JP2001097163A - エアバッグ用自動車内装品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 意匠シートのバリア層を不要にして破断予定
部の後加工を無くし、製造コストの低減を図ることがで
きるエアバッグ用自動車内装品の製造方法を提供する。 【解決手段】 意匠面成形型３１内に意匠シート２８を
インサートし、発泡層２８ｂとコア層成形型３２の本体
コア層成形面３２ａ及び蓋体コア層成形面３２ｂとによ
り形成される本体コア層成形用キャビティ３４及び蓋体
コア層成形用キャビティ３５内に硬質熱可塑性樹脂材Ｐ
１と軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を低圧で充填する。低圧成
形のため意匠シート２８のバリア層が不要となり、コア
層成形型３２に一体形成した凹溝成形凸条３２ｄ，３２
ｅにより、破断予定部２５の破断用凹溝２５ａと、ヒン
ジ部２６のヒンジ用凹溝２６ａとを蓋体コア層２３の成
形と同時に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグ用自動
車内装品の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のエアバッグ用蓋体付き自動車内装
品として、特開平９−１５６４４３号公報に示すものが
提案されている。この自動車内装品はインパネに適用さ
れ、インパネの本体部の一部に蓋体部が設けられ、この
蓋体部には破断予定部とヒンジ部とにより区画された扉
部が形成されている。又、インパネの内面には前記扉部
を囲繞するように取付壁が一体に成形され、該取付壁に
はエアバッグ装置が装着されている。そして、エアバッ
グ装置のエアバッグの膨張により扉部が開放されて、助
手席の搭乗者を保護するようになっている。

【０００３】前記インパネはコア層と意匠シートとによ
り構成され、予め形成された意匠シートを成形型内にイ
ンサートし、その後に硬質熱可塑性樹脂材をキャビティ
内に注入してコア層を成形するようになっている。

【０００４】さらに、詳述すると、図１１に示すよう
に、意匠シート２８は表皮層２８ａ、発泡層２８ｂ及び
バリア層２８ｃにより構成され、前記バリア層２８ｃ
は、中圧又は高圧樹脂のコア層２３の射出成形時におい
て発泡層２８ｂ及び表皮層２８ａを高温、高圧から保護
する。このバリア層２８ｃが存在すると、前記エアバッ
グの膨張時に、コア層２３及び意匠シート２８に形成し
た破断予定部２５が破断される際に障害となる。このた
め、樹脂成形後の後行程において破断予定部２５を形成
するための凹溝２５ａ、２５ｂ（ティアライン）をコア
層２３から発泡層２８ｂに達するように切削刃等により
形成するようになっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
インパネは、コア層２３の成形を中高圧の射出成形によ
り行うようになっていたので、意匠シート２８としてバ
リア層２８ｃを用いる必要がある。このため射出成形後
に破断予定部２５の凹溝２５ａ、２５ｂを切削加工する
行程が必要となり、製造を容易に行うことができず、製
造コストを低減することができないという問題があっ
た。

【０００６】この発明の目的は、上記従来の技術に存す
る問題点を解消して、意匠シートのバリア層を不要にし
て、破断用凹溝の後加工を無くすことができるととも
に、製造コストを低減することができ、さらに扉部の開
放を円滑に行うことができるエアバック用自動車内装品
の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、請求項１に記載の発明は、硬質の本体コア層と、
周囲が前記本体コア層に囲まれた軟質の蓋体コア層と、
前記本体コア層及び蓋体コア層の表面を連続して覆う意
匠シートとを有し、エアバッグ膨張時に前記蓋体コア層
及び意匠シートが展開されてエアバッグが膨出するエア
バッグ用自動車内装品の製造方法において、前記意匠シ
ートを意匠面成形型の所定位置にセットする行程と、硬
質の本体コア層と軟質の蓋体コア層とを前記意匠シート
の裏面側に形成されたキャビティに硬質材料と軟質材料
を低圧で注入して成形する行程とを含むことを要旨とす
る。

