
Ａ３が直交するように配置（枝管角度：９０°）された
品種を示している。継手管Ａの種類としては、立ち上が
り部Ａ１の加工方法として２種類（ＲＲ加工、ＤＶ加
工）、立ち上がり部Ａ１の直径として２種類（２００ｍ
ｍ、３００ｍｍ）、枝管Ａ２、Ａ３の直径として３種類
（１５０ｍｍ、２００ｍｍ、２５０ｍｍ）、枝管角度と
して７種類（０°〜９０°の間で１５°刻み）となって
おり、全体として２×２×３×７＝８４品種となってい
る。ここで、ＲＲ加工とは、立ち上がり部Ａ１の直管部
分をゴム輪を装着できるようにプレス加工することであ
り、図３（ａ）、（ｂ）および図４（ａ）、（ｂ）は共
にＲＲ加工された継手管Ａを示している。また、ＤＶ加
工とは、立ち上がり部Ａ１の直径を、差し込むハイプの
肉厚分だけ広げるようにプレス加工することである。

【００１８】図５は、搬送装置１１および位置決め装置
１３周辺の概略図である。搬送装置１１であるコンベア
１１１には、その搬送面上に、継手管Ａを搬送方向（コ
ンベア流れ方向）Ｘに搬送しつつ、この搬送方向Ｘに対
して直交する方向Ｙ（図５中左方向）に移動させるため
のガイド１１２が設けられている。そして、このガイド
１１２によってコンベア１１１の左端寄りに移動された
継手管Ａは、コンベア１１１から位置決め装置１３のコ
ンベア１３１に受け渡される。このとき、搬送コンベア
１１１は搬送コンベア１３１に比べてその送り速度（搬
送速度）が遅くなっているので、コンベア１１１の搬送
先端部まで搬送された継手管Ａは、その一部がコンベア
１３１上に載ったとき、コンベア１３１に引き込まれる
ようにして、コンベア１３１に乗り移るようになってい
る。

【００１９】このコンベア１３１の下方には、製品切り
出し用ストッパ１３２が上下移動可能に設けられてい
る。この製品切り出し用ストッパ１３２を、コンベア１
３１の搬送面より上に上昇させることによって、コンベ
ア１１１上を連続して搬送されてくる継手管Ａが、コン
ベア１３１に乗り移ったときに１個ずつ切り出し、位置
決め装置１３の所定位置に搬送するようになっている。

【００２０】位置決め装置１３の所定位置には、上下方
向にのみ移動可能な１対の第１ローラ１３３、１３３
と、コンベア流れ方向Ｘに対して直交する方向（以下、
横方向という）Ｙに移動可能な１対の第２ローラ１３
４、１３４と、回転駆動可能な１対の第３ローラ１３
５、１３５とが配置されており、かつ第３ローラ１３
５、１３５の近傍に姿勢決め用ストッパ１３６が設けら
れているとともに、自動加工装置１８としてのレーザマ
ーカ１８１が配置されている。第１ローラ１３３、１３
３、および第３ローラ１３５、１３５は、コンベア１３
１の搬送面より下方位置に配置されており、第２ローラ
１３４、１３４はコンベア１３１の搬送面より上方位置
に配置されている。また、これら第１ローラ１３３、第
２ローラ１３４、第３ローラ１３５は上下動可能に設け
られており、必要なときのみコンベア１３１の搬送面上
に移動させるようになっている。

【００２１】図６（ａ）〜（ｄ）は、このような構成の
搬送装置１１および位置決め装置１３によって継手管Ａ
の位置決めを行う動作過程を模式的に示している。

【００２２】すなわち、送り速度の遅いコンベア１１１
から送り速度の速いコンベア１３１に継手管Ａが乗り移
った瞬間に、製品切り出し用ストッパ１３２を上昇させ
て継手管Ａを１個だけ切り出す（同図（ａ）参照）。次
に、切り出された継手管Ａのストッパとして第１ローラ
１３３、１３３を上昇させ、この第１ローラ１３３、１
３３によって継手管Ａの立ち上がり部Ａ１を受け止める
ことにより、継手管Ａをコンベア流れ方向Ｘに対して位
置決めする（同図（ｂ）参照）。コンベア流れ方向Ｘの
位置決めが終わると、第２ローラ１３４、１３４を降下
させて、継手管Ａの例えば流出用の枝管Ａ３を両側から
挟み込むように位置させ、この状態で第２ローラ１３
４、１３４を横方向Ｙに移動させることにより、コンベ
ア流れ方向Ｘに直交する方向に継手管Ａを位置決めす
る。同図（ｃ）は、この位置決め過程を示している。こ
れにより、コンベア流れ方向Ｘと横方向Ｙとの位置決め
が終了したので、今度は第３ローラ１３５、１３５を上
昇させて、継手管Ａの例えば流入用の枝管Ａ２を両側か
ら挟み込むように位置させ、この状態で第３ローラ１３
５、１３５を水平方向に回転駆動させることにより、継
手管Ａを水平方向に回転駆動して、姿勢決め用ストッパ
１３６に当接させる（同図（ｄ）参照）。これにより、
継手管Ａが位置決めされる。

【００２３】このように位置決めされた継手管Ａの上方
位置に、図６では図示していないが撮像装置（画像セン
サ）１４が配置されているので、この撮像装置１４によ
って継手管Ａを撮像し、製品認識装置１５により画像処
理を行って継手管Ａの特徴量を抽出し、その特徴量から
品番を判定（認識）する。そして、判定後はその判定し
た品番情報を、レーザマーカ１８１で継手管Ａの所定箇
所に印字し、印字を終了すると、第１ローラ１３３、１
３３を降下させ、第２ローラ１３４、１３４を後退させ
て、継手管Ａを次工程に送るようになっている。

【００２４】製品認識装置１５は、本実施の形態では画
像処理装置であり、撮像装置１４によって撮像された継
手管Ａの画像を処理して、継手管Ａの特徴量を抽出す
る。

【００２５】図７（ａ）〜（ｃ）は、この製品認識装置
１５による特徴量の抽出処理の様子を示している。

【００２６】すなわち、製品認識装置１５では、継手管
Ａの画像上に、同図（ａ）に示すように、長方形状の立
上径用ウインドウＷ１と、同じく長方形状の枝管径用ウ
インドウＷ２とを設定する。この２つのウインドウの位
置および大きさは固定的に設定する。そして、これらの
ウインドウＷ１、Ｗ２内の情報を２値化処理した後、立
ち上り部Ａ１の径と枝管Ａ３の径とを測定する。この測
定方法は、従来周知のロジックによって行うことができ
る。

【００２７】次に、枝管角度を測定する。この枝管角度
の測定についても従来周知のロジックを利用して行うこ
とができる。例えば、流入用の枝管Ａ２の中心軸Ｌ１
が、自動加工装置１８の基準軸Ｌ２と一致している基準
姿勢において、継手管Ａの画像上に、同図（ｂ）に示す
ように、枝管角度測定用ウインドウＷ３を設定する。上
記した如く、継手管Ａの枝管角度としては７種類（０
°、１５°、３０°、４５°、６０°、７５°、９０
°）であるので、この枝管角度測定用ウインドウＷ３
も、１５°刻みに７つ設定する。この７つのウインドウ
Ｗ３−１〜Ｗ３−７の位置および大きさは固定的に設定
する。枝管角度の測定（基準軸Ｌ２に対して枝管Ａ３が
何度傾斜しているかの測定）は、このように設定した７
つのウインドウＷ３−１〜Ｗ３−７の中のどのウインド
ウを、流出用の枝管Ａ３が塞いでいるかで判断する。同
図（ｂ）に示す継手管Ａでは、９０°の位置にあるウイ
ンドウＷ３−７と、７５°の位置にあるウインドウＷ３
−６の２つのウインドウを塞いでいるので、この場合の
枝管Ａ３の角度は９０°であると判断される。本実施の
形態の継手管Ａは、０°〜９０°の間で１５°刻みで枝
管角度が異なるので、このようなラフな測定でも、枝管
角度を正しく測定することが可能である。

【００２８】つまり、製品認識装置１５では、継手管Ａ
の特徴量として、立ち上がり部Ａ１の受口加工判別（Ｒ
Ｒ、ＤＶの２種類）、立ち上り部Ａ１の径（２００ｍ
ｍ、３００ｍｍの２種類）、枝管Ａ３の径（１５０ｍ
ｍ、２００ｍｍ、２５０ｍｍの３種類）、枝管角度（０
°、１５°、３０°、４５°、６０°、７５°、９０°
の７種類）の４項目の特徴量を抽出する。この４項目の
特徴量の情報は、工程管理装置１６に転送される。

【００２９】工程管理装置１６は、当日の加工計画（加
工予定品番、数量、棚番号）や当日の梱包計画（梱包予
定品番、数量等）を作業者が入力できるようになってお
り、生産当日には、作業者によってこの加工計画や梱包
計画の情報が入力される。また、工程管理装置１６は、
これらの情報（棚番号、保管品番、数量）をＣＴＲ等の
ディスプレイに表示する機能を有している。また、工程
管理装置１６は、製品認識装置１５によって抽出された
上記の特徴量に基づいて、位置決めされている継手管Ａ
の品番を判定するとともに、入力されている加工計画情
報に基づいて、その判定された品番の継手管Ａを保管す
る保管装置１２の棚番号を設定し、その棚番号への投入
指示を製品投入・排出装置１７に出力する。また、工程
管理装置１６は、入力されている梱包計画情報に基づ
き、継手管Ａを保管装置１２から完成品コンベア２１に
排出する指示を製品投入・排出装置１７に出力する。

【００３０】製品投入・排出装置１７は、例えば自動搬
送台車によって実現されており、工程管理装置１６から
の投入指示に基づいて継手管Ａを保管装置１２に投入す
るとともに、工程管理装置１６からの排出指示に基づい
て保管装置１２から継手管Ａを排出し、完成品コンベア
２１へ投入する。

【００３１】次に、上記構成の自動保管システムによる
動作を、図８に示す動作ロジックを参照して説明する。

【００３２】まず、作業者は、保管装置１２の保管状況
（どの棚にどの品番が何個保管されているか）を工程管
理装置１６によって確認して（Ｓ１）、当日の加工計画
と使用する棚番号とを工程管理装置１６に入力する（Ｓ
２）。つまり、どの品番をいくつ加工してどの棚番号の
保管具に保管するかを入力する。また、作業者は、当日
の梱包計画（品番、数量）を工程管理装置１６に入力す
る（Ｓ３）。

【００３３】工程管理装置１６は、この加工計画情報に
基づき、複数の加工ラインとその合流点に接続された本
自動保管システムとの全体を管理して、継手管Ａの生産
を開始する。そのため、加工計画に従って前工程の各加
工ラインで加工された各種の継手管Ａが、合流点に搬送
されてくる。搬送装置１１では、このような複数の加工
ラインから搬送されてくる各種の継手管Ａが、合流点で
衝突したり干渉したりしないように制御して、位置決め
装置１３に順次搬送する（Ｓ１１）。

【００３４】搬送装置１１上の継手管Ａは、図５および
図６で詳細に説明したように、ガイド１１２によってラ
フな位置決めが行われた後（Ｓ１２）、製品切り出し用
ストッパ１３２によって１個ずつ切り出され（Ｓ１
３）、次に第１ローラ１３３によってコンベア流れ方向
Ｘの位置決めが行われ（Ｓ１４）、第２ローラ１３４に
よって横方向Ｙの位置決めが行われ（Ｓ１５）、第３ロ
ーラ１３５によって加工側（印字側）となる流入側の枝
管Ａ２が位置決めされる（Ｓ１６）。

【００３５】この状態で、位置決めされた継手管Ａを撮
像装置１４により撮像し（Ｓ１７）、製品認識装置１５
により画像処理を行って継手管Ａの特徴量を抽出して、
工程管理装置１６に転送する（Ｓ１８）。工程管理装置
１６は、この転送されてきた特徴量から品番を判定（認
識）し、その品番情報を自動加工装置１８に転送する
（Ｓ１９）。自動加工装置１８は、この転送されてきた
品番情報を、レーザマーカ１８１で継手管Ａの所定箇所
に印字する（Ｓ２０）。また、工程管理装置１６は、判
定した品番を、製品投入・排出装置１７にも転送する。

【００３６】一方、レーザマーカ１８１による印字を終
了すると、位置決め装置１３は、第１ローラ１３３、１
３３を降下させ、第２ローラ１３４、１３４を後退させ
て、継手管Ａを製品投入・排出装置１７へ払い出す（Ｓ
２１）。

【００３７】製品投入・排出装置１７は、工程管理装置
１６から転送されてきた品番情報と、加工計画に含まれ
るその品番の棚番号情報とに基づき、位置決め装置１３
から受け取った継手管Ａを保管装置１２の該当する棚番
号に投入する（Ｓ２２）。

【００３８】本自動保管システムでは、このようなＳ１
１〜Ｓ２２の動作を、搬送装置１１上を順次搬送されて
くる継手管Ａのそれぞれについて実行し、保管装置１２
の該当する棚番号に継手管Ａを順次保管するようになっ
ている。

【００３９】一方、保管装置１２に保管された継手管Ａ
を梱包して出荷する梱包工程では、工程管理装置１６か
ら製品投入・排出装置１７に梱包計画情報が転送される
ので、製品投入・排出装置１７は、この梱包計画情報に
従い、該当する棚番号から継手管Ａを順次排出して完成
品コンベア２１に投入し、その後の梱包工程に搬送する
ようになっている。

【００４０】

【発明の効果】本発明の自動保管システムによれば、従
来のようなバーコード印字装置やバーコードリーダとい
った初期投資や、バーコード用ラベルの部材費用や貼付
費用といったランニングコストが不要となる。また、画
像センサを用いることにより、低価格で製品判定を行う
ことができるとともに、自動加工、自動保管による省人
化、パレットレス保管による省スペース化、安価な装置
を活用することによるローコスト化を図ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の自動保管システムの全体構成を示すシ
ステム構成図である。

【図２】本発明の自動保管システムが適用される生産ラ
インの全体を示す概略図である。

【図３】（ａ）および（ｂ）は製品の具体例である継手
管の１つの形状を示す平面図および正面図である。

【図４】（ａ）および（ｂ）は製品の具体例である継手
管の他の形状を示す平面図および正面図である。

【図５】搬送装置および位置決め装置周辺の概略図であ
る。

【図６】（ａ）〜（ｄ）は、搬送装置および位置決め装
置によって継手管の位置決めを行う動作過程を模式的に
示す説明図である。

【図７】（ａ）〜（ｃ）は、製品認識装置による特徴量
の抽出処理の様子を示す説明図である。

【図８】本発明の自動保管システムによる動作ロジック
を示す説明図である。

【符号の説明】

１１搬送装置１２保管装置１３位置決め装置１４撮像装置１５製品認識装置１６工程管理装置１７製品投入・排出装置１８自動加工装置１９シーケンサ２１完成品コンベアＡ継手管（製品）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】種々の品番が生産ライン上をランダムに
流れてくる製品を品番別に管理して保管する自動保管シ
ステムであって、前記製品を搬送する搬送装置と、前記製品を保管する保管装置と、前記製品を決められた位置および姿勢に維持する位置決
め装置と、位置決めされた前記製品を撮像する撮像装置と、この撮像装置より入力された画像を処理して、製品の特
徴量を抽出する製品認識装置と、抽出された特徴量に基づいて品番を判定するとともに、
その品番の製品を保管する前記保管装置の棚番号を設定
する工程管理装置と、この工程管理装置からの品番情報と棚番号情報とに基づ
いて前記製品を前記保管装置に投入する製品投入装置と
を備えたことを特徴とする自動保管システム。
【請求項２】前記工程管理装置からの品番情報に基づ
いて、前記位置決め装置により位置決めされている製品
にその品番情報を印字する印字装置を備えている請求項
１に記載の自動保管システム。
【請求項３】前記工程管理装置が当日の梱包計画情報
を有し、この工程管理装置からの前記棚番号情報と梱包
計画情報とに基づいて前記保管装置から製品を排出し、
完成品コンベアへ投入する製品排出装置を備えている請
求項１または２に記載の自動保管システム。