JP2001059147A - 耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材 - Google Patents
耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱間圧延、冷間圧延に使用される耐磨耗性、
耐クラック性に優れた鋼製複合部材、特に複合ロールを
提供する。 【解決手段】 外層の少なくとも表層部の材料が鉄基合
金の基地に炭化物と酸化物系セラミック繊維が分散した
焼結材料からなり、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ
の少くとも１種の炭化物と、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗの少くとも
１種の炭化物を含む炭化物の大きさが１０μｍ以下で、
焼結材料中の繊維は、アスペクト比が２０〜２００、体
積率が５〜５０Ｖｏｌ％、平均繊維間距離が５〜２００
μｍで分散する。鉄基合金の成分組成が、Ｃ：０．８〜
３．５％、Ｃｒ：２〜７％、Ｍｏ：１０％以下、Ｗ：２
０％以下、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆの少くと
も１種以上１〜１５％、Ｎｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％
以下、残部実質的にＦｅからなる。
耐クラック性に優れた鋼製複合部材、特に複合ロールを
提供する。 【解決手段】 外層の少なくとも表層部の材料が鉄基合
金の基地に炭化物と酸化物系セラミック繊維が分散した
焼結材料からなり、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ
の少くとも１種の炭化物と、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗの少くとも
１種の炭化物を含む炭化物の大きさが１０μｍ以下で、
焼結材料中の繊維は、アスペクト比が２０〜２００、体
積率が５〜５０Ｖｏｌ％、平均繊維間距離が５〜２００
μｍで分散する。鉄基合金の成分組成が、Ｃ：０．８〜
３．５％、Ｃｒ：２〜７％、Ｍｏ：１０％以下、Ｗ：２
０％以下、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆの少くと
も１種以上１〜１５％、Ｎｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％
以下、残部実質的にＦｅからなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐磨耗性、耐クラ
ック性に優れた焼結外層を有する鋼製複合部材、特に複
合ロールに関するものである。
ック性に優れた焼結外層を有する鋼製複合部材、特に複
合ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属材料、非金属材料の圧延や成形加工
には耐磨耗性に優れた複合ロールが使用されている。複
合ロールは外層部が耐磨耗性に優れた材料、軸部が靭性
に優れた材料からできており、外層が軸部に焼嵌された
りあるいは接合されて使用されている。昨今、鉄鋼圧延
の分野ではハイスロールと称される複合ロールの使用が
盛んである。ハイスロールは、耐磨耗性に優れた高炭
素、高Ｖ鋳鉄が外層を形成し、この外層が鋼製の軸に溶
着した構造を有しているが、このハイスロールは耐磨耗
性には極めて優れている反面、耐クラック性に問題があ
り、ロール寿命は、このクラックの進行によってほぼ決
定付けられている。ロール寿命を延ばすためには、耐磨
耗性を犠牲にすることなく、クラックの進行をいかに抑
制するかが、問題となっている。また、最近処理量が増
加しているステンレス鋼等の圧延では、ロール材の焼付
き性も重要な問題であり、その向上が望まれている。
には耐磨耗性に優れた複合ロールが使用されている。複
合ロールは外層部が耐磨耗性に優れた材料、軸部が靭性
に優れた材料からできており、外層が軸部に焼嵌された
りあるいは接合されて使用されている。昨今、鉄鋼圧延
の分野ではハイスロールと称される複合ロールの使用が
盛んである。ハイスロールは、耐磨耗性に優れた高炭
素、高Ｖ鋳鉄が外層を形成し、この外層が鋼製の軸に溶
着した構造を有しているが、このハイスロールは耐磨耗
性には極めて優れている反面、耐クラック性に問題があ
り、ロール寿命は、このクラックの進行によってほぼ決
定付けられている。ロール寿命を延ばすためには、耐磨
耗性を犠牲にすることなく、クラックの進行をいかに抑
制するかが、問題となっている。また、最近処理量が増
加しているステンレス鋼等の圧延では、ロール材の焼付
き性も重要な問題であり、その向上が望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる問題に
鑑みてなされたもので、耐磨耗性を犠牲にすることな
く、クラックの進行の抑制および焼付き性を向上できる
新しい構造の耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材、
特に複合ロールを提供するものである。
鑑みてなされたもので、耐磨耗性を犠牲にすることな
く、クラックの進行の抑制および焼付き性を向上できる
新しい構造の耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材、
特に複合ロールを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題に関し
て鋭意研究を行った結果、以下に記述する構成によって
課題を解決できることを見出した。
て鋭意研究を行った結果、以下に記述する構成によって
課題を解決できることを見出した。
【０００５】（１）鋼製基台に耐磨耗性材料からなる外
層を設けた複合材において、該外層の少なくとも表層部
の材料が鉄基合金の基地に炭化物と酸化物系セラミック
繊維が分散した焼結材料からなり、該炭化物の大きさが
１０μｍ以下で、かつ該炭化物の中に（Ｖ、Ｎｂ、Ｔ
ａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは
２種以上の炭化物と、（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ）の中から選ば
れた１種あるいは２種以上の炭化物が存在し、該焼結材
料の中の繊維は、アスペクト比が２０〜２００、体積率
が５〜６０ｖｏｌ％、繊維と繊維の間の平均繊維間距離
が５〜２００μｍで分散し、かつ該鉄基合金の成分組成
が、質量％で、０．８〜３．５％の炭素、２〜７％のＣ
ｒ、１０％以下のＭｏ、２０％以下のＷ、１〜１５％の
（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれ
た１種あるいは２種以上の元素、５％以下のＮｉ、１０
％以下のＣｏ、残部実質的にＦｅからなることを特徴と
する耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。
層を設けた複合材において、該外層の少なくとも表層部
の材料が鉄基合金の基地に炭化物と酸化物系セラミック
繊維が分散した焼結材料からなり、該炭化物の大きさが
１０μｍ以下で、かつ該炭化物の中に（Ｖ、Ｎｂ、Ｔ
ａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは
２種以上の炭化物と、（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ）の中から選ば
れた１種あるいは２種以上の炭化物が存在し、該焼結材
料の中の繊維は、アスペクト比が２０〜２００、体積率
が５〜６０ｖｏｌ％、繊維と繊維の間の平均繊維間距離
が５〜２００μｍで分散し、かつ該鉄基合金の成分組成
が、質量％で、０．８〜３．５％の炭素、２〜７％のＣ
ｒ、１０％以下のＭｏ、２０％以下のＷ、１〜１５％の
（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれ
た１種あるいは２種以上の元素、５％以下のＮｉ、１０
％以下のＣｏ、残部実質的にＦｅからなることを特徴と
する耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。
【０００６】（２）上記焼結材料の焼結密度が理論密度
に対して９８．５％以上の密度を有する上記（１）記載
の耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （３）上記鉄基合金に質量％でＡｌが０．０３〜０．６
％添加されてなる上記（１）または（２）記載の耐磨耗
性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （４）上記酸化物系セラミック繊維がアルミナ繊維であ
る上記（１）〜（３）のいずれかの項に記載の耐磨耗性
焼結外層を有する鋼製複合部材。 （５）上記鋼製複合部材が複合ロールであることを特徴
とする耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （６）上記外層が鋼製の軸に焼嵌された構造である上記
（５）記載の複合ロール。 （７）上記外層が鋼製の軸にキー止めされた構造である
上記（５）または（６）記載の複合ロール。 （８）上記外層が鋼製の軸の周りに冶金的に接合された
構造である上記（５）〜（７）のいずれかの項に記載の
複合ロール。
に対して９８．５％以上の密度を有する上記（１）記載
の耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （３）上記鉄基合金に質量％でＡｌが０．０３〜０．６
％添加されてなる上記（１）または（２）記載の耐磨耗
性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （４）上記酸化物系セラミック繊維がアルミナ繊維であ
る上記（１）〜（３）のいずれかの項に記載の耐磨耗性
焼結外層を有する鋼製複合部材。 （５）上記鋼製複合部材が複合ロールであることを特徴
とする耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 （６）上記外層が鋼製の軸に焼嵌された構造である上記
（５）記載の複合ロール。 （７）上記外層が鋼製の軸にキー止めされた構造である
上記（５）または（６）記載の複合ロール。 （８）上記外層が鋼製の軸の周りに冶金的に接合された
構造である上記（５）〜（７）のいずれかの項に記載の
複合ロール。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明による複合ロールに代表さ
れる耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材の外層部表
層の少なくともロール使用限界寸法内の材料は下記
（ａ）〜（ｅ）の条件を満足する材料からなることが好
ましい。 （ａ）鉄基合金の基地に炭化物と酸化物系セラミック繊
維が分散した焼結材料からなること。 （ｂ）該炭化物の大きさが１０μｍ以下であること。 （ｃ）該炭化物の中に（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、
Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは２種以上の炭化物
と、（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ）の中から選ばれた１種あるいは
２種以上の炭化物が存在すること。 （ｄ）該焼結材料の中の繊維は、アスペクト比が２０〜
２００、体積率が５〜６０Ｖｏｌ％、繊維と繊維の間の
平均繊維間距離が５〜２００μｍで分散し、かつ （ｅ）該鉄基合金の成分組成が、質量％で０．８〜３．
５％の炭素、２〜７％のＣｒ、１０％以下のＭｏ、２０
％以下のＷ、１〜１５％の（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚ
ｒ、Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは２種以上の元
素、５％以下のＮｉ、１０％以下のＣｏ、残部実質的に
Ｆｅからなること。更に、本発明による複合ロールの特
性（耐磨耗性と耐クラック性の改善）は上記（ａ）〜
（ｅ）の条件を組み合わせることによって発揮されるも
のである。
れる耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材の外層部表
