JP2001073009A - 軸受の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 絞り部とともに軸支面を形成して２点支持構
造の軸受を製造するにあたり、軸支面の密度を均等化さ
せて回転軸の支持力を安定化させることができる軸受の
製造方法を提供する。 【解決手段】 第１の絞り形成部２３ｂと第２の絞り形
成部２３ｃが形成された上下のパンチ２１，２２の成形
孔２３に素材１Ａの端部を圧入するとともに、軸方向に
圧縮して軸支面１２と中逃げ部１３を形成する。端部に
形成する絞り部を２段階に縮径させ、第１の絞り部１１
ｂと第２の絞り部１１ｃを形成する。これら絞り部１１
ｂ，１１ｃが形成される際に生じる塑性流動を軸支面１
２の全長にわたって十分に作用させ、軸支面１２の密度
を均等化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、精密機器に内蔵さ
れるスピンドルモータの駆動軸等、比較的高速で回転す
る軸を高精度で支持する場合に用いて好適な軸受の製造
方法に関する。本発明は、素材を圧縮することにより塑
性変形を生じさせて所望形状の軸受を得る技術であっ
て、素材としては、主に、圧粉体を焼結させた焼結体あ
るいは焼結体にサイジング（再圧縮）を施してなる円筒
状の多孔質体が用いられる。また、本発明によって製造
された軸受は、潤滑油が含浸され、焼結含油軸受として
好適に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】上記焼結含油軸受は、焼結体に含浸され
た潤滑油が内径面にしみ出し、内径面と回転軸との間に
油膜が形成されることにより、摩擦抵抗が低減して騒音
や振動が抑えられるといった特性を有する。また、振動
や騒音の抑制効果をさらに高めた焼結含油軸受として、
軸方向中央部の内径面に、内径が回転軸の外径より僅か
に大きく回転軸と接触しない隙間（以下、中逃げ部と称
する）を形成し、回転軸の軸支面を両端部の内径面に限
定した２点支持構造として摩擦抵抗の低減効果と回転軸
の支持力をより安定化させたものがある。

【０００３】焼結含油軸受は、通常、原料の金属粉末を
圧縮成形して得た円筒状の圧粉体を焼結し、焼結体をサ
イジングして最終形状に仕上げるといった工程を主体と
して製造されている。ところで、上記中逃げ部を有する
軸受を製造する場合、その中逃げ部を焼結体への機械加
工で形成すると、内径面に表出している気孔が潰れて潤
滑油の循環作用に支障を来すことになる。このため、焼
結体のサイジング工程で中逃げ部を同時に形成するか、
もしくはサイジング後にもう１度焼結体を圧縮して中逃
げ部を独自に形成する方法が好ましい。

【０００４】そのような方法としては、例えば、特公平
８−６１２４号公報に記載の方法が挙げられる。図７
（ａ）は、同公報に記載の方法を概念的に示しており、
同図の左半分は成形前、右半分は成形後の状態を示して
いる。これによると、軸方向一端部に小径孔５０ａを有
し、小径孔５０ａ以外の内径面が大径内径面５０ｂとさ
れた円筒状の焼結体５０を、大径内径面５０ｂ側の端部
から金型５１内に装入し、焼結体５０にコアロッド（公
報ではサイジングコア）５２を挿入する。次いで、焼結
体５０を上パンチ５２によって降下させるとともに、上
下のパンチ５２，５３により軸方向に圧縮する。金型５
１には、焼結体５０の押し込み方向先端側に絞り部５１
ｃが形成されており、この絞り部５１ａに倣って塑性変
形した焼結体５０の端部が縮径し、この縮径した絞り部
５０ｃと、小径孔５０ａの内径面がコアロッド５２にそ
れぞれ圧接して回転軸を支持する軸支面（軸受面）５４
が形成される。また、これら軸受面５４間の内径面は、
軸受面５４よりも大径で回転軸が接触しない中逃げ部
（非接触面）５５とされる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の成形方法のよう
に、焼結体５０の端部を１段階縮径して絞り部５０ｃを
形成し、この絞り部５０ｃの内径面を軸支面５４に形成
する場合、次のような問題があった。すなわち、図７
（ｂ）に示すように、絞り部５０ｃが形成される際に生
じる肉の塑性流動が、主に矢印の方向に流れることか
ら、軸支面５４においては、ａで示す奥側が密になり、
ｂで示す端面側に向かうほど粗になりやすい。このよう
に軸支面５４の密度（気孔率）に差異が生じると、潤滑
油が粗部に吸収されて潤滑油の浪費を招いたり、軸支面
５４と回転軸との間の油圧が低下して回転軸の支持力が
不安定になったりする問題が起こる。

【０００６】したがって本発明は、絞り部とともに軸支
面を形成して２点支持構造の軸受を製造するにあたり、
軸支面の密度を均等化させて回転軸の支持力を安定化さ
せることができる軸受の製造方法を提供することを目的
としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、コアロッドが
挿入された円筒状の素材を、成形型内において軸方向に
圧縮すると同時に、素材の少なくとも軸方向一端部を成
形型に形成された絞り形成部に圧入することにより、該
端部の外径および内径を縮小させて絞り部を形成すると
ともに、この絞り部の内径面をコアロッドに圧接させて
回転軸を支持する軸支面に形成する一方、この軸支面に
連続する軸方向中央部の内径面に、回転軸と接触しない
中逃げ部を形成する軸受の製造方法において、絞り部の
外径面を端面に向かうにしたがって複数段階に縮径させ
ることを特徴としている。

【０００８】本発明では、絞り部の外径面を端面に向か
うにしたがって複数段階に縮径させることにより、絞り
部が形成される際に、この絞り部の内径面すなわち軸支
面に向かう塑性流動の主な流れが、縮径される段階の数
に応じて生じる。複数の塑性流動の流れは軸支面の奥側
から端面側に向かって並ぶように生じ、塑性流動は軸支
面全長にわたって十分に作用する。このため、端面側の
軸支面の密度が粗になりにくく、軸支面の密度が軸方向
に均等化する。その結果、粗部からの潤滑油の浪費は生
じず、また、軸支面と回転軸との間の保油量ならびに油
圧が全長にわたって均等化するので、回転軸の支持力を
安定化させることができる。

【０００９】絞り部の外径面を複数段階に縮径させるに
は、複数の円筒部の組み合わせで構成したり、複数のテ
ーパ部で構成したりすることができる。また、円筒部と
テーパ部を組み合わせてもよい。

【００１０】また、本発明では、軸受の素材が、軸方向
一端部に内径小径部を有する形態において、素材の外面
に、成形型内への装入方向を検知するための装入方向検
知手段が設けられていることを特徴としている。この場
合、素材は、内径小径部が形成されていない側の端部か
ら成形型内に装入され、軸方向に圧縮されると、内径小
径部の内径面がコアロッドに圧接して一方の軸支面が形
成され、装入方向先端部が成形型の絞り部に圧入されて
絞り部に形成され、その内径面がコアロッドに圧接して
他方の軸支面が形成される。つまり、内径小径部を後端
側にして装入しなければ両端部に軸支面が形成されず、
したがって、装入方向を明白に判別することができるよ
うにしておくことが好ましい。そこで、本発明のよう
に、素材の外面に装入方向検知手段を設け、それにした
がって素材を成形型に装入すれば、装入方向を誤ること
なく軸受の製造を確実に行うことができる。本発明は、
外径がストレートで外面の形状に特徴が見られない素材
において特に有効である。

【００１１】装入方向検知手段としては、例えば、内径
小径部が形成されていない側の端部を僅かに小径とした
り、その端部の外周縁を面取りしたりする手段が挙げら
れる。このような手段によれば、成形型の絞り形成部へ
の圧入およびこれに伴って生じる塑性変形がスムーズに
なされるので好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態を説明する。（１）第１実施形態 図１は、第１実施形態に係る軸受の成形工程を（ａ），
（ｂ）の順に示している。本実施形態の成形装置は、パ
ンチガイド２０と、パンチガイド２０に摺動自在に挿入
される円筒状の上下のパンチ（成形型）２１，２２と、
上下のパンチ２１，２２の軸心に摺動自在に挿入される
コアロッド３０とから構成されている。上下のパンチ２
１，２２は、上下対称とされた同一構成のもので、互い
に対向するパンチ面の中心に、円形の成形孔２３が形成
されている。この成形孔２３は、入口側の開口部２３ａ
から奥側に向かうにしたがって２段階に縮小しており、
内径がそれぞれ均一な第１絞り形成部２３ｂと第２絞り
形成部２３ｃとが同心的に形成されている。各絞り形成
部２３ｂ，２３ｃは、内径が均一の円筒状で、第１絞り
形成部２３ｂから第２絞り形成部２３ｃへの移行部は、
なだらかなテーパ状に形成されている。

【００１３】図１（ａ）に示す素材１Ａは、焼結体もし
くは焼結体にサイジングを施して成形された多孔質体で
ある。この素材１Ａは、内径および外径がともに均一の
単純な円筒である。素材１Ａの内径はコアロッド３０の
直径よりも大きく、コアロッド３０が挿入された状態
で、その内径面とコアロッド３０との間に微小な隙間が
形成される寸法に設定されている。また、外径は上下の
パンチ２１，２２の成形孔２３の開口縁よりも僅かに小
さく、開口部２３ａ内に端面の外周縁が入り込む寸法に
設定されている。なお、素材１Ａの内径はコアロッド３
０が摺動しながら挿入される程度に小さい寸法であって
もよい。

【００１４】次に、成形装置により素材１Ａを成形して
軸受を製造する手順を説明する。まず、図１（ａ）に示
すように、上下のパンチ２１，２２の間に素材１Ａを挟
み込むとともに、下パンチ２２に挿入したコアロッド３
０を素材１Ａに貫通させ、さらに上パンチ２１に挿入す
る。素材１Ａの上下端面の外周縁を成形孔２３の開口部
２３ａ内に入り込んだ状態とし、素材１Ａをコアロッド
３０と同軸的に配置する。次いで、図１（ｂ）に示すよ
うに、上パンチ２１を降下させ、上下のパンチ２１，２
２により素材１Ａを軸方向に圧縮する。

【００１５】軸方向に圧縮された素材１Ａの上下端部
は、それぞれ上下のパンチ２１，２２の成形孔２３に圧
入され、成形孔２３の内径面形状に倣って塑性変形す
る。これにより、第１の絞り形成部２３ｂに応じた第１
の絞り部１１ｂと、第２の絞り形成部２３ｃに応じた第
２の絞り部１１ｃが形成される。また、素材１Ａの軸方
向中央部は上下のパンチ２１，２２間の開放部分に膨出
する。このような塑性変形が生じることにより、素材１
Ａの上下端部の内径面はコアロッド３０に圧接して回転
軸を支持する軸支面１２に形成され、これら軸支面１２
間には回転軸に接触しない中逃げ部１３が形成される。

【００１６】以上のようにして素材１Ａが圧縮成形さ
れ、軸受１０Ａが成形される。軸受１０Ａは、上パンチ
２１を上昇させてパンチガイド２０から離脱させ、次い
で、下パンチ２２を上昇させることにより取り出すこと
ができる。軸受１０Ａを使用に供する際には、潤滑油を
含浸して焼結含油軸受とされる。

【００１７】軸受１０Ａの上下端部に形成された絞り部
は、端面に向かうにしたがって２段階に縮径され、第１
の絞り部１１ｂと第２の絞り部１１ｃとが形成されてい
る。これら絞り部１１ｂ，１１ｃが形成される際には、
図２に示すように、軸支面１２に向かう塑性流動の主な
流れ（矢印で示す）が２つ生じ、塑性流動は軸支面１２
の全長にわたって十分に作用する。このため、従来のよ
うに端面側の軸支面１２の密度が粗になる不具合は解消
され、軸支面１２の密度が軸方向に均等化する。その結
果、潤滑油の浪費は生じず、また、軸支面１２と回転軸
との間の保油量ならびに油圧が全長にわたって均等化す
るので、回転軸の支持力を安定化させることができる。

【００１８】また、２つの軸支面１２は、素材１Ａの内
径面をコアロッド３０に強く圧接させることにより形成
されるので、その内径および同軸度が高い精度で一致
し、加えて高密度化する故、耐摩耗性および回転軸の支
持力に優れる。一方、中逃げ部１３はコアロッド３０に
圧接しないから軸支面１２よりも密度は低くなる。この
ため、潤滑油の含有量を増大させることができ、軸支面
１２の潤滑性の向上が図られる。これらの結果、軸受１
０Ａは優れた軸受性能を発揮する。

【００１９】（２）第２実施形態 次に、図３を参照して本発明の第２実施形態を説明す
る。第２実施形態の成形装置は、図３に示すように、ダ
イ（成形型）４０と、ダイ４０に挿入される上下のパン
チ４１，４２と、コアロッド３０とから構成されてい
る。ダイ４０の成形孔４３は、素材の入口側（上側）に
開口する主部４３ａが主体とされて奥部が２段階に縮径
しており、内径がそれぞれ均一な第１の絞り形成部４３
ｂと第２の絞り形成部４３ｃとが形成されている。上パ
ンチ４１は主部４３ａに摺動自在に挿入されるようにな
され、下パンチ４２は第２の絞り形成部４３ｃに摺動自
在に挿入されるようになされている。

【００２０】図３（ａ）に示す素材１Ｂは、軸方向一端
部の外径が他の外径部分よりも大きい外径大径部４ｂを
有し、一方、内径は均一な円筒状の焼結体である。素材
１Ｂの内径はコアロッド３０の直径よりも大きく、コア
ロッド３０が挿入された状態でコアロッド３０と内径面
との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されてい
る。また、外径大径部４ｂの外径は成形孔４３の主部４
３ａの内径よりも大きく、外径大径部４ｂ以外の外径部
分である外径小径部４ａの外径は、主部４３ａに中間嵌
めの状態で嵌合する寸法に設定されている。外径小径部
４ａの外径は、成形孔４３の主部４３ａの内径よりも大
きくて主部４３ａに圧入される寸法か、逆に主部４３ａ
の内径よりも小さくて主部４３ａに遊嵌される寸法であ
ってもよい。

【００２１】次に、成形装置により素材１Ｂを成形して
軸受を製造する手順を説明する。まず、図３（ａ）に示
すように、外径小径部４ａを成形孔４３の主部４３ａに
押し込んで嵌合させるとともに、コアロッド３０を素材
１Ｂに貫通させる。次いで、図３（ｂ）に示すように、
上パンチ４１を降下させ、上下のパンチ４１，４２によ
り素材１Ｂを成形孔４３に圧入するとともに、軸方向に
圧縮する。

【００２２】成形孔４３に圧入され、軸方向に圧縮され
た素材１Ｂは、成形孔４３の内径面形状に倣って塑性変
形する。すなわち、上端部の外径大径部４ｂは成形孔４
３の主部４３ａの内径面の圧迫を受けて消滅する。そし
て、消滅した分の肉が内側に塑性流動して突出し、その
内径面がコアロッド３０に圧接して軸支面１２が形成さ
れる。一方、素材１Ｂの下端部には、第１の絞り形成部
４３ｂに応じた第１の絞り部１１ｂと、第２の絞り形成
部４３ｃに応じた第２の絞り部１１ｃが形成される。こ
れにより、下端部の内径面は内側に突出してコアロッド
３０に圧接し、軸支面１２が形成される。軸方向への圧
縮を受けた素材１Ｂは、上下端部の軸支面１２がコアロ
ッド３０に強く圧接するとともに、軸支面１２間の内径
が外側に膨出し、中逃げ部１３が形成される。このよう
にして素材１Ｂが圧縮成形され、軸受１０Ｂが成形され
る。軸受１０Ｂは、上パンチ４１を上昇させてダイ４０
から離脱させ、次いで、下パンチ４２を上昇させること
により取り出すことができる。

【００２３】上記第２実施形態で製造された軸受１０Ｂ
の下端部には、第１、第２の絞り部１１ｂ，１１ｃが形
成され、このように絞り部が２段階に形成されることに
より、絞り部とともに形成される軸支面１２の密度が均
等化される作用効果を、上記第１実施形態と同様に得る
ことができる。また、上記第２実施形態で用いた素材１
Ｂは、外径が上端部側に均一な外径の外径大径部４ｂを
備えたものであったが、この外径大径部４ｂを、上端部
側が比較的大径で外径小径部４ａ側を比較的小径とした
２段形状、あるいはテーパ状にしたものを用いることが
できる。このような素材１Ｂは、成形孔４３に圧入され
たときの変形量は上端側の方が大きいことから、製造さ
れた軸受１０Ｂの上端部側の軸支面１２の密度が高くな
り、このため、軸受の大きさや材質等に応じて一端側の
密度を他端側よりも高く設定したい場合に好適である。

【００２４】（３）第３実施形態 次に、図４を参照して本発明の第３実施形態を説明す
る。第３実施形態では、上記第２実施形態の成形装置を
用い、図４（ａ）に示す素材１Ｃから軸受を製造する。
素材１Ｃは、軸方向一端部の内径が他の内径部分よりも
小さい内径小径部３ａを有し、内径小径部３ａとは反対
側の端部には、外径小径部（装入方向検知手段）４ｃが
形成されている。内径小径部３ａの内径は、コアロッド
３０が摺動しながら挿入される寸法に設定されている。
内径小径部３ａ以外の内径部分である内径大径部３ｂの
内径はコアロッド３０の直径よりも大きく、その内径面
とコアロッド３０との間に隙間が形成される寸法に設定
されている。外径小径部４ｃの外径は、成形孔４３の第
１の絞り形成部４３ｂの内径と同等の寸法に設定され、
外径小径部４ｃ以外の外径部分である外径大径部４ｂの
外径は、成形孔４３の主部４３ａに中間嵌めの状態で嵌
合する寸法に設定されている。

【００２５】次に、成形装置により素材１Ｃを成形して
軸受を製造する手順を説明する。まず、図４（ａ）に示
すように、外径小径部４ｃ側から素材１Ｃを成形孔４３
の主部４３ａに押し込んで嵌合させるとともに、コアロ
ッド３０を素材１Ｃに貫通させる。次いで、図４（ｂ）
に示すように、上パンチ４１を降下させ、上下のパンチ
４１，４２により素材１Ｃを成形孔４３に圧入するとと
もに、軸方向に圧縮する。

【００２６】成形孔４３に圧入され、軸方向に圧縮され
た素材１Ｃは、成形孔４３の内径面形状に倣って塑性変
形し、下端部には、第２実施形態と同様に第１の絞り部
１１ｂと第２の絞り部１１ｃが形成される。また、両端
部内径面はコアロッド３０に強く圧接して軸支面１２が
形成され、軸支面１２間には中逃げ部１３が形成され
る。このようにして素材１Ｃが圧縮成形され、軸受１０
Ｃが成形される。軸受１０Ｃは、上パンチ４１を上昇さ
せてダイ４０から離脱させ、次いで、下パンチ４２を上
昇させることにより取り出すことができる。

【００２７】上記第３実施形態によっても、絞り部が２
段階に形成されることにより軸支面の密度が均等化され
る作用効果を、上記第１、第２実施形態と同様に得るこ
とができる。

【００２８】また、第３実施形態の素材１Ｃによれば、
外径小径部４ｃを目印として、この外径小径部４ｃ側か
ら素材１Ｃを成形孔４３に装入することにより、軸支面
１２を両端部に確実に形成することができる。つまり、
素材１Ｃの外径面がストレートであると、内径小径部３
ａが形成されている端部が判別しづらく、誤って内径小
径部３ａ側から素材１Ｃを成形孔４３に装入してしまう
おそれがあり、その場合には、両端部に軸支面１２が形
成されない。しかしながら、本実施形態の素材１Ｃには
外径小径部４ｃが形成されているので、内径小径部３ａ
の形成位置を明白に判別することができ、２つの軸支面
１２を有する軸受を確実に製造することができる。

【００２９】本発明に係る装入方向検知手段は、装入方
向を定めることができる形態であればいかなる形態であ
ってもかまわないが、第３実施形態の外径小径部４ｃの
ように、装入方向端部を小径とすることにより、成形孔
４３の絞り形成部（第１、第２の絞り形成部４３ｂ，４
３ｃ）への圧入およびこれに伴って生じる塑性変形がス
ムーズになされるので好ましい。

【００３０】（４）他の実施形態 絞り部 上記第１〜第３実施形態では、軸受の端部に形成した第
１、第２の絞り部１１ｂ，１１ｃの外径面は、いずれも
外径が均一の円筒部であったが、２段階に縮径する絞り
部を形成する場合、図５（ａ）に示すように、第１の絞
り部１１ｂがテーパ部で、第２の絞り部１１ｃが円筒部
といった組み合わせにしてもよい。また、テーパ部と円
筒部の組み合わせ順を、この逆にすることもできる。ま
た、図５（ｂ）に示すように、第１、第２の絞り部１１
ｂ，１１ｃを、いずれもテーパ部で構成してもよい。

【００３１】上記第１〜第３実施形態では、いずれも絞
り部を２段階に縮径させた構成としているが、絞り部の
数はこれに限定されず、３段階あるいはそれ以上の複数
段階に縮径してもよい。

