JP2001105446A - 合成樹脂製ファンの製造方法及び合成樹脂製ファン用成形金型 - Google Patents
合成樹脂製ファンの製造方法及び合成樹脂製ファン用成形金型Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0025—Preventing defects on the moulded article, e.g. weld lines, shrinkage marks
-
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ボス部に生じるひけを小さくすることがで
き、回転軸に装着したときのバランスに優れたファンを
得ることが可能な合成樹脂製ファンの製造方法、及びこ
の製造方法を実施できる合成樹脂製ファン用成形金型を
提供する。 【解決手段】 成形金型１０に、ランナ１２を加熱する
ヒータ１３と、ゲート１４を開閉するバルブ１５とを設
けておき、熱可塑性樹脂を成形空間２０に押し込んだ後
の所定時間、バルブ１５を開いたままヒータ１３による
加熱と射出成形機による樹脂の供給とを続行して成形空
間２０内を所定圧力に保持し、次いで、バルブ１５を閉
じるとともにヒータ１３による加熱を停止した後、成形
金型１０を開いてファンを取り出すものである。
き、回転軸に装着したときのバランスに優れたファンを
得ることが可能な合成樹脂製ファンの製造方法、及びこ
の製造方法を実施できる合成樹脂製ファン用成形金型を
提供する。 【解決手段】 成形金型１０に、ランナ１２を加熱する
ヒータ１３と、ゲート１４を開閉するバルブ１５とを設
けておき、熱可塑性樹脂を成形空間２０に押し込んだ後
の所定時間、バルブ１５を開いたままヒータ１３による
加熱と射出成形機による樹脂の供給とを続行して成形空
間２０内を所定圧力に保持し、次いで、バルブ１５を閉
じるとともにヒータ１３による加熱を停止した後、成形
金型１０を開いてファンを取り出すものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、空気調和機、冷凍
機、換気扇等に使用される合成樹脂製ファンの製造方法
及びその製造方法の実施に用いられる合成樹脂製ファン
用成形金型に関するものである。
機、換気扇等に使用される合成樹脂製ファンの製造方法
及びその製造方法の実施に用いられる合成樹脂製ファン
用成形金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気調和機、冷凍機、換気扇等に
使用されるファンであって、動力源により駆動される回
転軸に固定されるボス部と、このボス部の周囲に配設さ
れた複数の翼部とからなる、いわゆる軸流型のファンに
は、前記ボス部と翼部とが合成樹脂で一体成形されたも
のがある。図４は、そのような合成樹脂製ファンの製造
過程で使用される従来の成形金型を示している。同図に
おいて、５０は成形金型、１１は溶融樹脂注入口、１２
はランナ、１４はゲート、２０は合成樹脂製ファンを成
形するための成形空間を示している。成形空間２０は、
ファンのボス部に対応するボス部成形空間２１と、ファ
ンの翼部に対応する翼部成形空間２２とから構成されて
いる。
使用されるファンであって、動力源により駆動される回
転軸に固定されるボス部と、このボス部の周囲に配設さ
れた複数の翼部とからなる、いわゆる軸流型のファンに
は、前記ボス部と翼部とが合成樹脂で一体成形されたも
のがある。図４は、そのような合成樹脂製ファンの製造
過程で使用される従来の成形金型を示している。同図に
おいて、５０は成形金型、１１は溶融樹脂注入口、１２
はランナ、１４はゲート、２０は合成樹脂製ファンを成
形するための成形空間を示している。成形空間２０は、
ファンのボス部に対応するボス部成形空間２１と、ファ
ンの翼部に対応する翼部成形空間２２とから構成されて
いる。
【０００３】従来の合成樹脂製ファンの製造方法を図４
を参照しつつ説明する。合成樹脂製ファンの成形過程に
おいて、ファン用の成形材料、例えばガラス繊維が充填
されたポリプロピレンや、同じくガラス繊維が充填され
たスチレン・アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性合
成樹脂材料は、射出成形機のシリンダ内で２００〜３０
０℃に加熱され、溶融させられて、図４の成形金型５０
内に射出される。すなわち、溶融した樹脂材料は溶融樹
脂注入口１１から注入され、ランナ１２を流動し、ゲー
ト１４を通過し、成形空間２０に流入する。そして、成
形空間２０全体に充填された溶融樹脂材料が金型の冷却
作用により固化すると、成形金型５０が開かれ、所定形
状に成形された合成樹脂製ファンが金型外に取り出され
る。
を参照しつつ説明する。合成樹脂製ファンの成形過程に
おいて、ファン用の成形材料、例えばガラス繊維が充填
されたポリプロピレンや、同じくガラス繊維が充填され
たスチレン・アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性合
成樹脂材料は、射出成形機のシリンダ内で２００〜３０
０℃に加熱され、溶融させられて、図４の成形金型５０
内に射出される。すなわち、溶融した樹脂材料は溶融樹
脂注入口１１から注入され、ランナ１２を流動し、ゲー
ト１４を通過し、成形空間２０に流入する。そして、成
形空間２０全体に充填された溶融樹脂材料が金型の冷却
作用により固化すると、成形金型５０が開かれ、所定形
状に成形された合成樹脂製ファンが金型外に取り出され
る。
【０００４】なお、前記で成形金型５０内の溶融樹脂を
冷却する過程においては、成形空間２０全体に溶融樹脂
が充填された後も、射出成形機のシリンダによる溶融樹
脂の加圧供給は継続され、成形空間２０内は所定の圧力
（通常の射出成形では１０〜５０ＭＰａの圧力）に保持
される。よって、成形金型５０の冷却作用により溶融樹
脂の温度が徐々に低下し、固化し、金型内の所定の圧力
における単位重量あたりの体積（以下、比容積という）
が減少すると、ただちに、この比容積の減少量に相当し
た溶融樹脂が射出成形機のシリンダにより供給され、成
形空間２０内は所定の圧力に保持される。そして、成形
金型５０内での溶融樹脂の冷却が進み、ランナ１２やゲ
ート１４に充填されている溶融樹脂が固化した時点で、
射出成形機からの溶融樹脂の供給及びそれによる成形空
間２０内の加圧（保圧）は停止される。
冷却する過程においては、成形空間２０全体に溶融樹脂
が充填された後も、射出成形機のシリンダによる溶融樹
脂の加圧供給は継続され、成形空間２０内は所定の圧力
（通常の射出成形では１０〜５０ＭＰａの圧力）に保持
される。よって、成形金型５０の冷却作用により溶融樹
脂の温度が徐々に低下し、固化し、金型内の所定の圧力
における単位重量あたりの体積（以下、比容積という）
が減少すると、ただちに、この比容積の減少量に相当し
た溶融樹脂が射出成形機のシリンダにより供給され、成
形空間２０内は所定の圧力に保持される。そして、成形
金型５０内での溶融樹脂の冷却が進み、ランナ１２やゲ
ート１４に充填されている溶融樹脂が固化した時点で、
射出成形機からの溶融樹脂の供給及びそれによる成形空
間２０内の加圧（保圧）は停止される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記従来技
術においては、成形空間２０内の溶融樹脂が充分に固化
する前に、ランナ１２やゲート１４に充填された溶融樹
脂が固化した時点で、射出成形機から成形空間２０への
溶融樹脂の供給が停止される。そのため、溶融樹脂の供
給停止後、さらに成形空間２０内の溶融樹脂の冷却・固
化が進行して、その比容積が減少すると、成形空間２０
内の圧力は低下する。こうして、成形空間２０に充填さ
れた溶融樹脂の圧力が局部的に低下し、負圧となった部
位では、樹脂が成形金型５０の内壁面から離れ、成形品
に局部的な窪み、いわゆる「ひけ」が発生するという問
題を招いていた。
術においては、成形空間２０内の溶融樹脂が充分に固化
する前に、ランナ１２やゲート１４に充填された溶融樹
脂が固化した時点で、射出成形機から成形空間２０への
溶融樹脂の供給が停止される。そのため、溶融樹脂の供
