JP2001079668A - アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法 - Google Patents
アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面に防錆油又は洗浄油が残留したアルミニ
ウム又はアルミニウム合金材を脱脂又は研磨することな
く溶融溶接して良好な溶接部性能を得ることができるア
ルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法を提供す
る。 【解決手段】 表面に防錆剤及び／又は洗浄剤が付着し
ているアルミニウム又はアルミニウム合金板１，２を、
シールドガスとして、０．５乃至２．０％のＯ2ガスを
混合したＡｒガス又は０．５乃至２．０％のＯ2ガスを
混合したＨｅガスを使用して、アーク溶接する。シール
ドガス中の酸素含有量が０．６乃至０．８％であること
が好ましい。また、アルミニウム又はアルミニウム合金
板１，２は、Ｍｇを０．５乃至５．０％含有し、それら
の間にギャップを設けて重ね、そのギャップ幅を、上側
アルミニウム合金板１の厚さの０．７倍以下、好ましく
は０．１乃至０．５倍として、重ねすみ肉溶接する。溶
接速度は２５乃至２５０ｃｍ／分、溶接電流が５０乃至
２００Ａである。
ウム又はアルミニウム合金材を脱脂又は研磨することな
く溶融溶接して良好な溶接部性能を得ることができるア
ルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法を提供す
る。 【解決手段】 表面に防錆剤及び／又は洗浄剤が付着し
ているアルミニウム又はアルミニウム合金板１，２を、
シールドガスとして、０．５乃至２．０％のＯ2ガスを
混合したＡｒガス又は０．５乃至２．０％のＯ2ガスを
混合したＨｅガスを使用して、アーク溶接する。シール
ドガス中の酸素含有量が０．６乃至０．８％であること
が好ましい。また、アルミニウム又はアルミニウム合金
板１，２は、Ｍｇを０．５乃至５．０％含有し、それら
の間にギャップを設けて重ね、そのギャップ幅を、上側
アルミニウム合金板１の厚さの０．７倍以下、好ましく
は０．１乃至０．５倍として、重ねすみ肉溶接する。溶
接速度は２５乃至２５０ｃｍ／分、溶接電流が５０乃至
２００Ａである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄道車両、船舶及
び自動車等の溶接構造体の製造に好適なアルミニウム又
はアルミニウム合金材の溶接方法に関する。
び自動車等の溶接構造体の製造に好適なアルミニウム又
はアルミニウム合金材の溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金板は軽くて耐食性が良
いという利点を生かして、鉄道車両、船舶及び自動車等
の外板材等として使用されている。このアルミニウム合
金板の溶接・接合方法としては、薄板では抵抗スポット
溶接、機械的接合、接着、ネジ止めボルト接合及びこれ
らの組み合わせ等からなる溶接方法が採られている。
いという利点を生かして、鉄道車両、船舶及び自動車等
の外板材等として使用されている。このアルミニウム合
金板の溶接・接合方法としては、薄板では抵抗スポット
溶接、機械的接合、接着、ネジ止めボルト接合及びこれ
らの組み合わせ等からなる溶接方法が採られている。
【０００３】これらの溶接・接合方法は重ね継手が基本
であり、袋状部材の場合にはフランジを設けて接合して
いる。
であり、袋状部材の場合にはフランジを設けて接合して
いる。
【０００４】一方、アーク溶接を中心とする溶融溶接方
法は、金属同士を接合する方法として広く使用されてお
り、フランジを設けなくても、突き合わせ溶接が可能で
あり、更に重ね溶接も可能である。
法は、金属同士を接合する方法として広く使用されてお
り、フランジを設けなくても、突き合わせ溶接が可能で
あり、更に重ね溶接も可能である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ニウム合金板をコ字型に成形するためには、主としてプ
レス工法を採用することが多いが、プレス成形前から材