【０００８】請求項２に記載の発明は、請求項１におい
て、前記低圧の成形行程は、前記本体コア層及び蓋体コ
ア層の成形型に形成された容積が可変の凹部に溶融樹脂
を供給し、該凹部の容積を徐々に小さくすることにより
前記キャビティに前記凹部内の前記溶融樹脂を供給する
ものであることを要旨とする。

【０００９】請求項３に記載の発明は、請求項２におい
て、意匠面成形型のキャビティに沿って接触するように
意匠シートをセットする行程と、前記意匠面成形型に対
し本体コア層成形面と蓋体コア層成形面を有するコア層
成形型を型合わせする行程と、前記コア層成形型の本体
コア層成形面と蓋体コア層成形面の境界に設けた環状の
スライドコアを前記意匠シートに接触して本体コア層成
形用キャビティと蓋体コア層成形用キャビティを区画形
成する行程と、前記本体コア層成形用キャビティに対
し、前記凹部に貯留した硬質熱可塑性樹脂材を注入用プ
ランジャにより低圧で徐々に射出して本体コア層を成形
する行程と、前記蓋体コア層成形用キャビティに対し、
前記凹部に貯留した軟質熱可塑性樹脂材を注入用プラン
ジャにより低圧で徐々に射出して蓋体コア層を成形する
行程と、前記スライドコアを後退して前記硬質熱可塑性
樹脂材と軟質熱可塑性樹脂材を接合させる行程とを備え
るものであることを要旨とする。

【００１０】請求項４に記載の発明は、請求項３におい
て、前記コア層成形型の蓋体コア層成形面に設けた凹溝
成形凸条により破断予定部を形成する破断用凹溝を前記
蓋体コア層の成形と同時に形成する行程を備えるもので
あることを要旨とする。

【００１１】請求項５に記載の発明は、請求項３におい
て、前記本体コア層と蓋体コア層の成形は同期して行わ
れるものであって、前記スライドコアを後退して前記硬
質熱可塑性樹脂材と軟質熱可塑性樹脂材を溶融状態で融
合させるようにしたことを要旨とする。

【００１２】請求項６に記載の発明は、請求項１におい
て、前記意匠シートは、表皮層のみの単層構造又は表皮
層と発泡層の二層構造であることを要旨とする。請求項
７に記載の発明は、請求項３において、前記硬質熱可塑
性樹脂材は、オレフィン系樹脂であるエチレン、プロピ
レン等のα−オレフィンの単独重合体又は共重合体から
選択されるものであり、軟質熱可塑性樹脂材は、スチレ
ン系、オレフィン系エラストマーもしくはこれらのブレ
ンドから選択されるものであることを要旨とする。

【００１３】請求項８に記載の発明は、請求項３におい
て、本体コア層の成形後に、蓋体コア層を成形するもの
であることを要旨とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、この発明を自動車内装品と
してのインパネに具体化した一実施形態を図１〜図８に
基づいて説明する。

【００１５】最初に、図８により、本発明により製造さ
れたインパネ２１に装着されるエアバック装置１１の構
成について説明すると、エアバック装置１１は、折りた
たまれて収納される袋状のエアバッグ１２と、エアバッ
グ１２に膨張用のガスを供給するシリンダタイプのイン
フレータ１３と、インフレータ１３からのガスを拡散さ
せてエアバッグ１２内に流入させる筒状のデフューザ１
４と、エアバッグ１２、インフレータ１３、デフューザ
１４の周囲を覆う箱形状のケース１５とを備えて構成さ
れている。

【００１６】なお、デフューザ１４には、インフレータ
１３からのガスをエアバッグ１２内へ拡散させて流入さ
せるガス流通孔１４ａが設けられ、前記デフューザ１
４、ケース１５は、ボルト１４ｂとナット１６によって
車両のフレームから突設されるブラケット１７に締め付
け固定されている。