給停止後、さらに成形空間２０内の溶融樹脂の冷却・固
化が進行して、その比容積が減少すると、成形空間２０
内の圧力は低下する。こうして、成形空間２０に充填さ
れた溶融樹脂の圧力が局部的に低下し、負圧となった部
位では、樹脂が成形金型５０の内壁面から離れ、成形品
に局部的な窪み、いわゆる「ひけ」が発生するという問
題を招いていた。
【０００６】なお、一般的に、ひけは成形品の肉厚の大
きい部位で発生しやすく、ボス部と翼部とを一体成形し
た合成樹脂製ファンにおいては、ファンとしての強度を
確保するために肉厚が大きくなるボス部や翼部の付け根
部分にひけが発生しがちであった。ひけの発生は、ボス
部の肉厚が大きい大型ファンほど顕著であり、特に、直
径が４００ｍｍ以上の、ボス部の肉厚が数１０ｍｍに及
ぶ大型ファンにあっては、成形金型５０内における溶融
樹脂の冷却過程において、ランナ１２，ゲート１４に充
填された溶融樹脂が固化した後に、ボス部成形空間２１
に充填された溶融樹脂の冷却・固化に伴い局部的に負圧
になることに起因してひけが発生しやすくなっていた。
そして、ひけの発生により、成形された合成樹脂製ファ
ンのボス部の寸法精度が低下するため、動力源により駆
動される回転軸に装着したときのがたつきが大きくな
り、ファンのバランスが低下し、ファンの性能が低下し
やすいという問題点が生じていた。
きい部位で発生しやすく、ボス部と翼部とを一体成形し
た合成樹脂製ファンにおいては、ファンとしての強度を
確保するために肉厚が大きくなるボス部や翼部の付け根
部分にひけが発生しがちであった。ひけの発生は、ボス
部の肉厚が大きい大型ファンほど顕著であり、特に、直
径が４００ｍｍ以上の、ボス部の肉厚が数１０ｍｍに及
ぶ大型ファンにあっては、成形金型５０内における溶融
樹脂の冷却過程において、ランナ１２，ゲート１４に充
填された溶融樹脂が固化した後に、ボス部成形空間２１
に充填された溶融樹脂の冷却・固化に伴い局部的に負圧
になることに起因してひけが発生しやすくなっていた。
そして、ひけの発生により、成形された合成樹脂製ファ
ンのボス部の寸法精度が低下するため、動力源により駆
動される回転軸に装着したときのがたつきが大きくな
り、ファンのバランスが低下し、ファンの性能が低下し
やすいという問題点が生じていた。
【０００７】この発明は、以上のような問題点に鑑みて
なされたものであって、その目的とするところは、ボス
部の肉厚が大きい大型ファンを成形する場合にも、ボス
部に生じるひけを小さくすることができ、回転軸に装着
したときのがたつきが小さくバランスに優れたファンを
得ることが可能な合成樹脂製ファンの製造方法、及びこ
の製造方法を好適に実施できる合成樹脂製ファン用成形
金型を提供することである。
なされたものであって、その目的とするところは、ボス
部の肉厚が大きい大型ファンを成形する場合にも、ボス
部に生じるひけを小さくすることができ、回転軸に装着
したときのがたつきが小さくバランスに優れたファンを
得ることが可能な合成樹脂製ファンの製造方法、及びこ
の製造方法を好適に実施できる合成樹脂製ファン用成形
金型を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、請求項１の発明に係る合成樹脂製ファンの製造方
法は、熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶融させ成形金
型の成形空間に押し込んで、ファンのボス部とその周囲
に配設される複数の翼部とを一体成形する合成樹脂製フ
ァンの製造方法において、成形金型に、ランナを加熱す
るヒータと、ゲートを開閉するバルブとを設けておき、
熱可塑性樹脂を成形金型の成形空間に押し込んだ後の所
定時間、バルブを開いたままヒータによる加熱と射出成
形機による樹脂の供給とを続行して成形空間内を所定圧
力に保持し、次いで、バルブを閉じるとともにヒータに
よる加熱を停止した後、成形金型を開いてファンを取り
出すものである。
めに、請求項１の発明に係る合成樹脂製ファンの製造方
法は、熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶融させ成形金
型の成形空間に押し込んで、ファンのボス部とその周囲
に配設される複数の翼部とを一体成形する合成樹脂製フ
ァンの製造方法において、成形金型に、ランナを加熱す
るヒータと、ゲートを開閉するバルブとを設けておき、
熱可塑性樹脂を成形金型の成形空間に押し込んだ後の所
定時間、バルブを開いたままヒータによる加熱と射出成
形機による樹脂の供給とを続行して成形空間内を所定圧
力に保持し、次いで、バルブを閉じるとともにヒータに
よる加熱を停止した後、成形金型を開いてファンを取り
出すものである。
【０００９】また、請求項２の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型は、ボス部とその周囲に配設された複数
の翼部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成
形するための金型であって、ボス部と翼部とを一体成形
するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間とが互
いに連通して形成されているとともに、ランナを加熱す
るヒータと、ゲートを開閉するバルブとが設けられてい
るものである。
ァン用成形金型は、ボス部とその周囲に配設された複数
の翼部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成
形するための金型であって、ボス部と翼部とを一体成形
するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間とが互
いに連通して形成されているとともに、ランナを加熱す
るヒータと、ゲートを開閉するバルブとが設けられてい
るものである。
【００１０】また、請求項３の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型は、前記した合成樹脂製ファン用成形金
型であって、翼部成形空間の数と同数のゲートを有し、
これらのゲートがボス部成形空間の中心軸線の回りに周
方向に等間隔で配置されているものである。
ァン用成形金型は、前記した合成樹脂製ファン用成形金
型であって、翼部成形空間の数と同数のゲートを有し、
これらのゲートがボス部成形空間の中心軸線の回りに周
方向に等間隔で配置されているものである。
【００１１】また、請求項４の発明に係る合成樹脂製フ
ァンの製造方法は、熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶
融させ成形金型の成形空間に押し込んで、ファンのボス
部とその周囲に配設される複数の翼部とを一体成形する
合成樹脂製ファンの製造方法において、熱可塑性樹脂を
成形金型の成形空間に押し込んだ後の所定時間、窒素、
二酸化炭素等のガスを成形空間に供給することにより成
形空間内を所定圧力に保持し、次いで、ガスの供給を停
止した後、成形金型を開いてファンを取り出すものであ
る。
ァンの製造方法は、熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶
融させ成形金型の成形空間に押し込んで、ファンのボス
部とその周囲に配設される複数の翼部とを一体成形する
合成樹脂製ファンの製造方法において、熱可塑性樹脂を
成形金型の成形空間に押し込んだ後の所定時間、窒素、
二酸化炭素等のガスを成形空間に供給することにより成
形空間内を所定圧力に保持し、次いで、ガスの供給を停
止した後、成形金型を開いてファンを取り出すものであ
る。
【００１２】また、請求項５の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型は、ボス部とその周囲に配設された複数
の翼部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成
形するための金型であって、ボス部と翼部とを一体成形
するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間とが互