層の少なくともロール使用限界寸法内の材料は下記
（ａ）〜（ｅ）の条件を満足する材料からなることが好
ましい。 （ａ）鉄基合金の基地に炭化物と酸化物系セラミック繊
維が分散した焼結材料からなること。 （ｂ）該炭化物の大きさが１０μｍ以下であること。 （ｃ）該炭化物の中に（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、
Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは２種以上の炭化物
と、（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ）の中から選ばれた１種あるいは
２種以上の炭化物が存在すること。 （ｄ）該焼結材料の中の繊維は、アスペクト比が２０〜
２００、体積率が５〜６０Ｖｏｌ％、繊維と繊維の間の
平均繊維間距離が５〜２００μｍで分散し、かつ （ｅ）該鉄基合金の成分組成が、質量％で０．８〜３．
５％の炭素、２〜７％のＣｒ、１０％以下のＭｏ、２０
％以下のＷ、１〜１５％の（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚ
ｒ、Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは２種以上の元
素、５％以下のＮｉ、１０％以下のＣｏ、残部実質的に
Ｆｅからなること。更に、本発明による複合ロールの特
性（耐磨耗性と耐クラック性の改善）は上記（ａ）〜
（ｅ）の条件を組み合わせることによって発揮されるも
のである。
【０００８】本発明による焼結材料中の繊維の繊維体積
率は５〜６０ｖｏｌ％の範囲が好ましい。５ｖｏｌ％未
満では耐磨耗性、耐クラック性ともに従来の鋳造ハイス
ロールと同等程度で、改善効果が発揮されない。また上
限の６０ｖｏｌ％を越えると繊維の分散性が不十分とな
り、密度の確保が困難となり、耐摩耗性および耐クラッ
ク性の点で好ましくない。また、焼結材料中の繊維と繊
維の平均繊維間距離は５〜２００μｍの範囲が好まし
い。なお、本発明において規定する平均繊維間距離と
は、ミクロ組織を線分析した時の繊維と繊維の距離の平
均値（ｍｅａｎ ｆｒｅｅ ｐａｔｈ）を意味する。こ
の平均繊維間距離が５μｍ未満では分散性不十分で耐ク
ラック性に問題が起こり、上限の２００μｍを越えると
ロール材として必要な特性である鋼材に対する耐焼付性
で問題が起こるので好ましくない。
率は５〜６０ｖｏｌ％の範囲が好ましい。５ｖｏｌ％未
満では耐磨耗性、耐クラック性ともに従来の鋳造ハイス
ロールと同等程度で、改善効果が発揮されない。また上
限の６０ｖｏｌ％を越えると繊維の分散性が不十分とな
り、密度の確保が困難となり、耐摩耗性および耐クラッ
ク性の点で好ましくない。また、焼結材料中の繊維と繊
維の平均繊維間距離は５〜２００μｍの範囲が好まし
い。なお、本発明において規定する平均繊維間距離と
は、ミクロ組織を線分析した時の繊維と繊維の距離の平
均値（ｍｅａｎ ｆｒｅｅ ｐａｔｈ）を意味する。こ
の平均繊維間距離が５μｍ未満では分散性不十分で耐ク
ラック性に問題が起こり、上限の２００μｍを越えると
ロール材として必要な特性である鋼材に対する耐焼付性
で問題が起こるので好ましくない。
【０００９】更に、焼結材料中のセラミック繊維のアス
ペクト比（繊維長さ／繊維径）は、２０〜２００の範囲
が好ましい。このアスペクト比が２０未満では、耐クラ
ック性で改善効果は見られず、一方、２００を越えると
分散性が悪くなり耐クラック性に問題が起こる。
ペクト比（繊維長さ／繊維径）は、２０〜２００の範囲
が好ましい。このアスペクト比が２０未満では、耐クラ
ック性で改善効果は見られず、一方、２００を越えると
分散性が悪くなり耐クラック性に問題が起こる。
【００１０】上述した繊維の体積率、平均繊維間距離お
よびアスペクト比、この三者の相互関係は、繊維の体積
率５〜６０ｖｏｌ％の条件下で繊維の直径、長さ、総
数、および単位体積に分散する密度（繊維の密集度合
い）等を調整することによってアスペクト比２０〜２０
０、平均繊維間距離５〜２００μｍにするということで
ある。
よびアスペクト比、この三者の相互関係は、繊維の体積
率５〜６０ｖｏｌ％の条件下で繊維の直径、長さ、総
数、および単位体積に分散する密度（繊維の密集度合
い）等を調整することによってアスペクト比２０〜２０
０、平均繊維間距離５〜２００μｍにするということで
ある。
【００１１】鉄基合金は基地に炭化物が分散したミクロ
組織を有し、炭化物は析出炭化物、晶出炭化物の二種の
炭化物からなる。本発明では晶出、析出、つまり基地に
分散する炭化物の粒径は１０μｍ以下が良く、望ましく
は５μｍ以下にすることが好ましい。炭化物の粒径が１
０μｍを越えると耐クラック性で問題が起こるので好ま
しくない。炭化物の中で晶出炭化物は、出発原料がたと
え同じでも焼結温度、時間が変わると大きさが大きく変
化する。従って、本発明では、炭化物の粒径が１０μｍ
以下になるように、温度、時間等の製造因子を適正に調
節して製造する必要がある。
組織を有し、炭化物は析出炭化物、晶出炭化物の二種の
炭化物からなる。本発明では晶出、析出、つまり基地に
分散する炭化物の粒径は１０μｍ以下が良く、望ましく
は５μｍ以下にすることが好ましい。炭化物の粒径が１
０μｍを越えると耐クラック性で問題が起こるので好ま
しくない。炭化物の中で晶出炭化物は、出発原料がたと
え同じでも焼結温度、時間が変わると大きさが大きく変
化する。従って、本発明では、炭化物の粒径が１０μｍ
以下になるように、温度、時間等の製造因子を適正に調
節して製造する必要がある。
【００１２】本発明においては、焼結密度が理論密度に
対して９８．５％以上の密度であることが好ましい。焼
結密度が理論密度に対して９８．５％未満では、耐磨耗
性、耐クラック性ともに従来の鋳造法で溶造したハイス
材と同等以下であり、改善効果が現れない。
対して９８．５％以上の密度であることが好ましい。焼
結密度が理論密度に対して９８．５％未満では、耐磨耗
性、耐クラック性ともに従来の鋳造法で溶造したハイス
材と同等以下であり、改善効果が現れない。
【００１３】セラミック繊維は、酸化物系を好適に使用
できるが、とりわけアルミナ繊維が好ましい。同じアル
ミナ系繊維であるムライト繊維も同様に使用できる。セ
ラミック繊維は少なくとも使用限界寸法内に混合分散さ