【００３２】素材の形状 素材としては、上記素材１Ａ〜１Ｃ以外の様々な円筒形
状のものを適用することができる。図６（ａ）〜（ｄ）
は、その例を示している。（ａ）は外径面がストレート
で軸方向一端部に内径小径部３ａを有するもの、（ｂ）
は軸方向一端部に内径小径部３ａおよび外径大径部を有
するもの、（ｃ）は軸方向一端部にフランジ５を有する
もの、（ｄ）は軸方向一端部に内径小径部３ａとフラン
ジ５を有するもの、である。なお、フランジ５は圧縮成
形後も残存し、例えば、固定手段や位置決め手段として
利用される。

【００３３】動圧溝 上記第１〜第３実施形態における軸支面１２は平滑な周
面であったが、この軸支面１２に動圧溝を形成してもよ
い。動圧溝は、例えば、軸支面１２に形成される素材の
内径面が圧接するコアロッド３０の外面に、動圧溝形成
用の凸部または凹部を形成しておき、この凸部または凹
部を軸支面１２に刻設させることにより、圧縮成形と同
時に形成することができる。

【００３４】軸支面１２に動圧溝を形成すると、両端部
の各軸支面１２により回転軸を支持する２点支持構造に
加え、動圧溝に発生する動圧効果（動圧溝に流入する潤
滑油の高圧化に伴う剛性向上）によって回転軸の支持力
が相乗的に高まり、回転軸の支持力がより安定する。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
絞り部とともに軸支面を形成して２点支持構造の軸受を
製造するにあたり、絞り部の外径面を端面に向かうにし
たがって複数段階に縮径させるので、軸支面の密度を均
等化させることができ、その結果、回転軸の支持力を安
定化させることができるといった効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１実施形態に係る軸受の製造工程
を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。

【図２】 第１実施形態によって絞り部を２段階に形成
した際の作用を説明するための縦断面図である。

【図３】 本発明の第２実施形態に係る軸受の製造工程
を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。

【図４】 本発明の第３実施形態に係る軸受の製造工程
を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。

【図５】 （ａ），（ｂ）は本発明に係る絞り部の他の
形態を示す縦断面図である。

【図６】 （ａ）〜（ｄ）は本発明に係る素材の他の形
態を示す縦断面図である。

【図７】 （ａ）は従来の軸受の製造方法の一例を示す
縦断面図、（ｂ）は従来の課題を説明するための絞り部
の縦断面図である。

【符号の説明】

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…素材、３ａ…内径小径部、４ｃ…外
径小径部（装入方向検知手段）、１０Ａ，１０Ｂ，１０
Ｃ…軸受、１１ｂ…第１の絞り部、１１ｃ…第２の絞り
部、１２…軸支面、１３…中逃げ部、２１…上パンチ
（成形型）、２２…下パンチ（成形型）、２３ｂ，４３
ｂ…第１の絞り形成部、２３ｃ，４３ｃ…第２の絞り形
成部、３０…コアロッド、４０…ダイ（成形型）。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J011 AA20 BA02 CA01 DA02 JA02 KA02 LA01 MA12 SB19 4K018 AA04 CA15 FA03 FA43 HA03 KA03

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コアロッドが挿入された円筒状の素材
   を、成形型内において軸方向に圧縮すると同時に、素材
   の少なくとも軸方向一端部を成形型に形成された絞り形
   成部に圧入することにより、 該端部の外径および内径を縮小させて絞り部を形成する
   とともに、この絞り部の内径面をコアロッドに圧接させ
   て回転軸を支持する軸支面に形成する一方、この軸支面
   に連続する軸方向中央部の内径面に、回転軸と接触しな
   い中逃げ部を形成する軸受の製造方法において、 前記絞り部の外径面を、端面に向かうにしたがって複数
   段階に縮径させることを特徴とする軸受の製造方法。
2. 【請求項２】 前記絞り部が、複数の円筒部の組み合わ
   せからなることを特徴とする請求項１に記載の軸受の製
   造方法。
3. 【請求項３】 前記絞り部が、複数のテーパ部の組み合
   わせからなることを特徴とする請求項１に記載の軸受の
   製造方法。
4. 【請求項４】 前記絞り部が、円筒部とテーパ部の組み
   合わせからなることを特徴とする請求項１に記載の軸受
   の製造方法。
5. 【請求項５】 前記素材は軸方向一端部に内径小径部を
   有し、この素材の外面に、成形型内への装入方向を検知
   するための装入方向検知手段が設けられていることを特
   徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の軸受の製造方
   法。