料に塗布等により付着している防錆油又は洗浄油が溶接
時に存在すると、溶融溶接性が著しく劣化するという難
点がある。このため、従来の技術では、溶接前にはこれ
らの防錆油及び洗浄油を完全に脱脂するか、又はワイヤ
ブラシ等で研磨して除去する作業が必要であった。
ニウム合金板をコ字型に成形するためには、主としてプ
レス工法を採用することが多いが、プレス成形前から材
料に塗布等により付着している防錆油又は洗浄油が溶接
時に存在すると、溶融溶接性が著しく劣化するという難
点がある。このため、従来の技術では、溶接前にはこれ
らの防錆油及び洗浄油を完全に脱脂するか、又はワイヤ
ブラシ等で研磨して除去する作業が必要であった。
【０００６】このため、溶接構造体の製造に際し、プレ
ス工程の後に、脱脂又は研磨工程が必要であり、製造コ
ストが高く、このコスト削減のための溶接施工技術の開
発が望まれていた。
ス工程の後に、脱脂又は研磨工程が必要であり、製造コ
ストが高く、このコスト削減のための溶接施工技術の開
発が望まれていた。
【０００７】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、表面に防錆油又は洗浄油が残留したアルミ
ニウム又はアルミニウム合金材を脱脂又は研磨すること
なく溶融溶接して良好な溶接部性能を得ることができる
アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法を提供
することを目的とする。
のであって、表面に防錆油又は洗浄油が残留したアルミ
ニウム又はアルミニウム合金材を脱脂又は研磨すること
なく溶融溶接して良好な溶接部性能を得ることができる
アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ム又はアルミニウム合金材の溶接方法は、表面に防錆剤
及び／又は洗浄剤が付着しているアルミニウム又はアル
ミニウム合金材を、シールドガスとして、０．５乃至
２．０％のＯ2ガスを混合したＡｒガス又は０．５乃至
２．０％のＯ2ガスを混合したＨｅガスを使用して、溶
融溶接することを特徴とする。
ム又はアルミニウム合金材の溶接方法は、表面に防錆剤
及び／又は洗浄剤が付着しているアルミニウム又はアル
ミニウム合金材を、シールドガスとして、０．５乃至
２．０％のＯ2ガスを混合したＡｒガス又は０．５乃至
２．０％のＯ2ガスを混合したＨｅガスを使用して、溶
融溶接することを特徴とする。
【０００９】このアルミニウム又はアルミニウム合金材
の溶接方法において、前記シールドガス中の酸素含有量
が０．６乃至０．８％であることが好ましい。また、前
記アルミニウム又はアルミニウム合金材は、Ｍｇを０．
５乃至５．０％含有するアルミニウム合金材であること
が好ましい。そして、前記溶融溶接は、重ねすみ肉溶接
によるものである場合に特に有益であり、この場合に、
前記重ねすみ肉溶接は、前記アルミニウム又はアルミニ
ウム合金材を、それらの間にギャップを設けて重ね、そ
のギャップ幅を、上側に位置するアルミニウム又はアル
ミニウム合金材の厚さの０．７倍以下、好ましくは、
０．１乃至０．５倍であることが好ましい。更に、前記
溶融溶接は、溶接速度が２５乃至２５０ｃｍ／分、溶接
電流が５０乃至２００Ａであることが好ましい。
の溶接方法において、前記シールドガス中の酸素含有量
が０．６乃至０．８％であることが好ましい。また、前
記アルミニウム又はアルミニウム合金材は、Ｍｇを０．
５乃至５．０％含有するアルミニウム合金材であること
が好ましい。そして、前記溶融溶接は、重ねすみ肉溶接
によるものである場合に特に有益であり、この場合に、
前記重ねすみ肉溶接は、前記アルミニウム又はアルミニ
ウム合金材を、それらの間にギャップを設けて重ね、そ
のギャップ幅を、上側に位置するアルミニウム又はアル
ミニウム合金材の厚さの０．７倍以下、好ましくは、
０．１乃至０．５倍であることが好ましい。更に、前記
溶融溶接は、溶接速度が２５乃至２５０ｃｍ／分、溶接
電流が５０乃至２００Ａであることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係る溶接方法を示す図である。アルミニウム合
金板１，２を両者間にギャップを設けて重ね、アルミニ