せれば良いが、必要に応じて外層全体つまり表層から軸
材との境界部まで全体にわたって分散させても良い。セ
ラミック繊維を分散させるときの繊維の方向性は、ロー
ル表面と平行方向、垂直方向、あるいはランダム、いず
れの方向性でもかまわない。
できるが、とりわけアルミナ繊維が好ましい。同じアル
ミナ系繊維であるムライト繊維も同様に使用できる。セ
ラミック繊維は少なくとも使用限界寸法内に混合分散さ
せれば良いが、必要に応じて外層全体つまり表層から軸
材との境界部まで全体にわたって分散させても良い。セ
ラミック繊維を分散させるときの繊維の方向性は、ロー
ル表面と平行方向、垂直方向、あるいはランダム、いず
れの方向性でもかまわない。
【００１４】次に、本発明で規定する鉄基合金の成分組
成は下記組成が好ましい（成分組成はいずれも質量％で
ある。）。Ｃ：０．８〜３．５％、Ｃｒ：２〜７％、Ｍ
ｏ：１０％以下、Ｗ：２０％以下、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ、Ｈｆの中から選ばれた１種あるいは２種以
上：１〜１５％、Ｎｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、
残部実質的にＦｅからなる組成が好ましい。Ｖ、Ｎｂ、
Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆの中の元素は、１種あるいは２
種以上適宜選択しても良いが、最も好ましいのはＶであ
る。
成は下記組成が好ましい（成分組成はいずれも質量％で
ある。）。Ｃ：０．８〜３．５％、Ｃｒ：２〜７％、Ｍ
ｏ：１０％以下、Ｗ：２０％以下、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ、Ｈｆの中から選ばれた１種あるいは２種以
上：１〜１５％、Ｎｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、
残部実質的にＦｅからなる組成が好ましい。Ｖ、Ｎｂ、
Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆの中の元素は、１種あるいは２
種以上適宜選択しても良いが、最も好ましいのはＶであ
る。
【００１５】Ｃは、炭化物形成のために必要で、下限値
未満では晶出炭化物の量が少なく耐磨耗性の点で十分で
ない。上限を越えると炭化物の分散が均一でなくなり、
靭性、耐肌荒れ性で問題が起こる。Ｃｒは下限値未満で
は焼入性に劣り、上限を越えるとＣｒ炭化物が過多とな
り靭性が低下する。
未満では晶出炭化物の量が少なく耐磨耗性の点で十分で
ない。上限を越えると炭化物の分散が均一でなくなり、
靭性、耐肌荒れ性で問題が起こる。Ｃｒは下限値未満で
は焼入性に劣り、上限を越えるとＣｒ炭化物が過多とな
り靭性が低下する。
【００１６】Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆは、硬
度が高く、粒状、分散性の良いＭＣ系炭化物を晶出する
ほか、他の晶出炭化物の分散性も改善し、また同時に、
これらの炭化物が存在する鉄基合金の基地組織はセラミ
ック繊維に結合性を有するので、本発明では耐磨耗性と
セラミック繊維に対する結合性の点で必須の元素であ
る。これらの元素量の総和は１〜１５％の範囲が好まし
い。これらの総和が１％未満では、Ｃとのバランスで炭
化物が十分に晶出せず、耐肌荒れ性の点で本発明の目的
が達成できない。また１５％を越えると、炭化物が粗大
化しやすく、肌荒れの問題が発生する。
度が高く、粒状、分散性の良いＭＣ系炭化物を晶出する
ほか、他の晶出炭化物の分散性も改善し、また同時に、
これらの炭化物が存在する鉄基合金の基地組織はセラミ
ック繊維に結合性を有するので、本発明では耐磨耗性と
セラミック繊維に対する結合性の点で必須の元素であ
る。これらの元素量の総和は１〜１５％の範囲が好まし
い。これらの総和が１％未満では、Ｃとのバランスで炭
化物が十分に晶出せず、耐肌荒れ性の点で本発明の目的
が達成できない。また１５％を越えると、炭化物が粗大
化しやすく、肌荒れの問題が発生する。
【００１７】Ｍｏ，Ｗは、焼入性と高温硬さを得るため
に必要であり、また、ＣｒやＦｅとともに複合炭化物を
形成し耐磨耗に寄与する。Ｍｏは、１０％以下、Ｗは、
２０％以下が好ましい。それぞれ上限を越えると靭性、
耐肌荒れ性の点で好ましくない。上記元素のほか、Ｎｉ
は５％以下、Ｃｏは１０％以下、単独、又は複合して添
加して良い。Ｎｉは焼入性を向上させる元素であるが、
上限を越えると、残留オーステナイトが多くなり我や圧
延中の肌荒れを起こし好ましくない。Ｃｏは焼き戻し軟
化抵抗と二次硬化の点で有利であるが、上限を越える
と、焼入性が悪くなるので好ましくない。
に必要であり、また、ＣｒやＦｅとともに複合炭化物を
形成し耐磨耗に寄与する。Ｍｏは、１０％以下、Ｗは、
２０％以下が好ましい。それぞれ上限を越えると靭性、
耐肌荒れ性の点で好ましくない。上記元素のほか、Ｎｉ
は５％以下、Ｃｏは１０％以下、単独、又は複合して添
加して良い。Ｎｉは焼入性を向上させる元素であるが、
上限を越えると、残留オーステナイトが多くなり我や圧
延中の肌荒れを起こし好ましくない。Ｃｏは焼き戻し軟
化抵抗と二次硬化の点で有利であるが、上限を越える
と、焼入性が悪くなるので好ましくない。
【００１８】本発明による複合ロールは粉末焼結法で製
造されるので、鋳造鉄基合金に通常添加されるＳｉ、Ｍ
ｎは必ずしも添加しなくても良いが、Ａｌは、セラミッ
ク繊維に対する濡れ性、接合性の改善と、ロールの耐酸
化性の改善に効果があるので必要に応じて添加して良
い。添加量は、０．０３〜０．６％の範囲が好ましく、
下限値未満では効果が現れず、上限を超えるとロールの
熱処理特性で問題が起こる。
造されるので、鋳造鉄基合金に通常添加されるＳｉ、Ｍ
ｎは必ずしも添加しなくても良いが、Ａｌは、セラミッ
ク繊維に対する濡れ性、接合性の改善と、ロールの耐酸
化性の改善に効果があるので必要に応じて添加して良
い。添加量は、０．０３〜０．６％の範囲が好ましく、
下限値未満では効果が現れず、上限を超えるとロールの
熱処理特性で問題が起こる。
【００１９】本発明の複合ロールは、基本的には外層が
鋼製の軸に嵌合された構造、キー止めされた構造、外層
が鋼製の軸の周りに冶金的に接合された構造、この三つ