いに連通して形成されているとともに、ボス部成形空間
及び／又は翼部成形空間に開口するガス注入口と、この
ガス注入口と金型外部とを連通するガス供給路とが設け
られているものである。
ァン用成形金型は、ボス部とその周囲に配設された複数
の翼部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成
形するための金型であって、ボス部と翼部とを一体成形
するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間とが互
いに連通して形成されているとともに、ボス部成形空間
及び／又は翼部成形空間に開口するガス注入口と、この
ガス注入口と金型外部とを連通するガス供給路とが設け
られているものである。
【００１３】また、請求項６の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型は、前記した合成樹脂製ファン用成形金
型であって、翼部成形空間の数と同数のガス注入口を有
し、これらのガス注入口がボス部成形空間の中心軸線の
回りに周方向に等間隔で配置されているものである。
ァン用成形金型は、前記した合成樹脂製ファン用成形金
型であって、翼部成形空間の数と同数のガス注入口を有
し、これらのガス注入口がボス部成形空間の中心軸線の
回りに周方向に等間隔で配置されているものである。
【００１４】また、請求項７の発明に係る合成樹脂製フ
ァンの製造方法は、発泡剤を配合した熱可塑性樹脂を射
出成形機で加熱溶融させ成形金型の成形空間に押し込ん
で、ファンのボス部とその周囲に配設される複数の翼部
とを一体成形するものである。
ァンの製造方法は、発泡剤を配合した熱可塑性樹脂を射
出成形機で加熱溶融させ成形金型の成形空間に押し込ん
で、ファンのボス部とその周囲に配設される複数の翼部
とを一体成形するものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づき本発明の実施
の形態について説明する。 発明の実施の形態１．図１はこの実施の形態１に係る成
形金型の断面図であり、同図において、符号１０は合成
樹脂製ファン用の成形金型を、２０は合成樹脂製ファン
のボス部と翼部とを一体成形するための成形空間（キャ
ビティ）を、それぞれ示している。この成形金型１０に
おいて、１１は溶融樹脂注入口、１２は注入された溶融
樹脂の通路であるランナ、１３はランナ１２を加熱する
ためのヒータ、１４はランナ１２と成形空間２０とを接
続するゲート、１５はゲート１４を開閉するためのバル
ブである。
の形態について説明する。 発明の実施の形態１．図１はこの実施の形態１に係る成
形金型の断面図であり、同図において、符号１０は合成
樹脂製ファン用の成形金型を、２０は合成樹脂製ファン
のボス部と翼部とを一体成形するための成形空間（キャ
ビティ）を、それぞれ示している。この成形金型１０に
おいて、１１は溶融樹脂注入口、１２は注入された溶融
樹脂の通路であるランナ、１３はランナ１２を加熱する
ためのヒータ、１４はランナ１２と成形空間２０とを接
続するゲート、１５はゲート１４を開閉するためのバル
ブである。
【００１６】なお、ランナ１２は、成形空間２０側で複
数の通路に分岐しており、この分岐した各通路と成形空
間２０とがそれぞれゲート１４を介して連通している。
また、各ゲート１４に付設されたバルブ１５は、溶融樹
脂注入口１１の近傍に設けられた駆動部１５ａにより軸
方向に進退させられるピン状の部材で構成されている。
そして、バルブ１５が進出した時に、その先端部がゲー
ト１４内へ突き出し、これによりゲート１４を閉塞し
て、ランナ１２から成形空間２０への溶融樹脂の流通及
び成形空間２０からランナ１２への溶融樹脂の流通を不
可能とするように構成されている。詳細な図示は省略す
るが、駆動部１５ａは電力及び油圧でバルブ１５を駆動
するようになっている。符号１６は駆動部１５ａに電力
を供給するための導線を、１７は駆動部１５ａに圧力油
を供給するための配管を、それぞれ示している。さら
に、成形空間２０は、互いに連通したボス部成形空間２
１及び翼部成形空間２２から構成されている。そして、
この成形金型１０は、ボス部の周囲に複数の翼部が放射
状に配設された軸流型のファンを成形するためのものな
ので、当然ながら、翼部成形空間２２は複数がボス部成
形空間２１の周囲に放射状に配設されている。
数の通路に分岐しており、この分岐した各通路と成形空
間２０とがそれぞれゲート１４を介して連通している。
また、各ゲート１４に付設されたバルブ１５は、溶融樹
脂注入口１１の近傍に設けられた駆動部１５ａにより軸
方向に進退させられるピン状の部材で構成されている。
そして、バルブ１５が進出した時に、その先端部がゲー
ト１４内へ突き出し、これによりゲート１４を閉塞し
て、ランナ１２から成形空間２０への溶融樹脂の流通及
び成形空間２０からランナ１２への溶融樹脂の流通を不
可能とするように構成されている。詳細な図示は省略す
るが、駆動部１５ａは電力及び油圧でバルブ１５を駆動
するようになっている。符号１６は駆動部１５ａに電力
を供給するための導線を、１７は駆動部１５ａに圧力油
を供給するための配管を、それぞれ示している。さら
に、成形空間２０は、互いに連通したボス部成形空間２
１及び翼部成形空間２２から構成されている。そして、
この成形金型１０は、ボス部の周囲に複数の翼部が放射
状に配設された軸流型のファンを成形するためのものな
ので、当然ながら、翼部成形空間２２は複数がボス部成
形空間２１の周囲に放射状に配設されている。
【００１７】次いで、前記成形金型１０を用いて実施さ
れる合成樹脂製ファンの製造方法を説明する。この実施
の形態に係る合成樹脂製ファンの成形過程においては、
ファン用の成形材料、例えば、充填・補強用のガラス繊
維が配合されたポリプロピレンや、同じくガラス繊維が
配合されたスチレン・アクリロニトリル共重合体等の熱
可塑性樹脂材料が、射出成形機（不図示）のシリンダ内
で２００〜３００℃に加熱され、溶融させられて、射出
成形機のノズルから成形金型１０の溶融樹脂注入口１１
に射出される。溶融樹脂注入口１１へ射出された溶融樹
脂は、ランナ１２内を成形空間２０に向かって流動し、
各ゲート１４を通過し、ファンを成形する成形空間２０
に流入する。このとき、バルブ１５が退避してゲート１
４は開いた状態となっており、また、ヒータ１３は通電
加熱状態となっている。
れる合成樹脂製ファンの製造方法を説明する。この実施
の形態に係る合成樹脂製ファンの成形過程においては、
ファン用の成形材料、例えば、充填・補強用のガラス繊
維が配合されたポリプロピレンや、同じくガラス繊維が
配合されたスチレン・アクリロニトリル共重合体等の熱
可塑性樹脂材料が、射出成形機（不図示）のシリンダ内
で２００〜３００℃に加熱され、溶融させられて、射出
成形機のノズルから成形金型１０の溶融樹脂注入口１１
に射出される。溶融樹脂注入口１１へ射出された溶融樹
脂は、ランナ１２内を成形空間２０に向かって流動し、
各ゲート１４を通過し、ファンを成形する成形空間２０
に流入する。このとき、バルブ１５が退避してゲート１
４は開いた状態となっており、また、ヒータ１３は通電
加熱状態となっている。
【００１８】そして、所定量の溶融樹脂が射出成形機か
ら成形空間２０に押し込まれ、成形空間２０全体が溶融
樹脂で満たされた後も、所定時間が経過するまでは、射
出成形機から溶融樹脂注入口１１に溶融樹脂が所定の圧
力で供給され続ける。すなわち、射出成形機のシリンダ
による溶融樹脂を介しての加圧が所定時間続行され、成
形空間２０内は所定の圧力（通常、１０〜５０ＭＰａ程
度の圧力）に保持される。また、その間、バルブ１５は
開状態に保持され、ヒータ１３による加熱も続行され
る。したがって、成形金型１０の冷却作用により、成形
空間２０内の溶融樹脂の温度が徐々に低下して、樹脂が
固化し、金型内の所定の圧力における比容積が減少する
と、ただちに、この比容積の減少分に相当する量の溶融
樹脂が射出成形機からランナ１２及びゲート１４を通じ
て成形空間２０に流入し、成形空間２０内は所定の圧力
に保持される。
ら成形空間２０に押し込まれ、成形空間２０全体が溶融