ウム合金板１の端部に形成されるすみ肉を、トーチ３に
よりシールドガスを噴出しつつ、アーク溶接する。な
お、アルミニウム合金板１，２はＭｇを０．５乃至５．
０重量％含有するアルミニウム合金である。
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係る溶接方法を示す図である。アルミニウム合
金板１，２を両者間にギャップを設けて重ね、アルミニ
ウム合金板１の端部に形成されるすみ肉を、トーチ３に
よりシールドガスを噴出しつつ、アーク溶接する。な
お、アルミニウム合金板１，２はＭｇを０．５乃至５．
０重量％含有するアルミニウム合金である。
【００１１】この溶接雰囲気を大気から遮蔽するシール
ドガスとして、Ａｒ−０．５〜２．０％Ｏ2混合ガス又
はＨｅ−０．５〜２．０％Ｏ2混合ガスを使用する。こ
れらのシールドガスにおいて、酸素含有量は０．６〜
０．８％であることが好ましい。
ドガスとして、Ａｒ−０．５〜２．０％Ｏ2混合ガス又
はＨｅ−０．５〜２．０％Ｏ2混合ガスを使用する。こ
れらのシールドガスにおいて、酸素含有量は０．６〜
０．８％であることが好ましい。
【００１２】また、上部アルミニウム合金板１及び下部
アルミニウム合金板２間のギャップ幅は、上部アルミニ
ウム合金板１の厚さの０．７倍以下、好ましくは、０．
１乃至０．５倍とする。
アルミニウム合金板２間のギャップ幅は、上部アルミニ
ウム合金板１の厚さの０．７倍以下、好ましくは、０．
１乃至０．５倍とする。
【００１３】更に、溶接条件は、溶接電流が５０Ａ〜２
００Ａ、溶接速度が２５〜２５０ｃｍ／分である。
００Ａ、溶接速度が２５〜２５０ｃｍ／分である。
【００１４】上述の如く構成された本実施例方法におい
ては、シールドガス中に微量の酸素を添加することによ
り、防錆油又は洗浄油が塗布等により付着したままのア
ルミニウム合金板１，２を安定したアーク状態にて溶接
することができる。これにより、継手効率も良好な継手
を得ることができる。
ては、シールドガス中に微量の酸素を添加することによ
り、防錆油又は洗浄油が塗布等により付着したままのア
ルミニウム合金板１，２を安定したアーク状態にて溶接
することができる。これにより、継手効率も良好な継手
を得ることができる。
【００１５】本実施例においては、溶接シールドガスに
微量の酸素を添加する。一般的に、アルミニウム材のア
ーク溶接においては、アークを大気から保護するため、
不活性ガスによりシールドする。この不活性ガスとして
は、アルゴンガス、ヘリウムガス又はこれらの混合ガス
が使用されている。この場合に、ヘリウム又はヘリウム
混合ガスをシールドガスとして使用すると、上向き姿勢
の溶接及び特に溶け込みを大きくしたい場合には有利で
あるが、ヘリウムガスのコストがアルゴンガスに比べて
かなり高く、結局アルゴンガスを使用するのが普通であ
る。
微量の酸素を添加する。一般的に、アルミニウム材のア
ーク溶接においては、アークを大気から保護するため、
不活性ガスによりシールドする。この不活性ガスとして
は、アルゴンガス、ヘリウムガス又はこれらの混合ガス
が使用されている。この場合に、ヘリウム又はヘリウム
混合ガスをシールドガスとして使用すると、上向き姿勢
の溶接及び特に溶け込みを大きくしたい場合には有利で
あるが、ヘリウムガスのコストがアルゴンガスに比べて
かなり高く、結局アルゴンガスを使用するのが普通であ
る。
【００１６】本発明においては、防錆油又は洗浄油が付
着したアルミニウム又はアルミニウム合金材の最適シー
ルドガスを開発すべく、種々のガスについてその混合比
率を変更しつつ検討した結果、アルゴン又はヘリウムガ
ス中に徴量の酸素を添加すると、アークが安定すること
を見い出した。
着したアルミニウム又はアルミニウム合金材の最適シー
ルドガスを開発すべく、種々のガスについてその混合比
率を変更しつつ検討した結果、アルゴン又はヘリウムガ
ス中に徴量の酸素を添加すると、アークが安定すること
を見い出した。
【００１７】酸素ガスの添加量は０．５％未満ではその
効果がなく、また２．０％を超えると酸化物系の介在物
が生じ、継手性能が劣化するため好ましくない。この酸
素ガスの添加量は０．６〜０．８％であることがより好
ましい。
効果がなく、また２．０％を超えると酸化物系の介在物
が生じ、継手性能が劣化するため好ましくない。この酸
素ガスの添加量は０．６〜０．８％であることがより好
ましい。
【００１８】微量酸素の添加によるアーク安定化の理由
は明確ではないが、防錆油又は洗浄油中の水素によりア
ークの集中性が向上し、そこにシールドガス中の酸素が
加わってＨ2Ｏとなり、アーク不安定化の原因であるガ
ス化した水素量も減少するためであると考えられる。
は明確ではないが、防錆油又は洗浄油中の水素によりア
ークの集中性が向上し、そこにシールドガス中の酸素が
加わってＨ2Ｏとなり、アーク不安定化の原因であるガ
ス化した水素量も減少するためであると考えられる。
【００１９】被溶接材であるアルミニウム合金板１，２
にＭｇを添加するのは、被溶接材の継手強度を確保する
ためである。Ｍｇ量が０．５％未満であると溶接部の強
度を十分確保できず、Ｍｇ量は０．５％以上必要であ
る。また、Ｍｇ量が５．０％を超えると、溶接継手の耐
食性が劣化するため、５．０％以下とする。
にＭｇを添加するのは、被溶接材の継手強度を確保する
ためである。Ｍｇ量が０．５％未満であると溶接部の強
度を十分確保できず、Ｍｇ量は０．５％以上必要であ
る。また、Ｍｇ量が５．０％を超えると、溶接継手の耐
食性が劣化するため、５．０％以下とする。
【００２０】溶接部の開先形状は、図４に示す重ね溶
接、図５に示す突合せ溶接、図６に示す重ねすみ肉溶接
等に適用可能であるが、重ねすみ肉溶接に適用するとよ
り効果的である。
接、図５に示す突合せ溶接、図６に示す重ねすみ肉溶接
等に適用可能であるが、重ねすみ肉溶接に適用するとよ
り効果的である。
【００２１】次に、この重ねすみ肉溶接におけるギャッ
プ寸法の適正範囲について説明する。図１に示すよう
に、防錆油又は洗浄油が付着したアルミニウム合金板１
を重ねすみ肉溶接する場合、適正なギャップを設けるこ
とにより、防錆油又は洗浄油中の水素等がガス化した場
合にも、この水素ガスはギャップを介して系外に搬出さ
れる。また、このようなギャップを設けることにより、
溶接ルート部近傍の防錆油又は洗浄油をアークの予熱で
除去できる。更に、図２に示すように、溶接金属がルー
ト部まで確実に形成されるため、溶接部の継手性能が安
定して高いものとなる。これに対し、ギャップが存在し
ない場合には、図３に示すように、ルート部に空孔欠陥
が発生する。
プ寸法の適正範囲について説明する。図１に示すよう
に、防錆油又は洗浄油が付着したアルミニウム合金板１
を重ねすみ肉溶接する場合、適正なギャップを設けるこ
とにより、防錆油又は洗浄油中の水素等がガス化した場
合にも、この水素ガスはギャップを介して系外に搬出さ
れる。また、このようなギャップを設けることにより、
溶接ルート部近傍の防錆油又は洗浄油をアークの予熱で
除去できる。更に、図２に示すように、溶接金属がルー
ト部まで確実に形成されるため、溶接部の継手性能が安
定して高いものとなる。これに対し、ギャップが存在し
ない場合には、図３に示すように、ルート部に空孔欠陥
が発生する。
【００２２】このギャップ量は、上述のギャップの作用
効果を得るためには、上部アルミニウム合金板１の厚さ
の０．７倍以下が適正であり、更に好ましくは、０．１
乃至０．５倍である。なお、重ねすみ肉溶接する場合、
上側材料の厚さで設計上ののど厚が規定されるため、上
部アルミニウム合金板１の厚さを基準とする。
効果を得るためには、上部アルミニウム合金板１の厚さ
の０．７倍以下が適正であり、更に好ましくは、０．１
乃至０．５倍である。なお、重ねすみ肉溶接する場合、
上側材料の厚さで設計上ののど厚が規定されるため、上
部アルミニウム合金板１の厚さを基準とする。
【００２３】溶接速度は２５ｃｍ／分以上であることが
好ましく、溶接速度がそれより低いと、アルミニウム合
金板１，２が加熱され過ぎて、変形が大きくなるため、
好ましくない。また、溶接速度が２５０ｃｍ／分を超え
ると、溶接金属が安定的に形成されず、適切ではない。
よって、溶接速度は２５乃至２５０ｃｍ／ｍｉｎとする
ことが好ましい。
好ましく、溶接速度がそれより低いと、アルミニウム合
金板１，２が加熱され過ぎて、変形が大きくなるため、
好ましくない。また、溶接速度が２５０ｃｍ／分を超え
ると、溶接金属が安定的に形成されず、適切ではない。
よって、溶接速度は２５乃至２５０ｃｍ／ｍｉｎとする
ことが好ましい。
【００２４】溶接電流は５０Ａ以上が好ましく、それ未
満ではアークが安定化しない。また、溶接電流が２００
Ａ以上では、入熱の増大により溶融する防錆油又は洗浄
油の量が増えるので、好ましくない。よって、溶接電流
は５０乃至２００Ａとする。
満ではアークが安定化しない。また、溶接電流が２００
Ａ以上では、入熱の増大により溶融する防錆油又は洗浄
油の量が増えるので、好ましくない。よって、溶接電流
は５０乃至２００Ａとする。
【００２５】なお、上記実施例は、アルミニウム合金板
１，２の重ねすみ肉溶接であるが、純アルミニウム板に
ついても同様の効果を奏する。また、上記実施例は、ア
ーク溶接によるものであるが、本発明が適用される溶融
溶接としては、他に、プラズマ溶接、レーザ溶接及び電
子ビーム溶接等がある。
１，２の重ねすみ肉溶接であるが、純アルミニウム板に
ついても同様の効果を奏する。また、上記実施例は、ア
ーク溶接によるものであるが、本発明が適用される溶融
溶接としては、他に、プラズマ溶接、レーザ溶接及び電
子ビーム溶接等がある。
【００２６】
【実施例】次に、本発明の実施例の効果について、本発
明の範囲から外れる比較例と比較して説明する。
明の範囲から外れる比較例と比較して説明する。
【００２７】ＪＩＳＡ５１８２の○材からなるアルミニ
ウム合金板であって、厚さが２ｍｍであり、表面に防錆
油又は洗浄油が付着したものを、下記表１及び表２に示
す各種のシールドガスを使用して、下記表３に示す溶接
条件にて、ミグ（ＭＩＧ）重ねすみ肉溶接した。
ウム合金板であって、厚さが２ｍｍであり、表面に防錆
油又は洗浄油が付着したものを、下記表１及び表２に示
す各種のシールドガスを使用して、下記表３に示す溶接
条件にて、ミグ（ＭＩＧ）重ねすみ肉溶接した。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【表３】
【００３１】この表１、２より、Ａｒガス又はＨｅガス
に０．５乃至２．０％の酸素ガスを添加すると、良好な
溶接が可能であることがわかる。なお、シールドガスと
して、Ａｒ＋Ｈｅの混合ガス、Ａｒ又はＨｅガスに窒素
ガスを混合したものも試験したが、いづれの場合も溶接
ビードを形成することが困難であった。
に０．５乃至２．０％の酸素ガスを添加すると、良好な
溶接が可能であることがわかる。なお、シールドガスと
して、Ａｒ＋Ｈｅの混合ガス、Ａｒ又はＨｅガスに窒素
ガスを混合したものも試験したが、いづれの場合も溶接
ビードを形成することが困難であった。
【００３２】次に、溶接可能な酸素添加量の範囲にて溶
接部の継手引張り試験を行い、継手性能からみた適正な
酸素添加量の影響について検討した結果について説明す
る。
接部の継手引張り試験を行い、継手性能からみた適正な
酸素添加量の影響について検討した結果について説明す
る。
【００３３】下記表４はその結果を示すものであり、継
手強度が酸素添加量が０．６乃至０．８％の範囲が特に
望ましいことがわかる。なお、継手性能評価は、防錆油
又は洗浄油が付着していない材料を１００％Ａｒガスに
て溶接したときの強度に比べて、８０％以上の強度の得
られるものを合格（継手強度大：○）とした。
手強度が酸素添加量が０．６乃至０．８％の範囲が特に
望ましいことがわかる。なお、継手性能評価は、防錆油
又は洗浄油が付着していない材料を１００％Ａｒガスに
て溶接したときの強度に比べて、８０％以上の強度の得
られるものを合格（継手強度大：○）とした。
【００３４】
【表４】
【００３５】次いで、被溶接材であるアルミニウム合金
材の組成につき検討した。溶接構造材としては、Ｍｇを
主成分とするＪＩＳ ５０００系材料と、Ｍｇ−Ｓｉを
主成分とする６０００系材料があるので、それらを比較
試験した。その結果、下記表５に示すように、材料中の
Ｍｇ量によって整理できることがわかり、適正Ｍｇ量は
０．５乃至５．０重量％である。Ｍｇが０．５重量％未
満では、継手強度が低いので溶接構造物としては使用し
難く、またＭｇが５．０重量％を超えると、溶接部の耐
食性が劣るので溶接構造物としては不適当である。
材の組成につき検討した。溶接構造材としては、Ｍｇを
主成分とするＪＩＳ ５０００系材料と、Ｍｇ−Ｓｉを
主成分とする６０００系材料があるので、それらを比較
試験した。その結果、下記表５に示すように、材料中の
Ｍｇ量によって整理できることがわかり、適正Ｍｇ量は
０．５乃至５．０重量％である。Ｍｇが０．５重量％未
満では、継手強度が低いので溶接構造物としては使用し
難く、またＭｇが５．０重量％を超えると、溶接部の耐
食性が劣るので溶接構造物としては不適当である。
【００３６】
【表５】
【００３７】次いで、重ねすみ肉溶接時のギャップ量に
ついて検討した結果について説明する。下記表６はその
結果を示す。上板厚さの０．７倍以下、好ましくは上板
厚さの０．０５乃至０．５倍という適正なギャップを設
けると、良好なＸ線性能を確保でき、更に健全な継手性
能が得られる。なお、溶接状況の評価基準は、溶接可能
で外観が良いものを○、溶接可能であるが外観が劣るも
のを△とした。また、継手性能の評価基準は、継手強度
が薄い方の母材の７０％以上で、かつＸ線性能がＪＩＳ
３類以上のものを◎、継手強度が薄い方の母材の７０
％以上のものを○、継手強度が薄い方の母材の７０％未
満のものを×とした。
ついて検討した結果について説明する。下記表６はその
結果を示す。上板厚さの０．７倍以下、好ましくは上板
厚さの０．０５乃至０．５倍という適正なギャップを設
けると、良好なＸ線性能を確保でき、更に健全な継手性
能が得られる。なお、溶接状況の評価基準は、溶接可能
で外観が良いものを○、溶接可能であるが外観が劣るも
のを△とした。また、継手性能の評価基準は、継手強度
が薄い方の母材の７０％以上で、かつＸ線性能がＪＩＳ
３類以上のものを◎、継手強度が薄い方の母材の７０
％以上のものを○、継手強度が薄い方の母材の７０％未
満のものを×とした。
【００３８】
【表６】
【００３９】この場合、溶接条件は材料の厚さ、継手形
状、要求される溶接部形状により各種のものが採用でき
るが、溶接部の過熱を防ぐためには溶接速度の下限があ
り、また溶接電流についても同様の理由により上限が存
在する。
状、要求される溶接部形状により各種のものが採用でき
るが、溶接部の過熱を防ぐためには溶接速度の下限があ
り、また溶接電流についても同様の理由により上限が存
在する。
【００４０】一方、溶接を安定的に行うための溶接速度
の上限と溶接電流の下限も存在する。本発明者が種々検
討した結果、アーク安定のためには、溶接速度は２５乃
至２５０ｃｍ／分が適正であり、また溶接電流は５０乃
至２００Ａが適正であった。
の上限と溶接電流の下限も存在する。本発明者が種々検
討した結果、アーク安定のためには、溶接速度は２５乃
至２５０ｃｍ／分が適正であり、また溶接電流は５０乃
至２００Ａが適正であった。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
表面に防錆剤及び／又は洗浄剤が付着したままで、アル
ミニウム又はアルミニウム合金材を溶融溶接することが
でき、安定した高い継手強度を得ることができる。そし
て、本発明によれば、防錆剤及び／又は洗浄剤を除去す
るという工程を省略できるので、特に大量生産されるア
ルミニウム溶接構造物の生産に極めて有益であり、その
製造コストを著しく低減できる。
表面に防錆剤及び／又は洗浄剤が付着したままで、アル
ミニウム又はアルミニウム合金材を溶融溶接することが
でき、安定した高い継手強度を得ることができる。そし
て、本発明によれば、防錆剤及び／又は洗浄剤を除去す
るという工程を省略できるので、特に大量生産されるア
ルミニウム溶接構造物の生産に極めて有益であり、その
製造コストを著しく低減できる。
【図１】本発明の実施例方法を示す図である。
【図２】本実施例方法により得られた継手を示す図であ
る。
る。
【図３】ギャップが存在しない場合の比較例の継手を示
す図である。
す図である。
【図４】重ね溶接の例を示す図である。
【図５】突合せ溶接の例を示す図である。
【図６】重ねすみ肉溶接の例を示す図である。
１，２；アルミニウム合金板 ３；トーチ
Claims (7)
- 【請求項１】 表面に防錆剤及び／又は洗浄剤が付着し
ているアルミニウム又はアルミニウム合金材を、シール