のうちいずれかの構造からなる。嵌合やキー止めされた
構造では、まず外層のスリーブを単独で成型、焼結した
後、ロール使用条件で要求される硬度、表面粗さを得る
ために所定の熱処理、研磨加工を行い、ロール軸に焼嵌
等によって嵌合、あるいはキー止めする。
鋼製の軸に嵌合された構造、キー止めされた構造、外層
が鋼製の軸の周りに冶金的に接合された構造、この三つ
のうちいずれかの構造からなる。嵌合やキー止めされた
構造では、まず外層のスリーブを単独で成型、焼結した
後、ロール使用条件で要求される硬度、表面粗さを得る
ために所定の熱処理、研磨加工を行い、ロール軸に焼嵌
等によって嵌合、あるいはキー止めする。
【００２０】スリーブは、鉄製の筒状のカプセル内に前
記した鉄基合金粉末と繊維の混合体を充填し、カプセル
に鉄の蓋をして溶接して真空脱気、真空封着したのち、
熱間静水圧成形により焼結成形して製造できる。また、
前記鉄基合金粉末と繊維の混合体をホットプレスで成形
焼結することによっても製造できるし、あるいは前記鉄
基合金粉末と繊維の混合体を冷間静水圧成形（ＣＩＰ）
で成形後、焼結することによっても製造できる。更に、
前記鉄基合金粉末と繊維の混合体を金型で成形後、焼結
することによっても製造できる。スリーブが軸に接合さ
れた接合構造のロールは、熱間静水圧成形を使った一体
焼結法、あるいは一旦スリーブを作った後、軸に溶接、
ロー付け、焼結等の方法で接合する方法で製造できる。
記した鉄基合金粉末と繊維の混合体を充填し、カプセル
に鉄の蓋をして溶接して真空脱気、真空封着したのち、
熱間静水圧成形により焼結成形して製造できる。また、
前記鉄基合金粉末と繊維の混合体をホットプレスで成形
焼結することによっても製造できるし、あるいは前記鉄
基合金粉末と繊維の混合体を冷間静水圧成形（ＣＩＰ）
で成形後、焼結することによっても製造できる。更に、
前記鉄基合金粉末と繊維の混合体を金型で成形後、焼結
することによっても製造できる。スリーブが軸に接合さ
れた接合構造のロールは、熱間静水圧成形を使った一体
焼結法、あるいは一旦スリーブを作った後、軸に溶接、
ロー付け、焼結等の方法で接合する方法で製造できる。
【００２１】図１および図２は熱間静水圧成形を使用し
た一体焼結法を説明した図である。まず軸材１の周りに
筒状の鉄製カプセル２を溶接し、軸とカプセルで構成さ
れたキャビティーに前記した鉄基合金粉末とセラミック
繊維の混合体を充填し、カプセル２に蓋３をして周囲を
溶接して真空脱気し、真空封着した後、熱間静水圧成形
する。カプセル内の粉末混合体は熱間静水圧成形で焼結
され、同時にロール軸と冶金的に接合される。ロール軸
は鋳鋼、鍛鋼、強靱鋳鉄等が使用でき、熱処理後、研磨
加工されて実使用に供されることとなる。ロール軸の外
層との接合部には、外層との接合性、熱応力の緩衝、等
を目的として必要に応じて第２、第３の中間層を設けて
も良い。中間層は、予め肉盛りによって設けても良い
が、上記熱間静水圧成形時に同時に設けても良い。本発
明の複合部材は、熱間圧延ロール材のみならず、シーム
レス、線材圧延、熱押し、鍛造等の熱間加工用工具、及
び冷間圧延ロール、冷間加工工具としても好適に使用で
きる。また、高耐摩耗性材料として、圧延機周辺のロー
ラー、およびガイド類にも適用できる。
た一体焼結法を説明した図である。まず軸材１の周りに
筒状の鉄製カプセル２を溶接し、軸とカプセルで構成さ
れたキャビティーに前記した鉄基合金粉末とセラミック
繊維の混合体を充填し、カプセル２に蓋３をして周囲を
溶接して真空脱気し、真空封着した後、熱間静水圧成形
する。カプセル内の粉末混合体は熱間静水圧成形で焼結
され、同時にロール軸と冶金的に接合される。ロール軸
は鋳鋼、鍛鋼、強靱鋳鉄等が使用でき、熱処理後、研磨
加工されて実使用に供されることとなる。ロール軸の外
層との接合部には、外層との接合性、熱応力の緩衝、等
を目的として必要に応じて第２、第３の中間層を設けて
も良い。中間層は、予め肉盛りによって設けても良い
が、上記熱間静水圧成形時に同時に設けても良い。本発
明の複合部材は、熱間圧延ロール材のみならず、シーム
レス、線材圧延、熱押し、鍛造等の熱間加工用工具、及
び冷間圧延ロール、冷間加工工具としても好適に使用で
きる。また、高耐摩耗性材料として、圧延機周辺のロー
ラー、およびガイド類にも適用できる。
【００２２】
【実施例】〈実施例１〉（一体ロール） ロール径：１００ｍｍ、ロール胴部長さ：１００ｍｍ ロール軸の長さ：２００ｍｍ ロール軸材：Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼 外層部の鉄基合金粉末の成分組成（粒度：４５μｍアン
ダー） Ｃ：０．８８％、Ｓｉ：０．２８％、Ｃｒ：４．０％、
Ｖ：２．０％、Ｍｏ：５．０％、Ｗ：６．０％。 セラミック繊維には、直径とアスペクト比の異なる２種
類のアルミナ繊維および一部ムライト繊維を使用した。
繊維の体積率、平均繊維間距離、アスペクト比を変える
ために、配合する繊維の直径、長さ、本数を変えて上記
鉄基合金粉末と無作為に混合した。混合試料は表１に示
す１０種類（材質番号１〜１０、粉末番号（１）〜
（９））作製した。
ダー） Ｃ：０．８８％、Ｓｉ：０．２８％、Ｃｒ：４．０％、
Ｖ：２．０％、Ｍｏ：５．０％、Ｗ：６．０％。 セラミック繊維には、直径とアスペクト比の異なる２種
類のアルミナ繊維および一部ムライト繊維を使用した。
繊維の体積率、平均繊維間距離、アスペクト比を変える
ために、配合する繊維の直径、長さ、本数を変えて上記
鉄基合金粉末と無作為に混合した。混合試料は表１に示
す１０種類（材質番号１〜１０、粉末番号（１）〜
（９））作製した。
【００２３】［粉末の成形］図１に示すロール軸１の周
りに、筒状の鉄製カプセル２を溶接し、軸とカプセルで
画成されたキャビティー内に上記した鉄基合金粉末とア
ルミナ繊維あるいはムライト繊維の混合体を充填した。
次に粉末のバインダーを加熱除去した後、カプセルに図
２に示す蓋３をし、蓋とカプセルの周囲を溶接して脱気
口から真空脱気した後、脱気口を真空封着し、１１００
℃で熱間静水圧成形した。尚、番号５の粉末は、焼結密
度を変えて２種類焼結した。冷却後、カプセル材を除去
し、硬度がショアー硬度で８０〜８５になるように熱処
理（焼き入れ、焼き戻し）した。
りに、筒状の鉄製カプセル２を溶接し、軸とカプセルで
画成されたキャビティー内に上記した鉄基合金粉末とア