【００１７】次に、本発明により製造されたインパネ２
１の構成について説明すると、このインパネ２１は、硬
質熱可塑性樹脂材よりなる本体コア層２２と、前記エア
バック装置１１の装着部位と対応して本体コア層２２に
一体的に成形された軟質熱可塑性樹脂材よりなる蓋体コ
ア層２３と、前記本体コア層２２及び蓋体コア層２３の
表面に溶着された意匠シート２８とにより構成されてい
る。

【００１８】前記蓋体コア層２３は図１、７に示すよう
に前記エアバッグ１２の膨張時に開放される扉部２４を
備え、この扉部２４は平面ほぼＵ字状（図示しないがＨ
字状でもよい）に形成した破断予定部２５と、直線状に
形成したヒンジ部２６とを備えている。前記破断予定部
２５の破断用凹溝２５ａ及びヒンジ部２６のヒンジ用凹
溝２６ａは、蓋体コア層２３の成形時に同時に成形され
たものである。又、前記蓋体コア層２３の裏面には四角
筒状の取付壁２７が一体的に成形され、図８に示すよう
に前記エアバック装置１１のケース１５を取付壁２７に
嵌合し、ケース１５に形成した取付孔１５ａと、取付壁
２７に形成した取付孔２７ａに対しピン２９を挿通して
かしめ着されている。

【００１９】前記破断用凹溝２５ａはヒンジ用凹溝２６
ａよりも深く形成され、エアバッグ１２の膨張時にヒン
ジ用凹溝２６ａが破断されることはなく、破断用凹溝２
５ａが破断されて、扉部２４が開放される。

【００２０】前記意匠シート２８は、表皮層２８ａと、
その裏面に接着した発泡層２８ｂとにより二層に構成さ
れている。次に、前記のように構成されたインパネ２１
を射出成形する成形装置について図２及び図３により説
明する。

【００２１】図２に示す意匠面成形型３１には、インパ
ネ２１の表面形状と同形状のキャビティ３１ａを有し、
予め形成された意匠シート２８の表皮層２８ａをキャビ
ティ３１ａに接触して保持するものである。

【００２２】一方、前記意匠面成形型３１と接離可能に
対応して設けられたコア層成形型３２は、前記インパネ
２１の本体コア層２２を成形する本体コア層成形面３２
ａと、前記蓋体コア層２３を成形する蓋体コア層成形面
３２ｂとを備えている。前記コア層成形型３２には四角
筒状のスライドコア３３が往復動可能に収容され、該ス
ライドコア３３の突出によりコア層成形型３２と意匠シ
ート２８との間に形成されるキャビティが、本体コア層
成形用キャビティ３４と蓋体コア層成形用キャビティ３
５に区画形成される。

【００２３】前記コア層成形型３２には前記スライドコ
ア３３の内側面に形成された取付壁成形面３３ａと対応
するように取付壁成形面３２ｃが形成され、両取付壁成
形面３２ｃ，３３ａにより取付壁成形用キャビティ３６
が形成されている。前記コア層成形型３２の蓋体コア層
成形面３２ｂには、破断予定部２５の破断用凹溝２５ａ
を成形する凹溝成形凸条３２ｄが図３に示すように平面
Ｕ字状に一体形成されている。同じく、蓋体コア層成形
面３２ｂには前記ヒンジ部２６のヒンジ用凹溝２６ａを
成形する凹溝成形凸条３２ｅが直線状に一体形成されて
いる。凹溝成形凸条３２ｄの高さは、凹溝成形凸条３２
ｅの高さよりも高く設定されている。

【００２４】前記コア層成形型３２には、本体コア層成
形用キャビティ３４へ硬質熱可塑性樹脂材Ｐ１を充填す
るための成形樹脂注入ゲート３７が形成されるととも
に、蓋体コア層成形用キャビティ３５へ軟質熱可塑性樹
脂材Ｐ２を充填するための樹脂注入ゲート３８が形成さ
れている。前記樹脂注入ゲート３７には注入孔３９ａを
有する注入用プランジャ３９が往復動可能に挿入される
とともに、樹脂注入ゲート３８には注入孔４０ａを有す
る注入用プランジャ４０が往復動可能に収容されてい
る。