ドガスとして、０．５乃至２．０％のＯ2ガスを混合し
たＡｒガス又は０．５乃至２．０％のＯ2ガスを混合し
たＨｅガスを使用して、溶融溶接することを特徴とする
アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法。 - 【請求項２】 前記シールドガス中の酸素含有量が０．
６乃至０．８％であることを特徴とする請求項１に記載
のアルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法。 - 【請求項３】 前記アルミニウム又はアルミニウム合金
材は、Ｍｇを０．５乃至５．０％含有するアルミニウム
合金材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の
アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法。 - 【請求項４】 前記溶融溶接は、重ねすみ肉溶接による
ものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか
１項に記載のアルミニウム又はアルミニウム合金材の溶
接方法。 - 【請求項５】 前記重ねすみ肉溶接は、前記アルミニウ
ム又はアルミニウム合金材を、それらの間にギャップを
設けて重ね、そのギャップ幅を、上側に位置するアルミ
ニウム又はアルミニウム合金材の厚さの０．７倍以下と
することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に
記載のアルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方
法。 - 【請求項６】 前記ギャップ幅は、上側に位置するアル
ミニウム又はアルミニウム合金材の厚さの０．１乃至
０．５倍であることを特徴とする請求項５に記載のアル
ミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法。 - 【請求項７】 前記溶融溶接は、溶接速度が２５乃至２
５０ｃｍ／分、溶接電流が５０乃至２００Ａであること
を特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のア
ルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP25788099A JP2001079668A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25788099A JP2001079668A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001079668A true JP2001079668A (ja) | 2001-03-27 |
Family
ID=17312476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25788099A Pending JP2001079668A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | アルミニウム又はアルミニウム合金材の溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001079668A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN104526120A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-04-22 | 芜湖中集瑞江汽车有限公司 | 一种适用于8～10mm板厚的铝及其合金惰性气体保护焊焊接工艺 |
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-
1999
- 1999-09-10 JP JP25788099A patent/JP2001079668A/ja active Pending
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