ルミナ繊維あるいはムライト繊維の混合体を充填した。
次に粉末のバインダーを加熱除去した後、カプセルに図
２に示す蓋３をし、蓋とカプセルの周囲を溶接して脱気
口から真空脱気した後、脱気口を真空封着し、１１００
℃で熱間静水圧成形した。尚、番号５の粉末は、焼結密
度を変えて２種類焼結した。冷却後、カプセル材を除去
し、硬度がショアー硬度で８０〜８５になるように熱処
理（焼き入れ、焼き戻し）した。
【００２４】［ロールのミクロ組織］カプセル内の粉末
混合体は熱間静水圧成形で焼結され、同時にロール軸と
冶金的に接合していた。ミクロ組織は、鉄基合金の焼結
組織の中にアルミナ繊維あるいはムライト繊維がランダ
ムに分散した組織からなり、鉄基合金の組織はマトリッ
クス＋炭化物組織、炭化物は、ＶＣ炭化物、Ｍｏ、Ｗ、
Ｃｒ、Ｆｅの複炭化物から構成されていた。炭化物の大
きさはいずれの試料も３〜１０μｍの範囲であった。上
記１０種類の混合粉末の焼結後のミクロ組織は、下記の
表１の通りである。
混合体は熱間静水圧成形で焼結され、同時にロール軸と
冶金的に接合していた。ミクロ組織は、鉄基合金の焼結
組織の中にアルミナ繊維あるいはムライト繊維がランダ
ムに分散した組織からなり、鉄基合金の組織はマトリッ
クス＋炭化物組織、炭化物は、ＶＣ炭化物、Ｍｏ、Ｗ、
Ｃｒ、Ｆｅの複炭化物から構成されていた。炭化物の大
きさはいずれの試料も３〜１０μｍの範囲であった。上
記１０種類の混合粉末の焼結後のミクロ組織は、下記の
表１の通りである。
【００２５】
【表１】 表１において、繊維１は、直径１３μｍ、アスペクト比
１００のアルミナ繊維で、繊維２は、直径２５μｍ、ア
スペクト比４０のアルミナ繊維で、繊維３は、直径１０
μｍ、アスペクト比５０のムライト繊維である。材質番
号は５、６は同じ粉末を使用し、焼結密度が異なる。繊
維の分散性は、材質１〜７、９、１０は良好、材質８は
若干凝集があったが、密度は９９％以上を示した。
１００のアルミナ繊維で、繊維２は、直径２５μｍ、ア
スペクト比４０のアルミナ繊維で、繊維３は、直径１０
μｍ、アスペクト比５０のムライト繊維である。材質番
号は５、６は同じ粉末を使用し、焼結密度が異なる。繊
維の分散性は、材質１〜７、９、１０は良好、材質８は
若干凝集があったが、密度は９９％以上を示した。
【００２６】上記１０種類の焼結ロール材料、及び比較
材として従来の鋳造ハイスロール材料１種類、計１１種
類の材料について下記の評価テストを行った。 ［評価テスト１：耐クラック性テスト］実ロールと同じ
熱サイクルを与えて耐クラック性を評価した。熱サイク
ルは高周波で６００℃に加熱し、直後に水冷することに
より行い、加熱−冷却を１０5 回繰返し、クラック深さ
をクラックメーターで測定した。結果は下記の表２の通
りである。
材として従来の鋳造ハイスロール材料１種類、計１１種
類の材料について下記の評価テストを行った。 ［評価テスト１：耐クラック性テスト］実ロールと同じ
熱サイクルを与えて耐クラック性を評価した。熱サイク
ルは高周波で６００℃に加熱し、直後に水冷することに
より行い、加熱−冷却を１０5 回繰返し、クラック深さ
をクラックメーターで測定した。結果は下記の表２の通
りである。
【００２７】
【表２】 なお比較材の鋳造ハイス材を１００として比較した。
【００２８】［評価テスト２：耐磨耗性テスト］表２の
材質番号１〜１０の材料、及び比較材（鋳造ハイス）に
ついて実ロールとほぼ同じ使用条件で熱間転動磨耗試験
をした。 試験片サイズ：直径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ 加熱片サイズ：直径１６５ｍｍ、厚さ１５ｍｍ、７．５
ｍｍＲクラウン付材質Ｓ４５Ｃ 試験速度 ：試験片７００ｒｐｍ 加熱片とのすべり
率１１％ 荷重 ：２０ｋｇｆ 温度 ：加熱片８５０℃ 試験片 約５００℃ 転動数 ：５０００回 磨耗試験結果を表３に示す。
材質番号１〜１０の材料、及び比較材（鋳造ハイス）に
ついて実ロールとほぼ同じ使用条件で熱間転動磨耗試験
をした。 試験片サイズ：直径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ 加熱片サイズ：直径１６５ｍｍ、厚さ１５ｍｍ、７．５
ｍｍＲクラウン付材質Ｓ４５Ｃ 試験速度 ：試験片７００ｒｐｍ 加熱片とのすべり
率１１％ 荷重 ：２０ｋｇｆ 温度 ：加熱片８５０℃ 試験片 約５００℃ 転動数 ：５０００回 磨耗試験結果を表３に示す。
【００２９】
【表３】 なお比較材の鋳造ハイス材を１００として比較した。
【００３０】［評価テスト３：耐焼付き性テスト］上記
材質番号３、６の材料、及び比較材（鋳造ハイス）につ
いて加熱片材質をステンレス鋼に変えて、実ロールとほ
ぼ同じ使用条件（他は評価テスト２と同じ）で熱間転動
焼付き試験をした。その結果、比較材では若干焼付きが
発生したが、本発明ロール組成では焼付きの発生はみら
れなかった。以上評価テスト１〜３より、本発明ロール
は、耐クラック性、耐磨耗性、耐焼付き性に著効がある
ことが確認できた。
材質番号３、６の材料、及び比較材（鋳造ハイス）につ
いて加熱片材質をステンレス鋼に変えて、実ロールとほ
ぼ同じ使用条件（他は評価テスト２と同じ）で熱間転動
焼付き試験をした。その結果、比較材では若干焼付きが
発生したが、本発明ロール組成では焼付きの発生はみら
れなかった。以上評価テスト１〜３より、本発明ロール
は、耐クラック性、耐磨耗性、耐焼付き性に著効がある
ことが確認できた。
【００３１】〈実施例２〉（スリーブロール） スリーブ外径 ：１００ｍｍ、スリーブ内径：６０ｍｍ スリーブ長さ ：１００ｍｍ ロール軸の長さ：２００ｍｍ ロール軸材：Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼 スリーブの鉄基合金粉末の成分組成（粒度：４５μｍア
ンダー） Ｃ：１．３５％、Ｓｉ：０．４０％、Ｃｒ：４．０％、
Ｖ：２．２％、Ｎｂ：０．９％、Ｍｏ：４．０％、Ｗ：
８．０％、Ａｌ：０．５％。 セラミック繊維には実施例１の繊維２を使用し、繊維と
鉄基合金粉末の配合割合は、実施例１の粉末番号（６）
と同じ割合とした。
ンダー） Ｃ：１．３５％、Ｓｉ：０．４０％、Ｃｒ：４．０％、
Ｖ：２．２％、Ｎｂ：０．９％、Ｍｏ：４．０％、Ｗ：
８．０％、Ａｌ：０．５％。 セラミック繊維には実施例１の繊維２を使用し、繊維と