【００２５】次に、前記のように構成した射出成形装置
を用いて、インパネ２１を成形する動作を図２及び図４
〜６に基づいて説明する。図２に示すように意匠面成形
型３１のキャビティ３１ａに沿うように意匠シート２８
を表皮層２８ａが裏側となるように接触する。この状態
においては、発泡層２８ｂとコア層成形型３２の本体コ
ア層成形面３２ａ及び蓋体コア層成形面３２ｂとの間に
本体コア層成形用キャビティ３４及び蓋体コア層成形用
キャビティ３５が連通状態で形成されている。

【００２６】次に、図４に示すようにスライドコア３３
をキャビティ３４、３５の境界部に突出させてその先端
面を発泡層２８ｂに接触させ、本体コア層成形用キャビ
ティ３４と蓋体コア層成形用キャビティ３５を区画形成
する。

【００２７】この状態で、図４に示すように前記注入用
プランジャ３９の注入孔３９ａから硬質熱可塑性樹脂材
Ｐ１を成形樹脂注入ゲート３７に供給するとともに、注
入用プランジャ４０の注入孔４０ａから樹脂注入ゲート
３８内に軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を供給する。

【００２８】その後、図５に示すように、注入用プラン
ジャ３９を本体コア層成形用キャビティ３４側に押動し
て硬質熱可塑性樹脂材Ｐ１をキャビティ３４内に充填す
るとともに、注入用プランジャ４０を蓋体コア層成形用
キャビティ３５側に押動して軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を
キャビティ３５内に充填する。

【００２９】さらに、注入用プランジャ３９及び注入用
プランジャ４０を押動し、取付壁成形用キャビティ３６
に軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を充填し、取付壁２７を成形
する。このとき、前記注入用プランジャ４０の押動動作
により軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２は凹溝成形凸条３２ｄと
凹溝成形凸条３２ｅの先端縁と発泡層２８ｂとの間に形
成される隙間Ｇ（図４参照）を通って、取付壁成形用キ
ャビティ３６側に低圧で充填される。

【００３０】前記スライドコア３３の内外面に軟質熱可
塑性樹脂材Ｐ２と硬質熱可塑性樹脂材Ｐ１が接触された
状態で、図６に示すようにスライドコア３３を退避させ
ると、溶融状態の硬質熱可塑性樹脂材Ｐ１と軟質熱可塑
性樹脂材Ｐ２がスライドコア３３と対応する位置におい
て互いに融合して接合される。

【００３１】前記インパネ２１の本体コア層２２を構成
する硬質熱可塑性樹脂材は、ＪＩＳ−Ｋ７２０３の曲げ
弾性率が１０００〜７０００kg／cm²で、かつ前記蓋体
コア層２３の軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２より高い硬度を有
するオレフィン系樹脂を用いる。この樹脂としては、エ
チレン、プロピレン等のα−オレフィンの単独重合体又
は共重合体等がある。

【００３２】前記蓋体コア層２３及び取付壁２７を構成
する軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２として、例えばスチレン
系、オレフィン系エラストマーもしくはこれらのブレン
ドがある。又、意匠シート２８の表皮層２８ａとして、
例えば前記軟質熱可塑性樹脂材があり発泡層２８ｂとし
て、発泡ポリプロピレンがある。

【００３３】前記本体コア層２２及び蓋体コア層２３の
厚さは、０. ２〜５. ０ｍｍに、表皮層２８ａの厚さ
は、０. ３〜１. ０ｍｍに、発泡層２８ｂの厚さは、
１. ０〜３. ０ｍｍに設定されている。

【００３４】次に、前記のように構成されたインパネ２
１の製造方法についてその効果を列記する。 （１）前記実施形態では、予め形成された意匠シート２
８を意匠面成形型３１のキャビティ３１ａに沿うように
収容し、スライドコア３３をキャビティ内に突出させて
意匠面成形型３１とコア層成形型３２の間に本体コア層
成形用キャビティ３４と蓋体コア層成形用キャビティ３
５を形成し、本体コア層成形用キャビティ３４には硬質
熱可塑性樹脂材Ｐ１を低圧で充填し、蓋体コア層成形用
キャビティ３５には軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を同じく低
圧で充填するようにした。このため、意匠シート２８と
してバリア層のないものを使用することができ、このバ
リア層に後行程で破断予定部２５の破断用凹溝２５ａを
切削加工をする作業を無くすことができる。

【００３５】（２）前記実施形態では、コア層成形型３
２に対し凹溝成形凸条３２ｄと凹溝成形凸条３２ｅを設
け、インパネ２１に破断用凹溝２５ａとヒンジ用凹溝２
６ａを同時成形するようにした。このため、破断用凹溝
２５ａ及びヒンジ用凹溝２６ａの成形を容易に行い、コ
ストの低減を図ることができる。

【００３６】（３）前記実施形態では、スライドコア３
３の内側の取付壁成形面３３ａとコア層成形型３２に設
けた取付壁成形面３２ｃとにより取付壁成形用キャビテ
ィ３６を形成して取付壁２７を成形するようにした。こ
のため、取付壁２７を簡単な構成で容易に成形すること
ができる。

【００３７】（４）前記実施形態では、スライドコア３
３を出没させるようにし、射出成形の最終段階でスライ
ドコア３３を没入させて硬質熱可塑性樹脂材Ｐ１と軟質
熱可塑性樹脂材Ｐ２を融合するようにした。このため、
本体コア層２２と蓋体コア層２３とを強固に接合するこ
とができる。

【００３８】（５）前記実施形態では、前記本体コア層
２２及び蓋体コア層２３の成形型３２に形成された容積
が可変の凹部としての樹脂注入ゲート３７、３８に溶融
樹脂を供給し、該ゲート３７、３８の容積を徐々に小さ
くすることにより前記キャビティ３４、３５にゲート３
７、３８内の前記溶融樹脂を供給するようにした。この
ため、低圧で本体コア層２２と蓋体コア層２３を成形す
ることができる。

【００３９】なお、前記実施形態では以下のように具体
化することもできる。 ○ 図９に示すように取付壁２７を硬質熱可塑性樹脂材
Ｐ１により一体成形するようにしてもよい。

【００４０】この場合には、取付壁２７の強度を向上す
ることができる。 ○ 図１０に示すように意匠シート２８の表面に対し破
断予定部２５及びヒンジ部２６と対応してレリーフライ
ン２８ｄを形成してもよい。

【００４１】この場合にはレリーフライン２８ｄにより
表皮層２８ａのＶ字溝の底部が引き延ばされて薄肉とな
り、エアバッグの膨出時に意匠シート２８の破断と展開
をより確実に行うことができる。

【００４２】又、図１０の鎖線で示すように、取付壁２
７と対応するように表皮層２８ａにレリーフライン２８
ｄを形成した場合には、取付壁２７と対応する表皮層２
８ａにできる成形上のヒケを隠蔽することができ、意匠
シート２８の表面の体裁を良くすることができる。な
お、この場合にもエアバッグの膨張時の破断予定部２５
の破断は局部拡大図の矢印で示す方向に円滑に行われ
る。

【００４３】○ 図示しないが、意匠シート２８を表皮
層２８ａの一層構造としてもよい。 ○ ヒンジ部２６の成形を省略してもよい。 ○ 前記本体コア層２２を成形した後、蓋体コア層２３
を成形するように注入用プランジャ３９、４０の作動タ
イミングを調整してもよい。

【００４４】○ 前記実施形態では、自動車内装品とし
て、インパネに具体化したが、これに代えて、ドアトリ
ム、ドアガーニッシュ、ステアリングホイール、シー
ト、天井あるいはサンバイザー等に適用してもよい。

【００４５】前記実施形態から把握される技術思想につ
いて、以下に説明する。 技術思想（１） 請求項２において、コア層成形型３２
に形成された取付壁成形面３２ｃとスライドコア３３の
取付壁成形面３３ａとにより形成された取付壁成形用キ
ャビティ３６に前記軟質熱可塑性樹脂材Ｐ２を充填して
取付壁２７を成形するようにしたエアバッグ用自動車内
装品の製造方法。

【００４６】上記技術思想（１）においては、エアバッ
グ装置の取付壁の形成を容易に行うことができる。

【００４７】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜７記載
の発明は、意匠シートのバリア層を不要にすることがで
きるとともに、破断予定部の後行程による加工を無くし
て、製造コストを低減することができ、さらに扉部の開
放を円滑に行うことができる。

【００４８】請求項２記載の発明は、凹部に溶融樹脂を
貯留してその体積を徐々に小さくすることによりキャビ
ティに供給するようにしたので、低圧で本体コア層と蓋
体コア層を成形することができる。

【００４９】請求項３記載の発明は、スライドコアによ
り本体コア層と蓋体コア層の成形を容易に行うことがで
きる。請求項４記載の発明は、破断予定部を形成する破
断用凹溝を前記蓋体コア層の成形と同時に容易に形成す
ることができる。

【００５０】請求項５記載の発明は、本体コア層と蓋体
コア層の接合を強固に行うことができる。請求項６記載
の発明は、表皮シートが一層又は二層構造であるので、
材料費を節減することができる。

【００５１】請求項７記載の発明は、本体コア層と蓋体
コア層の材料費を汎用材料を用いて節減することができ
る。請求項８記載の発明は、本体コア層と蓋体コア層の
接合強度を均質化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の製造方法により得られたインパネ
の部分断面図。

【図２】 インパネの製造装置を示す部分断面図。

【図３】 インパネの成形型を示す部分斜視図。

【図４】 インパネの製造工程を示す部分断面図。

【図５】 インパネの製造工程を示す部分断面図。

【図６】 インパネの製造工程を示す部分断面図。

【図７】 インパネの斜視図。

【図８】 エアバッグ装置を取り付けたインパネの断面
図。

【図９】 この発明の別の実施形態を示すインパネの部
分断面図。

【図１０】 この発明の別の実施形態を示すインパネの
部分断面図。

【図１１】 従来のインパネの部分断面図。

【符号の説明】

Ｐ１…硬質熱可塑性樹脂材、Ｐ２…軟質熱可塑性樹脂
材、２２…本体コア層、２３…蓋体コア層、２５…破断
予定部、２５ａ…破断用凹溝、２８…意匠シート、２８
ａ…表皮層、２８ｂ…発泡層、３１…意匠面成形型、３
１ａ…キャビティ、３２…コア層成形型、３２ａ…本体
コア層成形面、３２ｂ…蓋体コア層成形面、３２ｄ…凹
溝成形凸条、３３…スライドコア、３４…本体コア層成
形用キャビティ、３５…蓋体コア層成形用キャビティ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古田 剣一 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内 (72)発明者 須山 博史 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内 Ｆターム(参考） 3D054 AA03 AA14 BB09 BB10 BB30 DD13 FF17

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質の本体コア層（２２）と、周囲が前
   記本体コア層（２２）に囲まれた軟質の蓋体コア層（２
   ３）と、前記本体コア層（２２）及び蓋体コア層（２
   ３）の表面を連続して覆う意匠シート（２８）とを有
   し、エアバッグ膨張時に前記蓋体コア層（２３）及び意
   匠シート（２８）が展開されてエアバッグが膨出するエ
   アバッグ用自動車内装品の製造方法において、 前記意匠シート（２８）を意匠面成形型（３１）の所定
   位置にセットする行程と、 硬質の本体コア層（２２）と軟質の蓋体コア層（２３）
   とを前記意匠シート（２８）の裏面側に形成されたキャ
   ビティ（３４、３５）に硬質材料と軟質材料を低圧で注
   入して成形する行程とを含むエアバッグ用自動車内装品
   の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記低圧の成形行程
   は、前記本体コア層（２２）及び蓋体コア層（２３）の
   成形型（３２）に形成された容積が可変の凹部（３７、
   ３８）に溶融樹脂を供給し、該凹部（３７、３８）の容
   積を徐々に小さくすることにより前記キャビティ（３
   ４、３５）に前記凹部（３７、３８）内の前記溶融樹脂
   を供給するものであるエアバッグ用自動車内装品の製造
   方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、意匠面成形型（３
   １）のキャビティ（３１ａ）に沿って接触するように意
   匠シート（２８）をセットする行程と、 前記意匠面成形型（３１）に対し本体コア層成形面（３
   ２ａ）と蓋体コア層成形面（３２ｂ）を有するコア層成
   形型（３２）を型合わせする行程と、 前記コア層成形型（３２）の本体コア層成形面（３２
   ａ）と蓋体コア層成形面（３２ｂ）の境界に設けた環状
   のスライドコア（３３）を前記意匠シート（２８）に接
   触して本体コア層成形用キャビティ（３４）と蓋体コア
   層成形用キャビティ（３５）を区画形成する行程と、 前記本体コア層成形用キャビティ（３４）に対し、前記
   凹部（３７）に貯留した硬質熱可塑性樹脂材（Ｐ１）を
   注入用プランジャ（３９）により低圧で徐々に射出して
   本体コア層（２２）を成形する行程と、 前記蓋体コア層成形用キャビティ（３５）に対し、前記
   凹部（３８）に貯留した軟質熱可塑性樹脂材（Ｐ２）を
   注入用プランジャ（４０）により低圧で徐々に射出して
   蓋体コア層（２３）を成形する行程と、 前記スライドコア（３３）を後退して前記硬質熱可塑性
   樹脂材（Ｐ１）と軟質熱可塑性樹脂材（Ｐ２）を接合さ
   せる行程とを備えるものであるエアバッグ用自動車内装
   品の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３において、前記コア層成形型
   （３２）の蓋体コア層成形面（３２ｂ）に設けた凹溝成
   形凸条（３２ｄ）により破断予定部（２５）を形成する
   破断用凹溝（２５ａ）を前記蓋体コア層（２３）の成形
   と同時に形成する行程を備えるものであるエアバッグ用
   自動車内装品の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項３において、前記本体コア層（２
   ２）と蓋体コア層（２３）の成形は同期して行われるも
   のであって、前記スライドコア（３３）を後退して前記
   硬質熱可塑性樹脂材（Ｐ１）と軟質熱可塑性樹脂材（Ｐ
   ２）を溶融状態で融合させるようにしたエアバッグ用自
   動車内装品の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１において、前記意匠シート（２
   ８）は、表皮層（２８ａ）のみの単層構造又は表皮層
   （２８ａ）と発泡層（２８ｂ）の二層構造であるエアバ
   ッグ用自動車内装品の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項３において、前記硬質熱可塑性樹
   脂材（Ｐ１）は、オレフィン系樹脂であるエチレン、プ
   ロピレン等のα−オレフィンの単独重合体又は共重合体
   から選択されるものであり、軟質熱可塑性樹脂材（Ｐ
   ２）は、スチレン系、オレフィン系エラストマーもしく
   はこれらのブレンドから選択されるものであるエアバッ
   グ用自動車内装品の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項３において、本体コア層（２２）
   の成形後に、蓋体コア層（２３）を成形するものである
   エアバッグ用自動車内装品の製造方法。