樹脂で満たされた後も、所定時間が経過するまでは、射
出成形機から溶融樹脂注入口１１に溶融樹脂が所定の圧
力で供給され続ける。すなわち、射出成形機のシリンダ
による溶融樹脂を介しての加圧が所定時間続行され、成
形空間２０内は所定の圧力（通常、１０〜５０ＭＰａ程
度の圧力）に保持される。また、その間、バルブ１５は
開状態に保持され、ヒータ１３による加熱も続行され
る。したがって、成形金型１０の冷却作用により、成形
空間２０内の溶融樹脂の温度が徐々に低下して、樹脂が
固化し、金型内の所定の圧力における比容積が減少する
と、ただちに、この比容積の減少分に相当する量の溶融
樹脂が射出成形機からランナ１２及びゲート１４を通じ
て成形空間２０に流入し、成形空間２０内は所定の圧力
に保持される。
【００１９】次いで、所定時間が経過し、成形空間２０
に充填された溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で、
バルブ１５によりゲート１４が閉塞され、成形空間２０
への溶融樹脂の供給及びそれによる成形空間２０内の加
圧（保圧）は停止され、ヒータ１３による加熱も停止さ
れる。そして、ヒータ１３による加熱停止から、さらに
時間が経過して、ゲート１４付近の樹脂の温度が低下し
た後に成形金型１０が開かれ、成形された合成樹脂製フ
ァンが取り出される。その後、成形金型１０が閉じら
れ、バルブ１５が退避してゲート１４が開放され、ヒー
タ１３によるランナ１２及びゲート１４の加熱も再開さ
れて、次の成形過程が開始される。
に充填された溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で、
バルブ１５によりゲート１４が閉塞され、成形空間２０
への溶融樹脂の供給及びそれによる成形空間２０内の加
圧（保圧）は停止され、ヒータ１３による加熱も停止さ
れる。そして、ヒータ１３による加熱停止から、さらに
時間が経過して、ゲート１４付近の樹脂の温度が低下し
た後に成形金型１０が開かれ、成形された合成樹脂製フ
ァンが取り出される。その後、成形金型１０が閉じら
れ、バルブ１５が退避してゲート１４が開放され、ヒー
タ１３によるランナ１２及びゲート１４の加熱も再開さ
れて、次の成形過程が開始される。
【００２０】以上の説明からわかるように、この実施の
形態においては、ランナ１２及びゲート１４に充填され
た溶融樹脂はヒータ１３で加熱されていて固化しないた
め、成形空間２０に充填された溶融樹脂の冷却・固化が
完了するまで、射出成形機から成形空間２０へ溶融樹脂
を供給しつづけて、成形空間２０内を所定の圧力に保持
することができる。そのため、成形空間２０に充填され
た溶融樹脂は所定の圧力を保持したまま冷却・固化する
ので、局部的な圧力低下が発生せず、ひけが発生しな
い。よって、ボス部の肉厚が大きい大型ファン等におい
ても、ボス部に局部的ひけが無く、動力源により駆動さ
れる回転軸に装着したときのがたつきの小さい、バラン
スに優れた、高性能な合成樹脂製ファンが得られる。ま
た、バルブ１５でゲート１４を閉塞した際に、ランナ１
２内の樹脂と成形空間２０内の樹脂とがゲート１４の部
分で切断されるので、ランナ１２内で固化した樹脂から
なる突起を成形後にファンから切除する場合に比べて、
切断位置を一定化することができ、ファンの重量の偏り
を防止して、回転バランスを良くすることができる。
形態においては、ランナ１２及びゲート１４に充填され
た溶融樹脂はヒータ１３で加熱されていて固化しないた
め、成形空間２０に充填された溶融樹脂の冷却・固化が
完了するまで、射出成形機から成形空間２０へ溶融樹脂
を供給しつづけて、成形空間２０内を所定の圧力に保持
することができる。そのため、成形空間２０に充填され
た溶融樹脂は所定の圧力を保持したまま冷却・固化する
ので、局部的な圧力低下が発生せず、ひけが発生しな
い。よって、ボス部の肉厚が大きい大型ファン等におい
ても、ボス部に局部的ひけが無く、動力源により駆動さ
れる回転軸に装着したときのがたつきの小さい、バラン
スに優れた、高性能な合成樹脂製ファンが得られる。ま
た、バルブ１５でゲート１４を閉塞した際に、ランナ１
２内の樹脂と成形空間２０内の樹脂とがゲート１４の部
分で切断されるので、ランナ１２内で固化した樹脂から
なる突起を成形後にファンから切除する場合に比べて、
切断位置を一定化することができ、ファンの重量の偏り
を防止して、回転バランスを良くすることができる。
【００２１】なお、この実施の形態の成形金型１０にお
いて、ゲート１４の数を翼部成形空間２２の数と同数と
し、これらのゲート１４をボス部成形空間２２の中心軸
線の回りに周方向に等間隔で配置した構成とすれば、各
翼部成形空間２２と各ゲート１４とが１対１に対応し、
且つ、対応する翼部成形空間２２とゲート１４との位置
関係が一定となる。したがって、溶融樹脂を成形金型１
０内に押し込む工程において、成形空間２０に注入され
流動する溶融樹脂の流速分布、温度分布、圧力分布が各
翼部成形空間２２に対して均等となり、成形された合成
樹脂製ファンの各翼部の間に形状、剛性分布、密度分布
の差が無くなり、回転方向に係るバランスに優れ、特に
電動機の回転軸に装着したときの回転バランスが優れた
高性能なファンが得られる。
いて、ゲート１４の数を翼部成形空間２２の数と同数と
し、これらのゲート１４をボス部成形空間２２の中心軸
線の回りに周方向に等間隔で配置した構成とすれば、各
翼部成形空間２２と各ゲート１４とが１対１に対応し、
且つ、対応する翼部成形空間２２とゲート１４との位置
関係が一定となる。したがって、溶融樹脂を成形金型１
０内に押し込む工程において、成形空間２０に注入され
流動する溶融樹脂の流速分布、温度分布、圧力分布が各
翼部成形空間２２に対して均等となり、成形された合成
樹脂製ファンの各翼部の間に形状、剛性分布、密度分布
の差が無くなり、回転方向に係るバランスに優れ、特に
電動機の回転軸に装着したときの回転バランスが優れた
高性能なファンが得られる。
【００２２】発明の実施の形態２．図２はこの実施の形
態２に係る成形金型の断面図であり、同図において、符
号３０は合成樹脂製ファン用の成形金型を示している。
この成形金型３０において、３１は成形空間２０に開口
するガス注入口、３２はガス注入口３１と金型外部とを
連通して形成されたガス供給路、３３はガス注入口３１
を開閉するためのバルブである。バルブ３３は、溶融樹
脂注入口１１の近傍に設けられた駆動部３３ａにより軸
方向に進退させられるピン状の部材で構成されており、
バルブ３３が進出した時に、その先端部がガス注入口３
１内へ突き出し、これによりガス注入口３１を閉塞する
ようになっている。符号３４は駆動部３３ａに電力を供
給するための導線を、３５は駆動部３３ａに圧力油を供
給するための配管を、それぞれ示している。前記以外の
構成要素は図１と同様であるので、同一符号を付して説
明を省略する。
態２に係る成形金型の断面図であり、同図において、符
号３０は合成樹脂製ファン用の成形金型を示している。
この成形金型３０において、３１は成形空間２０に開口
するガス注入口、３２はガス注入口３１と金型外部とを
連通して形成されたガス供給路、３３はガス注入口３１
を開閉するためのバルブである。バルブ３３は、溶融樹
脂注入口１１の近傍に設けられた駆動部３３ａにより軸
方向に進退させられるピン状の部材で構成されており、
バルブ３３が進出した時に、その先端部がガス注入口３
１内へ突き出し、これによりガス注入口３１を閉塞する
ようになっている。符号３４は駆動部３３ａに電力を供
給するための導線を、３５は駆動部３３ａに圧力油を供
給するための配管を、それぞれ示している。前記以外の
構成要素は図１と同様であるので、同一符号を付して説
明を省略する。
【００２３】次いで、この成形金型３０を使用した合成
樹脂製ファンの製造方法を図２に基づいて説明する。フ
ァン用成形材料、例えば、ガラス繊維が配合されたポリ
プロピレンや、同じくガラス繊維が配合されたスチレン
・アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性樹脂材料は、
射出成形機のシリンダ内で２００〜３００℃に加熱・溶
融され、成形金型３０の溶融樹脂注入口１１に射出され
る。溶融樹脂注入口１１に射出された溶融樹脂はランナ
１２を流動し、ゲート１４を通過し、ファンを成形する
ための成形空間２０に流入する。このとき、ガス注入口
３１はバルブ３３によって閉じられており、ガス供給路
３２に溶融樹脂が逆流するのを防いでいる。
樹脂製ファンの製造方法を図２に基づいて説明する。フ
ァン用成形材料、例えば、ガラス繊維が配合されたポリ
プロピレンや、同じくガラス繊維が配合されたスチレン
・アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性樹脂材料は、
射出成形機のシリンダ内で２００〜３００℃に加熱・溶
融され、成形金型３０の溶融樹脂注入口１１に射出され
る。溶融樹脂注入口１１に射出された溶融樹脂はランナ
１２を流動し、ゲート１４を通過し、ファンを成形する
ための成形空間２０に流入する。このとき、ガス注入口
３１はバルブ３３によって閉じられており、ガス供給路
３２に溶融樹脂が逆流するのを防いでいる。
【００２４】そして、成形空間２０に所定量の溶融樹脂
が押し込まれ、成形空間２０内の全体が溶融樹脂で満た
された後に、射出成形機から溶融樹脂注入口１１への溶
融樹脂の供給は停止され、バルブ３３が開かれ、外部の
ガス供給装置（不図示）からガス供給路３２及びガス注
入口３１を通じて成形空間２０内へ、窒素、二酸化炭素
等のガスの注入が開始される。ガスは所定の圧力（例え
ば、５〜２０ＭＰａの圧力）で注入される。成形空間２
０に充填された溶融樹脂は、成形金型３０の冷却作用に
より、その温度が徐々に低下し、固化し、所定の圧力に
おける比容積が減少するが、この比容積の減少量に相当
するガスがガス供給路３２及びガス注入口３１を通じて
供給されるので、成形空間２０内は所定の圧力に保持さ
れる。ここで、成形空間２０に充填された溶融樹脂は成
形金型３０の内壁面に接している部分から冷却されるた
め、金型内壁面に接していない成形品板厚方向の中心部
の温度が比較的高く、その溶融樹脂の粘度が比較的低い
ため、注入されたガスは成形品の板厚方向の中心部に選
択的に進行し、成形品の板厚方向の中心部にガスの流路
が形成される。
が押し込まれ、成形空間２０内の全体が溶融樹脂で満た
された後に、射出成形機から溶融樹脂注入口１１への溶
融樹脂の供給は停止され、バルブ３３が開かれ、外部の
ガス供給装置（不図示）からガス供給路３２及びガス注
入口３１を通じて成形空間２０内へ、窒素、二酸化炭素
等のガスの注入が開始される。ガスは所定の圧力（例え
ば、５〜２０ＭＰａの圧力）で注入される。成形空間２
０に充填された溶融樹脂は、成形金型３０の冷却作用に
より、その温度が徐々に低下し、固化し、所定の圧力に
おける比容積が減少するが、この比容積の減少量に相当
するガスがガス供給路３２及びガス注入口３１を通じて
供給されるので、成形空間２０内は所定の圧力に保持さ
れる。ここで、成形空間２０に充填された溶融樹脂は成
形金型３０の内壁面に接している部分から冷却されるた
め、金型内壁面に接していない成形品板厚方向の中心部
の温度が比較的高く、その溶融樹脂の粘度が比較的低い
ため、注入されたガスは成形品の板厚方向の中心部に選
択的に進行し、成形品の板厚方向の中心部にガスの流路
が形成される。
【００２５】このように所定圧力のガスを供給しなが
ら、所定時間、成形空間２０内の溶融樹脂が冷却され
る。そして、溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で、
バルブ３３の進出によりガス注入口３１が閉じられて、
ガスの供給及びそれによる成形空間２０内の加圧（保
圧）は停止され、成形金型３０が開かれ、成形された合
成樹脂製ファンが取り出される。その後、成形金型３０
は閉じられ、次の成形過程が開始される。
ら、所定時間、成形空間２０内の溶融樹脂が冷却され
る。そして、溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で、
バルブ３３の進出によりガス注入口３１が閉じられて、
ガスの供給及びそれによる成形空間２０内の加圧（保
圧）は停止され、成形金型３０が開かれ、成形された合
成樹脂製ファンが取り出される。その後、成形金型３０
は閉じられ、次の成形過程が開始される。
【００２６】以上に説明したように、成形空間２０に充
填された溶融樹脂は所定の圧力を保持したまま冷却・固
化するため、局部的な圧力低下が発生せず、ひけが発生
しない。よって、ボス部の肉厚が大きい大型ファン等に
おいても、ボス部に局部的ひけが発生せず、動力源によ
り駆動される回転軸に装着したときのがたつきの小さ
い、バランスに優れた、高性能な合成樹脂製ファンが得
られる。
填された溶融樹脂は所定の圧力を保持したまま冷却・固
化するため、局部的な圧力低下が発生せず、ひけが発生
しない。よって、ボス部の肉厚が大きい大型ファン等に
おいても、ボス部に局部的ひけが発生せず、動力源によ
り駆動される回転軸に装着したときのがたつきの小さ
い、バランスに優れた、高性能な合成樹脂製ファンが得
られる。
【００２７】また、厚肉のボス部や翼部の付け根部分に
ガスによる空洞が形成されるため、厚肉部の冷却すべき
溶融樹脂量を実質的に低減でき、冷却時間が短縮でき、
成形サイクルが短縮できるとともに、ガスによる空洞の
容積に相当する量だけ樹脂材料が削減でき、材料費を低
減できる効果が得られる。
ガスによる空洞が形成されるため、厚肉部の冷却すべき
溶融樹脂量を実質的に低減でき、冷却時間が短縮でき、
成形サイクルが短縮できるとともに、ガスによる空洞の
容積に相当する量だけ樹脂材料が削減でき、材料費を低
減できる効果が得られる。
【００２８】なお、この実施の形態の成形金型３０にお
いて、ガス注入口３１の数を翼部成形空間２２の数と同
数とし、これらのガス注入口３１をボス部成形空間２２
の中心軸線の回りに周方向に等間隔で配置した構成とす
れば、各翼部成形空間２２と各ガス注入口３１とが１対
１に対応し、且つ、対応する翼部成形空間２２とガス注
入口３１との位置関係が一定となる。したがって、成形
金型３０を所定圧力に保つためのガスを供給する工程に
おいて、成形空間２０に注入され、進行するガスの分布
が各翼部成形空間２２に対して均等となり、成形された
合成樹脂製ファンの各翼部の間に形状、剛性分布、密度
分布の差が無くなり、回転方向に係るバランスに優れ、
特に電動機の回転軸に装着したときの回転バランスが優
れた高性能なファンが得られる。
いて、ガス注入口３１の数を翼部成形空間２２の数と同
数とし、これらのガス注入口３１をボス部成形空間２２
の中心軸線の回りに周方向に等間隔で配置した構成とす
れば、各翼部成形空間２２と各ガス注入口３１とが１対
１に対応し、且つ、対応する翼部成形空間２２とガス注
入口３１との位置関係が一定となる。したがって、成形
金型３０を所定圧力に保つためのガスを供給する工程に
おいて、成形空間２０に注入され、進行するガスの分布
が各翼部成形空間２２に対して均等となり、成形された
合成樹脂製ファンの各翼部の間に形状、剛性分布、密度
分布の差が無くなり、回転方向に係るバランスに優れ、
特に電動機の回転軸に装着したときの回転バランスが優
れた高性能なファンが得られる。
【００２９】また、前記成形金型３０では金型内に比較
的長いガス供給路３２を設けたが、成形空間２０が金型
外壁面に接近した箇所にガス注入口３１を設けることに
よりガス供給路３２を短くすることができ、場合によっ
ては１つの短い孔でガス供給路とガス注入口とを構成す
るようなことも可能である。また、前記ではガス注入口
３１をボス部成形空間２１に開口させたが、ガス注入口
を翼部成形空間２２に開口させることもでき、ボス部成
形空間２１と翼部成形空間２２との両方にそれぞれガス
注入口を開口させることも考えられる。
的長いガス供給路３２を設けたが、成形空間２０が金型
外壁面に接近した箇所にガス注入口３１を設けることに
よりガス供給路３２を短くすることができ、場合によっ
ては１つの短い孔でガス供給路とガス注入口とを構成す
るようなことも可能である。また、前記ではガス注入口
３１をボス部成形空間２１に開口させたが、ガス注入口
を翼部成形空間２２に開口させることもでき、ボス部成
形空間２１と翼部成形空間２２との両方にそれぞれガス
注入口を開口させることも考えられる。
【００３０】さらに、前記成形金型３０ではガス注入口
３１と溶融樹脂注入口１１とを独立して形成したが、溶
融樹脂注入口１１がガス注入口３１を兼ねる構成であっ
てもよい。この場合は、ノズルからガスを吐出すること
もできる構造の射出成形機を使用して、溶融樹脂の充填
が済んだ段階でガスを吐出させ、このガスを溶融樹脂注
入口１１からランナ１２及びゲート１４を通じて成形空
間２０に供給することにより、本発明方法の実施が可能
となる。なお、当然ながら、その場合は、金型内にガス
供給路３２を設ける必要も無くなる。
３１と溶融樹脂注入口１１とを独立して形成したが、溶
融樹脂注入口１１がガス注入口３１を兼ねる構成であっ
てもよい。この場合は、ノズルからガスを吐出すること
もできる構造の射出成形機を使用して、溶融樹脂の充填
が済んだ段階でガスを吐出させ、このガスを溶融樹脂注
入口１１からランナ１２及びゲート１４を通じて成形空
間２０に供給することにより、本発明方法の実施が可能
となる。なお、当然ながら、その場合は、金型内にガス
供給路３２を設ける必要も無くなる。
【００３１】発明の実施の形態３．図３はこの実施形態
に係る合成樹脂製ファンの断面図である。図において、
符号４０は合成樹脂製ファンを示している。この合成樹
脂製ファン４０は、ボス部４２と、その周囲に配設され
た複数の翼部４３とが一体成形されてなるものである。
４１は合成樹脂製ファン４０の成形時に、二酸化炭素等
のガスを発生する発泡剤により形成された、ガスによる
気泡である。
に係る合成樹脂製ファンの断面図である。図において、
符号４０は合成樹脂製ファンを示している。この合成樹
脂製ファン４０は、ボス部４２と、その周囲に配設され
た複数の翼部４３とが一体成形されてなるものである。
４１は合成樹脂製ファン４０の成形時に、二酸化炭素等
のガスを発生する発泡剤により形成された、ガスによる
気泡である。
【００３２】なお、この実施の形態では従来技術に係る
図４に示した成形金型５０を用いて合成樹脂製ファン４
０を成形するので、以下、合成樹脂製ファン４０の製造
方法を図３及び図４を参照しつつ説明する。ファン用成
形材料としては、例えば、ガラス繊維が配合されたポリ
プロピレンや同じくガラス繊維が配合されたスチレン・
アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性樹脂に、さらに
適量の発泡剤を配合したものを用いる。発泡剤として
は、従来発泡合成樹脂を成形する場合等に用いられてい
る公知の発泡剤を使用することができる。さて、発泡剤
が配合された熱可塑性樹脂材料は、射出成形機のシリン
ダ内で２００〜３００℃に加熱・溶融され、その過程で
発泡剤は熱によりガス化し、射出成形機のシリンダ内の
溶融樹脂中に気泡として分散し存在する。この、気泡が
分散した溶融樹脂は、図４に示した溶融樹脂注入口１１
から注入され、ランナ１２を流動し、ゲート１４を通過
し、成形空間２０に流入する。この段階において、溶融
樹脂中に分散していた気泡は射出成形機のシリンダによ
る加圧で圧縮され、一旦、殆ど消滅したような状態とな
る。
図４に示した成形金型５０を用いて合成樹脂製ファン４
０を成形するので、以下、合成樹脂製ファン４０の製造
方法を図３及び図４を参照しつつ説明する。ファン用成
形材料としては、例えば、ガラス繊維が配合されたポリ
プロピレンや同じくガラス繊維が配合されたスチレン・
アクリロニトリル共重合体等の熱可塑性樹脂に、さらに
適量の発泡剤を配合したものを用いる。発泡剤として
は、従来発泡合成樹脂を成形する場合等に用いられてい
る公知の発泡剤を使用することができる。さて、発泡剤
が配合された熱可塑性樹脂材料は、射出成形機のシリン
ダ内で２００〜３００℃に加熱・溶融され、その過程で
発泡剤は熱によりガス化し、射出成形機のシリンダ内の
溶融樹脂中に気泡として分散し存在する。この、気泡が
分散した溶融樹脂は、図４に示した溶融樹脂注入口１１
から注入され、ランナ１２を流動し、ゲート１４を通過
し、成形空間２０に流入する。この段階において、溶融
樹脂中に分散していた気泡は射出成形機のシリンダによ
る加圧で圧縮され、一旦、殆ど消滅したような状態とな
る。
【００３３】そして、成形空間２０内へ所定量の溶融樹
脂が充填され、成形空間２０全体が溶融樹脂で満たされ
た後も、所定時間が経過するまでは、射出成形機のシリ
ンダにより所定の圧力で溶融樹脂の加圧が継続され、成
形空間２０内は所定の圧力（通常、１０〜５０ＭＰａの
圧力）に保持される。充填された溶融樹脂は成形金型５
０の冷却作用により温度が徐々に低下し、固化し、金型
内の所定の圧力における比容積が減少するが、ただち
に、この比容積の減少量に相当した溶融樹脂が射出成形
機のシリンダにより供給され、成形空間２０内は所定の
圧力に保持される。そして、成形金型５０内に充填され
た溶融樹脂の冷却が進み、ランナ１２やゲート１４に充
填されていた溶融樹脂が固化した段階で、成形空間２０
への溶融樹脂の供給及びそれによる成形空間２０内の加
圧は停止される。その後、溶融樹脂の冷却・固化に従っ
て、成形空間２０内の樹脂の比容積は減少し、成形空間
２０内の圧力は低下する。この際、成形空間２０に充填
された溶融樹脂は成形金型５０の内壁面に接している部
分から冷却されるため、金型内壁面に接していない成形
品板厚方向の中心部の圧力が低下し、成形品板厚方向の
中心部の溶融樹脂中で圧縮されていた気泡が再度膨張
し、溶融樹脂の圧力の低下を抑制する。このようにし
て、成形空間２０に充填された溶融樹脂の冷却・固化が
完了するまで、溶融樹脂中に発生した気泡は圧力低下に
伴い体積膨張し、成形空間２０内の圧力低下を抑制す
る。そして、成形空間２０内において、気泡が分散した
溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で成形金型５０は
開かれ、合成樹脂製ファン４０が取り出される。その
後、金型は閉じられ、次の成形過程が開始される。
脂が充填され、成形空間２０全体が溶融樹脂で満たされ
た後も、所定時間が経過するまでは、射出成形機のシリ
ンダにより所定の圧力で溶融樹脂の加圧が継続され、成
形空間２０内は所定の圧力（通常、１０〜５０ＭＰａの
圧力）に保持される。充填された溶融樹脂は成形金型５
０の冷却作用により温度が徐々に低下し、固化し、金型
内の所定の圧力における比容積が減少するが、ただち
に、この比容積の減少量に相当した溶融樹脂が射出成形
機のシリンダにより供給され、成形空間２０内は所定の
圧力に保持される。そして、成形金型５０内に充填され
た溶融樹脂の冷却が進み、ランナ１２やゲート１４に充
填されていた溶融樹脂が固化した段階で、成形空間２０
への溶融樹脂の供給及びそれによる成形空間２０内の加
圧は停止される。その後、溶融樹脂の冷却・固化に従っ
て、成形空間２０内の樹脂の比容積は減少し、成形空間
２０内の圧力は低下する。この際、成形空間２０に充填
された溶融樹脂は成形金型５０の内壁面に接している部
分から冷却されるため、金型内壁面に接していない成形
品板厚方向の中心部の圧力が低下し、成形品板厚方向の
中心部の溶融樹脂中で圧縮されていた気泡が再度膨張
し、溶融樹脂の圧力の低下を抑制する。このようにし
て、成形空間２０に充填された溶融樹脂の冷却・固化が
完了するまで、溶融樹脂中に発生した気泡は圧力低下に
伴い体積膨張し、成形空間２０内の圧力低下を抑制す
る。そして、成形空間２０内において、気泡が分散した
溶融樹脂の冷却・固化が完了した段階で成形金型５０は
開かれ、合成樹脂製ファン４０が取り出される。その
後、金型は閉じられ、次の成形過程が開始される。
【００３４】以上に説明したように、成形空間２０に充
填された溶融樹脂は、発泡剤から生じるガスにより圧力
低下を抑制された状態で冷却・固化するため、局部的な
圧力低下が発生し難く、ひけが発生し難い。よって、ボ
ス部の肉厚が大きい大型ファン等においても、ボス部に
局部的ひけが発生し難く、動力源により駆動される回転
軸に装着したときのがたつきの小さい、バランスに優れ
た、高性能な合成樹脂製ファンが得られる。
填された溶融樹脂は、発泡剤から生じるガスにより圧力
低下を抑制された状態で冷却・固化するため、局部的な
圧力低下が発生し難く、ひけが発生し難い。よって、ボ
ス部の肉厚が大きい大型ファン等においても、ボス部に
局部的ひけが発生し難く、動力源により駆動される回転
軸に装着したときのがたつきの小さい、バランスに優れ
た、高性能な合成樹脂製ファンが得られる。
【００３５】また、この実施の形態においては、厚肉の
ボス部や翼の付け根部にガスによる気泡（空洞）４１が
形成されるため、厚肉部の冷却すべき溶融樹脂量が実質
的に低減でき、冷却時間が短縮でき、成形サイクルが短
縮できるとともに、全ての気泡４１の総容積に相当する
量の樹脂材料が削減でき、材料費を低減できる効果も得
られる。
ボス部や翼の付け根部にガスによる気泡（空洞）４１が
形成されるため、厚肉部の冷却すべき溶融樹脂量が実質
的に低減でき、冷却時間が短縮でき、成形サイクルが短
縮できるとともに、全ての気泡４１の総容積に相当する
量の樹脂材料が削減でき、材料費を低減できる効果も得
られる。
【００３６】
【発明の効果】以上に説明したとおり、請求項１の発明
に係る合成樹脂製ファンの製造方法によれば、熱可塑性
樹脂を成形金型の成形空間に押し込んだ後の所定時間、
ゲートのバルブを開いたままヒータによるランナの加熱
と射出成形機による樹脂の供給とを続行することによ
り、成形空間内の溶融樹脂を所定圧力に保持したまま冷
却・固化することができて、冷却過程での局部的な圧力
低下を防止することができる。したがって、ボス部の肉
厚が大きい大型のファンを成形する場合等においても、
ボス部のひけを小さくでき、動力源により駆動される回
転軸に装着したときのがたつきの小さい、バランスに優
れた合成樹脂製ファンを製造することができる。また、
バルブでゲートを閉塞した際に、ランナ内の樹脂と成形
空間内の樹脂とがゲート部分で切断されるので、切断位
置を一定化することができて、ファンの重量の偏りを防
止することができ、この理由からもファンの回転バラン
スを良くすることができる。
に係る合成樹脂製ファンの製造方法によれば、熱可塑性
樹脂を成形金型の成形空間に押し込んだ後の所定時間、
ゲートのバルブを開いたままヒータによるランナの加熱
と射出成形機による樹脂の供給とを続行することによ
り、成形空間内の溶融樹脂を所定圧力に保持したまま冷
却・固化することができて、冷却過程での局部的な圧力
低下を防止することができる。したがって、ボス部の肉
厚が大きい大型のファンを成形する場合等においても、
ボス部のひけを小さくでき、動力源により駆動される回
転軸に装着したときのがたつきの小さい、バランスに優
れた合成樹脂製ファンを製造することができる。また、
バルブでゲートを閉塞した際に、ランナ内の樹脂と成形
空間内の樹脂とがゲート部分で切断されるので、切断位
置を一定化することができて、ファンの重量の偏りを防
止することができ、この理由からもファンの回転バラン
スを良くすることができる。
【００３７】また、請求項２の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型によれば、ランナを加熱するヒータと、
ゲートを開閉するバルブとが設けられているので、これ
を用いて請求項１の発明に係る合成樹脂製ファンの製造
方法を実施し、ボス部のひけが小さくバランスに優れた
合成樹脂製ファンを製造することができる。
ァン用成形金型によれば、ランナを加熱するヒータと、
ゲートを開閉するバルブとが設けられているので、これ
を用いて請求項１の発明に係る合成樹脂製ファンの製造
方法を実施し、ボス部のひけが小さくバランスに優れた
合成樹脂製ファンを製造することができる。
【００３８】また、請求項３の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型によれば、翼部成形空間の数と同数のゲ
ートがボス部成形空間の中心軸線の回りに周方向に等間
隔で配置されているので、成形空間内への溶融樹脂の充
填を均一にできて、より一層バランスに優れた合成樹脂
製ファンを製造することができる。
ァン用成形金型によれば、翼部成形空間の数と同数のゲ
ートがボス部成形空間の中心軸線の回りに周方向に等間
隔で配置されているので、成形空間内への溶融樹脂の充
填を均一にできて、より一層バランスに優れた合成樹脂
製ファンを製造することができる。
【００３９】また、請求項４の発明に係る合成樹脂製フ
ァンの製造方法によれば、熱可塑性樹脂を成形金型の成
形空間に押し込んだ後の所定時間、窒素、二酸化炭素等
のガスを成形空間に供給することにより、成形空間内の
溶融樹脂を所定圧力に保持したまま冷却・固化すること
ができて、冷却過程での局部的な圧力低下を防止するこ
とができる。したがって、ボス部の肉厚が大きい大型の
ファンを成形する場合等においても、ボス部のひけを小
さくでき、動力源により駆動される回転軸に装着したと
きのがたつきの小さい、バランスに優れた合成樹脂製フ
ァンを製造することができる。また、ボス部等の厚肉部
にガスによる空洞が形成されるため、成形サイクルの短
縮及び材料費の低減を図ることができる。
ァンの製造方法によれば、熱可塑性樹脂を成形金型の成
形空間に押し込んだ後の所定時間、窒素、二酸化炭素等
のガスを成形空間に供給することにより、成形空間内の
溶融樹脂を所定圧力に保持したまま冷却・固化すること
ができて、冷却過程での局部的な圧力低下を防止するこ
とができる。したがって、ボス部の肉厚が大きい大型の
ファンを成形する場合等においても、ボス部のひけを小
さくでき、動力源により駆動される回転軸に装着したと
きのがたつきの小さい、バランスに優れた合成樹脂製フ
ァンを製造することができる。また、ボス部等の厚肉部
にガスによる空洞が形成されるため、成形サイクルの短
縮及び材料費の低減を図ることができる。
【００４０】また、請求項５の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型によれば、ボス部成形空間及び／又は翼
部成形空間に開口するガス注入口と、このガス注入口と
金型外部とを連通するガス供給路とが設けられているの
で、これを用いて請求項４の発明に係る合成樹脂製ファ
ンの製造方法を好適に実施し、ボス部のひけが小さくバ
ランスに優れた合成樹脂製ファンを製造することができ
る。
ァン用成形金型によれば、ボス部成形空間及び／又は翼
部成形空間に開口するガス注入口と、このガス注入口と
金型外部とを連通するガス供給路とが設けられているの
で、これを用いて請求項４の発明に係る合成樹脂製ファ
ンの製造方法を好適に実施し、ボス部のひけが小さくバ
ランスに優れた合成樹脂製ファンを製造することができ
る。
【００４１】また、請求項６の発明に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型によれば、翼部成形空間の数と同数のガ
ス注入口がボス部成形空間の中心軸線の回りに周方向に
等間隔で配置されているので、成形空間内へのガスの注
入を均一にできて、より一層バランスに優れた合成樹脂
製ファンを製造することができる。
ァン用成形金型によれば、翼部成形空間の数と同数のガ
ス注入口がボス部成形空間の中心軸線の回りに周方向に
等間隔で配置されているので、成形空間内へのガスの注
入を均一にできて、より一層バランスに優れた合成樹脂
製ファンを製造することができる。
【００４２】また、請求項７の発明に係る合成樹脂製フ
ァンの製造方法によれば、発泡剤を配合した熱可塑性樹
脂を用いて射出成形を行うので、成形空間内での溶融樹
脂の冷却過程における圧力低下を発泡剤から生じたガス
の体積膨張により抑制することができる。したがって、
ボス部の肉厚が大きい大型のファンを成形する場合等に
おいても、ボス部のひけを小さくでき、動力源により駆
動される回転軸に装着したときのがたつきの小さい、バ
ランスに優れた合成樹脂製ファンを製造することができ
る。また、ボス部等の厚肉部にガスによる気泡が形成さ
れるため、成形サイクルの短縮及び材料費の低減を図る
ことができる。
ァンの製造方法によれば、発泡剤を配合した熱可塑性樹
脂を用いて射出成形を行うので、成形空間内での溶融樹
脂の冷却過程における圧力低下を発泡剤から生じたガス
の体積膨張により抑制することができる。したがって、
ボス部の肉厚が大きい大型のファンを成形する場合等に
おいても、ボス部のひけを小さくでき、動力源により駆
動される回転軸に装着したときのがたつきの小さい、バ
ランスに優れた合成樹脂製ファンを製造することができ
る。また、ボス部等の厚肉部にガスによる気泡が形成さ
れるため、成形サイクルの短縮及び材料費の低減を図る
ことができる。
【図１】 この発明の実施の形態１に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型の断面図である。
ァン用成形金型の断面図である。
【図２】 この発明の実施の形態２に係る合成樹脂製フ
ァン用成形金型の断面図である。
ァン用成形金型の断面図である。
【図３】 この発明の実施の形態３に係る製造方法で製
造された合成樹脂製ファンの断面図である。
造された合成樹脂製ファンの断面図である。
【図４】 従来の合成樹脂製ファンの金型の断面図であ
る。
る。
１０ 成形金型、１２ ランナ、１３ ヒータ、１４
ゲート、１５ バルブ、２０ 成形空間、２１ ボス部
成形空間、２２ 翼部成形空間、３０ 成形金型、３１
ガス注入口、３２ ガス供給路、４０ 合成樹脂製フ
ァン、４２ ボス部、４３ 翼部。
ゲート、１５ バルブ、２０ 成形空間、２１ ボス部
成形空間、２２ 翼部成形空間、３０ 成形金型、３１
ガス注入口、３２ ガス供給路、４０ 合成樹脂製フ
ァン、４２ ボス部、４３ 翼部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 31:08 Ｂ２９Ｌ 31:08 (72)発明者 井関 正明 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 Ｆターム(参考） 3H033 AA02 AA18 BB02 BB08 CC01 DD25 DD26 EE10 EE12 4F202 AH04 AM32 AM34 CA11 CB01 CK02 CK07 CN01 CN18 CN22 4F206 AH04 AM32 AM34 JA07 JM04 JM05 JM16 JN13 JN14 JN17 JN27 JQ81
Claims (7)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶融さ
せ成形金型の成形空間に押し込んで、ファンのボス部と
その周囲に配設される複数の翼部とを一体成形する合成
樹脂製ファンの製造方法において、 成形金型に、ランナを加熱するヒータと、ゲートを開閉
するバルブとを設けておき、熱可塑性樹脂を成形金型の
成形空間に押し込んだ後の所定時間、前記バルブを開い
たまま前記ヒータによる加熱と射出成形機による樹脂の
供給とを続行して成形空間内を所定圧力に保持し、次い
で、前記バルブを閉じるとともに前記ヒータによる加熱
を停止した後、成形金型を開いてファンを取り出すこと
を特徴とする合成樹脂製ファンの製造方法。 - 【請求項２】 ボス部とその周囲に配設された複数の翼
部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成形す
るための金型であって、前記ボス部と前記翼部とを一体
成形するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間と
が互いに連通して形成されているとともに、ランナを加
熱するヒータと、ゲートを開閉するバルブとが設けられ
ていることを特徴とする合成樹脂製ファン用成形金型。 - 【請求項３】 翼部成形空間の数と同数のゲートを有
し、これらのゲートがボス部成形空間の中心軸線の回り
に周方向に等間隔で配置されている請求項２に記載の合
成樹脂製ファン用成形金型。 - 【請求項４】 熱可塑性樹脂を射出成形機で加熱溶融さ
せ成形金型の成形空間に押し込んで、ファンのボス部と
その周囲に配設される複数の翼部とを一体成形する合成
樹脂製ファンの製造方法において、 熱可塑性樹脂を成形金型の成形空間に押し込んだ後の所
定時間、窒素、二酸化炭素等のガスを成形空間に供給す
ることにより成形空間内を所定圧力に保持し、次いで、
前記ガスの供給を停止した後、成形金型を開いてファン
を取り出すことを特徴とする合成樹脂製ファンの製造方
法。 - 【請求項５】 ボス部とその周囲に配設された複数の翼
部とからなるファンを熱可塑性樹脂を用いて射出成形す
るための金型であって、前記ボス部と前記翼部とを一体
成形するようにボス部成形空間と複数の翼部成形空間と
が互いに連通して形成されているとともに、前記ボス部
成形空間及び／又は前記翼部成形空間に開口するガス注
入口と、このガス注入口と金型外部とを連通するガス供
給路とが設けられていることを特徴とする合成樹脂製フ
ァン用成形金型。 - 【請求項６】 翼部成形空間の数と同数のガス注入口を
有し、これらのガス注入口がボス部成形空間の中心軸線
の回りに周方向に等間隔で配置されている請求項５に記
載の合成樹脂製ファン用成形金型。 - 【請求項７】 発泡剤を配合した熱可塑性樹脂を射出成
形機で加熱溶融させ成形金型の成形空間に押し込んで、
ファンのボス部とその周囲に配設される複数の翼部とを
一体成形することを特徴とする合成樹脂製ファンの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28413399A JP2001105446A (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 合成樹脂製ファンの製造方法及び合成樹脂製ファン用成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28413399A JP2001105446A (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 合成樹脂製ファンの製造方法及び合成樹脂製ファン用成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001105446A true JP2001105446A (ja) | 2001-04-17 |
Family
ID=17674605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28413399A Pending JP2001105446A (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 合成樹脂製ファンの製造方法及び合成樹脂製ファン用成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001105446A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080548A (ja) * | 2001-06-27 | 2003-03-19 | Daikin Ind Ltd | 樹脂成形品の製造方法 |
| EP2594806A4 (en) * | 2010-07-15 | 2018-02-28 | Fujitsu General Limited | Propeller fan and production method for same |
-
1999
- 1999-10-05 JP JP28413399A patent/JP2001105446A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080548A (ja) * | 2001-06-27 | 2003-03-19 | Daikin Ind Ltd | 樹脂成形品の製造方法 |
| EP2594806A4 (en) * | 2010-07-15 | 2018-02-28 | Fujitsu General Limited | Propeller fan and production method for same |
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