鉄基合金粉末の配合割合は、実施例１の粉末番号（６）
と同じ割合とした。
【００３２】［粉末の混合、成形］上記鉄基粉末に、セ
ラミック繊維を無作為に混合し、図３に示す、筒状の鉄
製カプセル２のキャビティー内に充填し、粉末のバイン
ダーを加熱除去した後、実施例１と同じくカプセルに蓋
３をし、蓋とカプセルの周囲を溶接して脱気口から真空
脱気した後、脱気口を真空封着し、熱間静水圧成形し
た。ミクロ組織の炭化物の大きさを変えるために成形温
度は１０５０℃、１２５０℃の２水準を採用した。冷却
後、カプセル材を除去し、硬度がショアー硬度で８０〜
８５になるように熱処理（焼き入れ、焼き戻し）した。
相対焼結密度は、成形温度１０５０℃で９９％以上、１
２５０℃で９９．７％であった。
ラミック繊維を無作為に混合し、図３に示す、筒状の鉄
製カプセル２のキャビティー内に充填し、粉末のバイン
ダーを加熱除去した後、実施例１と同じくカプセルに蓋
３をし、蓋とカプセルの周囲を溶接して脱気口から真空
脱気した後、脱気口を真空封着し、熱間静水圧成形し
た。ミクロ組織の炭化物の大きさを変えるために成形温
度は１０５０℃、１２５０℃の２水準を採用した。冷却
後、カプセル材を除去し、硬度がショアー硬度で８０〜
８５になるように熱処理（焼き入れ、焼き戻し）した。
相対焼結密度は、成形温度１０５０℃で９９％以上、１
２５０℃で９９．７％であった。
【００３３】［スリーブのミクロ組織］ミクロ組織は、
鉄基合金の焼結組織の中にアルミナ繊維がランダムに分
散した組織からなり、鉄基合金の組織はマトリックス＋
炭化物組織、炭化物はＶＣ炭化物、Ｎｂ炭化物、Ｍｏ、
Ｗ、Ｃｒ、Ｆｅの複合炭化物から構成されていた。炭化
物の大きさは、成形温度１０５０℃では５μｍ以下、１
２５０℃では、１０〜３０μｍの大きさの炭化物が存在
していた。
鉄基合金の焼結組織の中にアルミナ繊維がランダムに分
散した組織からなり、鉄基合金の組織はマトリックス＋
炭化物組織、炭化物はＶＣ炭化物、Ｎｂ炭化物、Ｍｏ、
Ｗ、Ｃｒ、Ｆｅの複合炭化物から構成されていた。炭化
物の大きさは、成形温度１０５０℃では５μｍ以下、１
２５０℃では、１０〜３０μｍの大きさの炭化物が存在
していた。
【００３４】［評価テスト］実施例１と同じ方法で耐ク
ラック性テスト、耐磨耗性テストを行った。いずれも比
較材（鋳造ハイス）を１００として比較した。結果を下
記の表４に示す。
ラック性テスト、耐磨耗性テストを行った。いずれも比
較材（鋳造ハイス）を１００として比較した。結果を下
記の表４に示す。
【００３５】
【表４】 成形温度１０５０℃の本発明ロールは従来ロールに比較
して耐クラック性、耐磨耗性で著効があることを確認で
きた。また、成形温度が高く（１２５０℃）、１０μｍ
を越える大きさの炭化物が存在する試料では耐クラック
性の改善が十分でないことが判明した。
して耐クラック性、耐磨耗性で著効があることを確認で
きた。また、成形温度が高く（１２５０℃）、１０μｍ
を越える大きさの炭化物が存在する試料では耐クラック
性の改善が十分でないことが判明した。
【００３６】［耐酸化性の評価］焼入れ時の酸化膜の厚
さを比較したところ、いずれの試料も実施例１の場合に
比較して酸化膜が２０〜２５％程度薄くなっていた。Ａ
ｌの添加は酸化防止に効果があることを確認した。
さを比較したところ、いずれの試料も実施例１の場合に
比較して酸化膜が２０〜２５％程度薄くなっていた。Ａ
ｌの添加は酸化防止に効果があることを確認した。
【００３７】
【発明の効果】以上詳記したように、本発明ロールは耐
磨耗性、耐クラック性および耐焼き付き性の改善に著効
があり、ロール寿命の改善に多大の貢献をなすものであ
る。
磨耗性、耐クラック性および耐焼き付き性の改善に著効
があり、ロール寿命の改善に多大の貢献をなすものであ
る。
【図１】熱間静水圧を使用した一体焼結法の説明図であ
る。
る。
【図２】図１に蓋をして真空脱気する説明図である。
【図３】熱間静水圧を使用してスリーブを焼結するとき
の説明図である。
の説明図である。
１…ロール軸材 ２…カプセル ３…蓋
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/56 Ｃ２２Ｃ 38/56 49/14 49/14 // Ｂ２２Ｆ 5/00 Ｂ２２Ｆ 5/00 Ｅ (Ｃ２２Ｃ 49/14 101:02） (Ｃ２２Ｃ 49/14 101:12） (72)発明者 濱渦 修一 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 高木 寛司 佐賀県西松浦郡有田町幸平一丁目３番８号 株式会社香蘭社内 (72)発明者 栗田 澄彦 佐賀県杵島郡山内町大字宮野91の114
Claims (8)
- 【請求項１】 鋼製基台に耐磨耗性材料からなる外層を
設けた複合部材において、該外層の少なくとも表層部の
材料が鉄基合金の基地に炭化物と酸化物系セラミック繊
維が分散した焼結材料からなり、該炭化物の大きさが１
０μｍ以下で、かつ該炭化物の中に（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、
Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれた１種あるいは２種
以上の炭化物と、（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ）の中から選ばれた
１種あるいは２種以上の炭化物が存在し、該焼結材料の
中の繊維は、アスペクト比が２０〜２００、体積率が５
〜６０ｖｏｌ％、繊維と繊維の間の平均繊維間距離が５
〜２００μｍで分散し、かつ該鉄基合金の成分組成が、
質量％で、０．８〜３．５％の炭素、２〜７％のＣｒ、
１０％以下のＭｏ、２０％以下のＷ、１〜１５％の
（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ）の中から選ばれ
た１種あるいは２種以上の元素、５％以下のＮｉ、１０
％以下のＣｏ、残部実質的にＦｅからなることを特徴と
する耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 - 【請求項２】 前記焼結材料の焼結密度が理論密度に対
して９８．５％以上の密度を有する請求項１記載の耐磨
耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 - 【請求項３】 前記鉄基合金に質量％でＡｌが０．０３
〜０．６％添加されてなる請求項１または２記載の耐磨
耗性焼結外層を有する鋼製複合部材。 - 【請求項４】 上記酸化物系セラミック繊維がアルミナ
繊維である請求項１〜３のいずれかに記載の耐磨耗性焼
結外層を有する鋼製複合部材。 - 【請求項５】 前記鋼製複合部材が複合ロールであるこ
とを特徴とする耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部
材。 - 【請求項６】 前記外層が鋼製の軸に焼嵌された構造を
有することを特徴とする請求項５記載の複合ロール。 - 【請求項７】 前記外層が鋼製の軸にキー止めされた構
造である請求項５または６記載の複合ロール。 - 【請求項８】 前記外層が鋼製の軸の周りに冶金的に接
合された構造である請求項５〜７のいずれかの項に記載
の複合ロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000174355A JP2001059147A (ja) | 1999-06-11 | 2000-06-09 | 耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-202152 | 1999-06-11 | ||
| JP20215299 | 1999-06-11 | ||
| JP2000174355A JP2001059147A (ja) | 1999-06-11 | 2000-06-09 | 耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001059147A true JP2001059147A (ja) | 2001-03-06 |
Family
ID=26513211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000174355A Pending JP2001059147A (ja) | 1999-06-11 | 2000-06-09 | 耐磨耗性焼結外層を有する鋼製複合部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001059147A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010137735A1 (ja) * | 2009-05-28 | 2010-12-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| WO2014010547A1 (ja) | 2012-07-09 | 2014-01-16 | 新日鐵住金株式会社 | 複合ロールおよび圧延方法 |
| CN105108148A (zh) * | 2015-07-31 | 2015-12-02 | 宁夏银钛科技股份有限公司 | 一种轧辊生产方法以及利用该方法生产的轧辊 |
| JP2017511427A (ja) * | 2013-12-20 | 2017-04-20 | サンドビック インテレクチュアル プロパティー アクティエボラーグ | クラッド構成要素を製造するための方法 |
| CN108823363A (zh) * | 2018-08-06 | 2018-11-16 | 合肥岑遥新材料科技有限公司 | 一种汽车防撞梁用金属基陶瓷复合材料的管材制备方法 |
-
2000
- 2000-06-09 JP JP2000174355A patent/JP2001059147A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010137735A1 (ja) * | 2009-05-28 | 2010-12-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| CN102448641A (zh) * | 2009-05-28 | 2012-05-09 | 杰富意钢铁株式会社 | 粉末冶金用铁基混合粉末 |
| US8603212B2 (en) | 2009-05-28 | 2013-12-10 | Jfe Steel Corporation | Iron-based mixed powder for powder metallurgy |
| WO2014010547A1 (ja) | 2012-07-09 | 2014-01-16 | 新日鐵住金株式会社 | 複合ロールおよび圧延方法 |
| KR20140142334A (ko) | 2012-07-09 | 2014-12-11 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 복합 롤 및 압연 방법 |
| CN104271275A (zh) * | 2012-07-09 | 2015-01-07 | 新日铁住金株式会社 | 复合辊及轧制方法 |
| KR101642215B1 (ko) | 2012-07-09 | 2016-07-22 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 복합 롤 및 압연 방법 |
| US9676015B2 (en) | 2012-07-09 | 2017-06-13 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Composite rolling mill roll and rolling method |
| JP2017511427A (ja) * | 2013-12-20 | 2017-04-20 | サンドビック インテレクチュアル プロパティー アクティエボラーグ | クラッド構成要素を製造するための方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040331 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060718 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20061114 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |