JP2001040056A

JP2001040056A - スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタンエラストマー、スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタンエラストマー粉末及びそれを用いた表皮材

Info

Publication number: JP2001040056A
Application number: JP2000105254A
Authority: JP
Inventors: Kentaro Harada; 健太郎原田; Hiroaki Suzuki; 裕明鈴木; Kentaro Iwanaga; 健太郎岩永
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1999-05-25
Filing date: 2000-04-06
Publication date: 2001-02-13

Abstract

(57)【要約】【課題】成形性に優れ、均一な厚さの表皮材を形成す
ることができ、精細なレーザ加工等をすることができる
スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタンエラストマー、
スラッシュ成形用エラストマー粉末及びそれを用いた表
皮材を提供する。【解決手段】ヘキサメチレンジイソシアネート等のポ
リイソシアネートの他、ブロック化イソシアネート若し
くはウレトジオン基含有ポリイソシアネート誘導体及び
これらの混合物などを配合したポリイソシアネート成分
と、アジペート型ポリエステルポリオール、ウレタン重
合触媒、架橋剤等を含有するポリオール成分とを混合
し、反応させることにより、溶融時、粘度が速やかに低
下し、且つ適度に架橋され、特に、エアバッグ展開用テ
ィアラインが形成されるインスツルメントパネル等の車
両用内装部材の表皮材をスラッシュ成形によって形成す
る場合に好適な熱可塑性ポリウレタンエラストマーを得
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に、エアバッグ
展開用ティアラインが形成されたインスツルメントパネ
ル等の車両用内装部材の表皮材などの成形において有用
なスラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタンエラストマー
に関する。また、本発明は、このエラストマーを粉砕し
て得られ、特定の粒径を有するスラッシュ成形用熱可塑
性ポリウレタンエラストマー粉末及びそれを用いた表皮
材に関する。この表皮材は、インスツルメントパネル、
ドアトリムアッパー、ピラーガーニッシュ等、種々の車
両用内装部材の表皮材として用いることができる。

【０００２】

【従来の技術】インスツルメントパネル等、自動車など
車両の内装部材は、射出成形により得られる樹脂基体の
表面にウレタン発泡層を介して表皮材を接合することに
より形成されている。この表皮材は、美しい外観を有
し、容易に傷が付くこともなく、且つ耐光性、耐熱性
等、耐久性に優れたものであることを要する。そのよう
な表皮材としては、従来より、ポリ塩化ビニルシート、
或いはこのシートにポリプロピレン系発泡シートを貼着
した複合シートを、真空成形によって所定形状としたも
のが使用されている。また、ポリ塩化ビニル粉末等の樹
脂粉末を用い、スラッシュ成形によって所定形状に成形
したものも知られている。

【０００３】しかし、昨今の環境汚染の問題もあり、ダ
イオキシンの発生、酸性雨等に対処するため、アクリロ
ニトリル−スチレン−アクリレート共重合樹脂シート
を、真空成形によって成形した表皮材が使用されるよう
になってきた。また、ポリオレフィン系エラストマーシ
ート、或いはこのシートにポリプロピレン系発泡シート
を貼着した複合シートを、真空成形によって成形した表
皮材も提供されており、原料樹脂の面からの対応がなさ
れている。一方、意匠性の点では、真空成形よりもシボ
転写性に優れ、高級感のある表皮材を形成し得るスラッ
シュ成形のほうが好ましく、環境汚染の問題が少ない原
料樹脂を用いたスラッシュ成形法が採用されることが多
いのが現状である。

【０００４】環境汚染の問題が少ない原料樹脂としてポ
リオレフィン系エラストマーが検討されており、スラッ
シュ成形に適したものもあるが、このエラストマーから
なる表皮材は傷が付き易いとの難点がある。また、傷が
付き易いとの問題点を配合組成によって改良した組成物
も検討されているが、コストが高くなり実用的ではな
い。一方、アクリロニトリル−スチレン−アクリレート
共重合樹脂では、傷が付き易い、コストが高いといった
問題は解消されるが、この共重合樹脂を用いてスラッシ
ュ成形した場合、成形性に劣り、外観等に優れた表皮材
を形成することができないことがある。

【０００５】更に、近年、車両にエアバッグが装着され
ることが多くなり、例えば、乗車席用のエアバッグはイ
ンスツルメントパネルの内部に配設されている。そし
て、所要時にエアバッグを展開させるためのティアライ
ンが設けられており、この部分が開口部となってエアバ
ッグが展開するようになっている。ティアラインはエア
バッグの迅速、且つ確実な展開を可能とするため、レー
ザ加工、刃押圧加工等によってインスツルメントパネル
の裏面側に形成されるが、このティアラインが外部の意
匠面に表れることがあり、美感を損ねるとの問題があ
る。しかし、ティアラインを浅く加工すればエアバック
の展開を阻害する恐れがあり、エアバッグが迅速に展開
され、且つティアラインが意匠面に表れないような加工
をすることができる表皮材の開発が必要とされている。

【０００６】特開平８−２８２４２０号公報には、イン
スツルメントパネルの裏面側からレーザビームで一定の
深さの溝を形成し、開裂予定部とする技術が開示されて
いる。また、この公報には、表皮をパウダースラッシュ
成形によって形成することも記載されている。しかし、
このパウダースラッシュ成形に用いられている塩化ビニ
ル樹脂には可塑剤が４０質量％程度含有されており、可
塑剤の経時的な揮散による樹脂の脆化及びインスツルメ
ントパネルの収縮等の問題がある。更に、開裂予定部が
形成された意匠面にクラックが発生することもあり、外
観が損なわれることもある。また、樹脂が脆化した場
合、エアバック展開時に破片が飛散し易く危険である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点を解決するものであり、特定の架橋度、或いは熱的特
性を有し、特に、エアバッグ展開用ティアラインが設け
られたインスツルメントパネル等の車両用内装材の表皮
をスラッシュ成形法によって形成する場合に有用な熱可
塑性ポリウレタンエラストマーを提供することを目的と
する。また、本発明は、この熱可塑性ポリウレタンエラ
ストマーを粉砕してなり、特定の粒径を有し、スラッシ
ュ成形に好適な熱可塑性ポリウレタンエラストマー粉末
及びそれを用いた表皮材を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】第１発明は、熱可塑性ポ
リウレタンエラストマー（以下、「ＴＰＵ」と略記す
る。）を、スラッシュ成形のように剪断速度の小さい領
域において使用し、特に、車両のインスツルメントパネ
ル等にエアバック展開用ティアラインをレーザ加工など
によって形成した場合に、適度に架橋され、且つ架橋さ
れない分子が特定の高い平均分子量を有するＴＰＵであ
れば、加工性に優れ、且つティアラインが意匠面に表れ
ることがないとの知見に基づきなされたものである。

【０００９】第１発明のスラッシュ成形用熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマーは、成形時の熱によって架橋した
後のテトラヒドロフラン不溶分が１０質量％以上であ
り、且つテトラヒドロフラン可溶分の数平均分子量が３
００００以上であることを特徴とする。

【００１０】上記「スラッシュ成形用ＴＰＵ」は、スラ
ッシュ成形時の熱によって架橋される。この架橋度はテ
トラヒドロフラン不溶分（以下、「ＴＨＦ不溶分」とい
う。）で表される。ＴＨＦ不溶分が１０質量％未満であ
ると、加熱により溶融し易く、レーザ照射等によってエ
アバッグ展開用ティアラインを形成する場合に、所定部
位の周縁が溶融し、寸法精度の高い精細な加工をするこ
とができない。また、テトラヒドロフラン可溶分（以
下、「ＴＨＦ可溶分」という。）の数平均分子量が３０
０００未満であると、同様に加熱により溶融し易く、寸
法精度の高い精細なレーザ加工等をすることができな
い。

【００１１】ＴＨＦ不溶分は、特に１２質量％以上、更
には１５質量％以上であることが好ましい。また、ＴＨ
Ｆ可溶分の数平均分子量は、特に３５０００以上、更に
は４００００以上であることが好ましい。更に、このＴ
ＨＦ可溶分の数平均分子量は、ＴＰＵのエタノール等に
対する耐溶剤性を考慮すると、５００００以上であるこ
とがより好ましい。ＴＨＦ不溶分及びＴＨＦ可溶分の数
平均分子量が上記の好ましい範囲内にあれば、より寸法
精度の高い精細なレーザ加工等をすることができる。ま
た、ＴＨＦ不溶分は４０質量％以下、特に３５質量％以
下であることが好ましい、この不溶分が４０質量％を超
え、即ち、架橋が過度である場合は、表皮を形成する際
の加工性に劣る。また、架橋構造を導入するための高価
な化合物を多量に使用することとなり、ＴＰＵのコスト
が上昇し、好ましくない。

【００１２】スラッシュ成形用ＴＰＵは、第２発明のよ
うに、溶融後、冷却する過程における示差走査熱量を測
定した場合の発熱ピークの面積によって表される発熱量
が５ｍＪ／ｍｇ以下であることが好ましい。この発熱量
は、特に３ｍＪ／ｍｇ以下であることがより好ましい。
発熱量が５ｍＪ／ｍｇを超えて多量であることは、ＴＰ
Ｕが十分に架橋されておらず、架橋されていない鎖状の
分子の結晶性が高いことを意味している。このようなス
ラッシュ成形用ＴＰＵは、加熱により溶融し易く、寸法
精度の高い精細なレーザ加工等をすることができないこ
とがあり好ましくない。

【００１３】ＴＰＵは、基本的には、ソフトセグメント
を形成するポリマーポリオールと、ハードセグメントを
形成するウレタン基とからなる。例えば、アジピン酸と
１，４−ブタンジオールとが縮合し、両末端にヒドロキ
シル基を有するアジペート型ポリエステルポリオール
と、短鎖ジイソシアネートであるヘキサメチレンジイソ
シアネート（ＨＤＩ）との重付加反応（ウレタン化反
応）により生成するＴＰＵなどが挙げられる。本発明で
は、これらのＴＰＵに適度な架橋構造が導入されてい
る。

【００１４】スラッシュ成形用ＴＰＵは、通常、ＴＰＵ
の生成に用いられるポリイソシアネート、ポリオールの
他、鎖延長剤等に、ブロック化イソシアネート若しくは
ウレトジオン基含有ポリイソシアネート誘導体及びこれ
らの混合物などを配合することにより架橋することがで
きる。また、ＴＰＵのスラッシュ成形時の加熱により再
生されたポリイソシアネートが、鎖状分子が有する活性
水素、ウレタン基及びウレア基等の官能基と反応するこ
とによっても架橋構造が形成される。一方、ＴＰＵを速
やかに溶融させるためには、過度な架橋構造を有さず、
非架橋部分における分子構造が直鎖状で配列し易く、分
子当たりのウレタン結合の個数が多く、水素結合による
結合力が大きいことが好ましい。

【００１５】速やかに溶融させることができるスラッシ
ュ成形用ＴＰＵとしては、周波数１Ｈｚで動的粘弾性を
測定した場合の動的粘度が５×１０⁴ｐｏｉｓｅとなる
温度（Ｔ₁）と、動的粘度が１×１０⁴ｐｏｉｓｅとなる
温度（Ｔ₂）との差（Ｔ₂−Ｔ ₁）が２０℃以下、特に１
５℃以下、更には１２℃以下（通常、５℃以上であ
る。）であり、且つ２２０℃における動的粘度が６×１
０³ｐｏｉｓｅ以下であるものが挙げられる。

【００１６】温度Ｔ₂とＴ₁は、ともにＴＰＵが溶融しつ
つあり、粘度が低下しつつある温度領域にあり、一定の
粘度差における温度差（Ｔ₂−Ｔ₁）が２０℃以下である
ということは、温度の上昇とともに粘度が速やかに低下
した後、架橋により増粘することを意味する。このよう
なＴＰＵであれば、成形型の表面近傍のＴＰＵが速やか
に溶融し、十分な量が付着し、且つ表面近傍から離れた
ところのＴＰＵは軟化、溶融することなく容器に回収さ
れる。また、その後、架橋が進み、熱により容易に溶融
することのないＴＰＵが生成する。それによって、厚さ
が均一であり、優れた外観、感触等を有する表皮材を形
成することができ、且つ特に薄肉部の外観不良もなく、
寸法精度の高い精細なレーザ加工等をすることができる
ため好ましい。

【００１７】この温度差が２０℃を超える場合は、十分
に粘度が低下しないうちに架橋による増粘が始まってし
まう。そのため、成形に要する時間が長くなる傾向にあ
り、空気を抱き込み易く、しかもこの空気がそのまま形
成される表皮材に残存するとの問題がある。更に、成形
型の表面近傍以外でもＴＰＵの溶融が始まり、成形型の
表面に付着せず、容器に回収されるＴＰＵの一部が軟化
して凝集塊となる。また、成形に要する時間が長いため
架橋も進み、回収されたＴＰＵを再び使用することがで
きないことがあり、再使用することができたとしても速
やかに溶融せず、ピンホール等の不良を生ずる原因とな
る。

【００１８】図１は、本発明のスラッシュ成形用ＴＰＵ
の温度と粘度との相関を模式的に表したものである。温
度の上昇とともに粘度が徐々に低下していくが、ある温
度に達すると急激に粘度が低下する。そして、図におい
てＣで表される温度から架橋が始まり、増粘に転ずる。
図に示すように、粘度が最も低下した温度から、架橋に
よりやや増粘する温度までがスラッシュ成形に適した温
度領域となる。

【００１９】ＴＰＵの生成に用いられるポリイソシアネ
ートの種類は特に限定されず、前記のＨＤＩの他、ジフ
ェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水添ＭＤ
Ｉ、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が挙げ
られる。これらのうちでも、分子構造が対称性を有する
ＨＤＩ、ＭＤＩ及び水添ＭＤＩ等が特に好ましい。ま
た、両末端にイソシアネートを有するイソシアネート末
端プレポリマーを使用すれば、ハードセグメントの水素
結合力を高めたり、結晶相を成長させたりすることがで
きる。

【００２０】ポリオールとしては、縮合重合型ポリエス
テルポリオールの他、ε−カプロラクトン等の環状エス
テルの開環重合により得られるポリエステルポリオー
ル、環状エーテルの開環重合により得られるポリエーテ
ルポリオール、及びこれらの共重合によって得られるポ
リエーテルエステルポリオールなどを使用することがで
きる。また、カーボネート基を有するポリカーボネート
ポリオール等のポリマーポリオールを用いることもでき
る。尚、これらのポリオールに１，４−ブタンジオール
等のモノマーポリオールを併用することもできる。

【００２１】ポリマーポリオールの数平均分子量は特に
限定されないが、通常、５００〜１００００であり、特
に５００〜４０００であることが好ましい。この数平均
分子量が大きすぎるとソフトセグメントが多くなり、ハ
ードセグメントが少なくなる。そのため、結晶性が低下
しすぎ、且つ成形時の加熱以前に既に分子運動に富んで
いるため溶融時の粘度変化が小さい等の理由により、優
れた成形性を有するＴＰＵを得ることができないことが
ある。一方、数平均分子量が小さすぎるとハードセグメ
ントが多くなって、エラストマーが硬くなり、外観、感
触等に優れた表皮材とすることができない場合がある。

【００２２】また、モノマーポリオールの併用によっ
て、分子鎖中に部分的にハードセグメントを成長させ、
適度に結晶性を高めることができるが、モノマーポリポ
ールを多量に用いた場合は結晶化が進みすぎたり、ハー
ドセグメントが多くなること等によりエラストマーが硬
くなるため、留意する必要がある。一方、特に、ポリエ
ステルポリオールがウレタン結合に水素結合し、ソフト
セグメントが長くなり、相対的にハードセグメントが短
くなって、結晶性が低下しすぎることもある。このよう
にエラストマーのハードセグメントとソフトセグメント
との量比には多くの要因が影響する。

【００２３】ポリイソシアネートが有するイソシアネー
ト基（ＮＣＯ基）の当量と、ポリオール成分に含有され
るポリオールが有するヒドロキシル基（ＯＨ基）の当量
との比（ＮＣＯ／ＯＨ比）は０．９５〜１．０５とする
ことが好ましい。このＮＣＯ／ＯＨ比が０．９５未満で
あると、スラッシュ成形時の成形性は向上するが、得ら
れる表皮材の耐薬品性等が低下する。一方、この比が
１．０５を超える場合は、アロファネート結合、ビュー
レット結合等によるＴＰＵの架橋度が高くなりすぎ、成
形性が低下する。但し、ここでいうＮＣＯ／ＯＨ比に
は、ブロック化イソシアネートは含まないものとする。

【００２４】エラストマー原料には、主原料であるポリ
イソシアネートとポリオールの他、各種の成分を配合す
ることができる。これらは予めポリオールに配合され、
ポリオール成分としてポリイソシアネートと混合される
ことが多い。そのような成分としては、３官能以上のポ
リイソシアネート及び／又はポリオールが挙げられ、結
晶性を低下させたり、成形時の粘度低下を抑制すること
ができるが、本発明の所期の目的を達成するためには配
合量を適量とする必要がある。

【００２５】また、成形時、エラストマー原料の溶融粘
度を低下させる作用を有するフタル酸エステル、トリメ
リット酸エステル等の液状の可塑剤を配合することもで
きる。これらの可塑剤の配合量は、原料１００質量部
（以下、単に「部」という。）に対して２０部以下、特
に１５部以下とすることが好ましい。２０部を超えて配
合した場合は、得られるエラストマーからなる表皮材の
表面に可塑剤がブリードアウトすることがあるため好ま
しくない。

【００２６】また、エラストマーの剛性を高めたり、冷
凍粉砕等により粉末化する際の粉砕性を向上させるた
め、タルク、炭酸カルシウム、シリカ等の無機充填剤を
エラストマー原料に配合することもできる。それによっ
て粉末化の際の歩留まりを向上させることができる。こ
れらの無機充填剤の配合量は、原料１００部に対して４
０部以下、特に３０部以下とすることが好ましい。４０
部を超えて配合した場合は、エラストマーの成形性が低
下し、得られる表皮材は外観、感触等に劣るものとな
り、その表面が硬くなりすぎることもあるため好ましく
ない。

【００２７】更に、ＴＰＵの耐水性を向上させるため疎
水性樹脂とのポリマーアロイとすることもできる。疎水
性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポ
リオレフィンを使用することができる。また、エチレン
−α−オレフィン共重合ゴム、及びスチレン−エチレン
−ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合ゴム等によっ
てアロイ化することもできる。これらの樹脂又はゴム
は、そのままではＴＰＵと相溶せず、使用することがで
きないが、カルボキシル基等の極性基を導入することに
よって用いることができる。アロイ化のための樹脂又は
ゴムは、原料１００部に対して３０部以下、特に２０部
以下とすることが好ましい。３０部を超えて配合した場
合は、得られる表皮材の傷付性が低下することがあるた
め好ましくない。

【００２８】このように所期の特性を備えるＴＰＵとす
るためには、主原料であるポリイソシアネートとポリオ
ールの他、可塑剤、無機充填剤、アロイ化のための樹脂
又はゴム等を含む各成分の作用、効果などを十分に検討
することが好ましい。

【００２９】第３発明のスラッシュ成形用ＴＰＵ粉末
は、第１又は第２発明のスラッシュ成形用熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマーを粉砕してなり、８０質量％以上
の粒子が４２メッシュのタイラー標準ふるいを通過する
ことを特徴とする。

【００３０】上記「スラッシュ成形用ＴＰＵ粉末」は、
ＴＰＵペレットを機械粉砕、溶液粉砕等、適宜の方法に
よって粉砕することにより得ることができる。特に、冷
凍粉砕が好ましく、低温において粉砕することによっ
て、より均一な形状、大きさ等を有する粉末とすること
ができる。また、この粉末は、ペレット形成時、ダイの
吐出口の孔径を小さくして微小なペレットとすることに
よっても調製することができる。

【００３１】粉末の粒径分布は、その流動性に大きな影
響を与え、粗大粒子が多い場合、或いは粒径分布が広い
場合は成形性が低下し、ピンホール等のない均一な厚さ
の表皮材とすることが容易ではない。この粒径分布は、
８０質量％以上の粒子が、４２メッシュのタイラー標準
ふるいを通過し、また、特に、１５０メッシュのタイラ
ー標準ふるいを通過する微粉が少量であることが好まし
い。このような粒径分布を有する粉末であれば、ピンホ
ール等のない均一な厚さの表皮材を形成することができ
る。

【００３２】また、ペレットを粉砕した後、微細なシリ
カ粒子等、粒径５μｍ以下の無機粒子の所要量を配合す
ることにより、粉末の流動性をより向上させることもで
きる。更に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードア
ミン型光安定剤等の添加剤を配合し、耐光性、耐熱性
等、耐久性を向上させることもできる。また、脱型時の
離型性を向上させるためにステアリン酸ビスアミド等の
離型剤を配合することもできる。

【００３３】第４発明の表皮材は、第３発明のスラッシ
ュ成形用ＴＰＵ粉末を用い、スラッシュ成形により得ら
れることを特徴とする。この表皮材は、適度に架橋さ
れ、且つ架橋されていない部分の数平均分子量が大きい
ＴＰＵからなり、熱によって容易に溶融することがな
く、寸法精度の高い精細なレーザ加工等が可能である。
従って、エアバッグ展開用ティアラインが形成されたイ
ンスツルメントパネル等、車両用内装部材として特に有
用である。

【００３４】

【発明の実施の形態】以下、実施例により本発明を具体
的に説明する。（１）ＴＰＵの調製実験例１〜７表１に記載の原料及び方法によってＴＰＵを調製した。
また、ポリイソシアネートとポリオールとを他の成分と
ともに同時に反応させるワンショット法、又はプレポリ
マーをポリオール等と反応させるプレポリマー法を採用
した。プレポリマーとしては、ＨＤＩと１，４−ブタン
ジオール、ネオペンチルグリコール等の短鎖ジオールと
の重付加反応による両末端イソシアネートプレポリマー
を使用した。そして、このプレポリマーとＩＰＤＩ及び
ポリマーポリオールとを混合し、反応させた。ポリオー
ルとしては、ワンショット法、プレポリマー法のいずれ
の場合も、数平均分子量２０００のポリマーポリオール
を用いた。ＮＣＯ／ＯＨ比は０９４〜０．９９とした。
ウレタン重合触媒としては、ジブチル錫ジラウレートを
原料の合計に対して１００乃至２００ｐｐｍ配合した。
更に、実験例７を除き、調整後のＴＰＵ１００部に対し
て表１の量比でウレトジオン基含有ポリイソシアネート
誘導体を配合した。また、実験例４及び６〜７を除き、
架橋剤として、イソシアヌレート環を有するトリイソシ
アネート化合物（ＨＤＩの環化反応による３量体）を全
ＮＣＯ比で２モル％（実験例１〜３）、又は５モル％
（実験例５）配合した。これらの各成分を混合し、反応
させて、表１に記載のＴＨＦ不溶分、ＴＨＦ可溶分の数
平均分子量及び降温時の発熱量を有する架橋ＴＰＵを得
た。

【００３５】

【表１】

【００３６】（２）ＴＰＵの評価表１におけるＴＨＦ不溶分、ＴＨＦ可溶分の数平均分子
量及び発熱量は以下のようにして測定した。ＴＨＦ不溶分厚さ０．８±０．１ｍｍのシートを成形し、約３ｍｍ角
に裁断し、これを約３ｇ計量した。この試片を保留粒子
径８μｍの円筒濾紙に入れ、これをソックスレー抽出器
に挿着し、ＴＨＦによって、７５℃で抽出した。２４時
間還流させた後、濾紙を取り出し、８０℃に設定された
オーブンに入れ、２時間乾燥させた。ＴＨＦ不溶分は下
記の式より算出した。ＴＨＦ不溶分（質量％）＝［（Ｗ−Ｂ）／Ａ］×１００（但し、Ａは試片の重量、Ｂは濾紙の重量、Ｗは抽出、
乾燥後の不溶分と濾紙との合計質量である。）

【００３７】ＴＨＦ可溶分の数平均分子量ＨＬＣにより測定した。装置としては東ソー株式会社
製、型式「ＨＬＣ−８０２０」を使用した。カラムとし
ては、ＴＳＫゲル、品番「Ｇ−４０００ＨＨＲ及びＧ−
３０００ＨＨＲ」を使用した。溶媒としてはＤＭＦを使
用し、温度４０℃、流量０．７５ｍｌ／分の条件で測定
した。

【００３８】発熱量示差走査熱量計により測定した。装置としてはセイコー
電子株式会社製、型式「ＳＳＣ５２００」を使用した。
２５０℃まで昇温させて試料を溶融させた後、１０℃／
分の速度で降温させ、吸熱量及び発熱量を測定した。
尚、実験例１及び実験例７の降温曲線を図２に示す。

【００３９】外観の評価架橋性ＴＰＵを冷凍粉砕により粉末化し、表面の温度が
２２０℃に調温されたインスツルメントパネル用スラッ
シュ成形型によって、厚さ約８００μｍの表皮材を有す
るインスツルメントパネルを成形した。この表皮材の外
観を目視によって評価した。評価基準は、○；ピンホー
ル等がなく、美しい外観を呈している、△；ルーペで確
認できる程度の小さいピンホールがみられ、やや外観に
劣る、×；径の大きいピンホールがあり、貫通孔もみら
れ、外観に劣る、である。

【００４０】表１の結果によれば、実験例１、２では、
第１及び第２発明に含まれる架橋ＴＰＵが得られてお
り、外観が良好な表皮が形成されていることが分かる。
また、ＴＨＦ不溶分及びＴＨＦ可溶分の数平均分子量が
下限に近く、発熱量が上限に近い実験例３では、やや外
観に劣るものの、実験例４〜７、特に、実験例４及び６
〜７に比べれば良好な表皮が形成されていることが分か
る。一方、トリイソシアネートを使用しておらずＴＨＦ
不溶分が下限値未満の実験例４、更にウレトジオン基含
有ポリイソシアネート誘導体も用いておらず、ＴＨＦ不
溶分のない、即ち、まったく架橋されていない実験例７
では、発熱量も多く、外観が不良となっている。更に、
トリイソシアネートの使用量が多く、ＴＨＦ不溶分は十
分であるものの、ＴＨＦ可溶分の数平均分子量が少し低
い実験例５では、やや外観に劣っている。また、実験例
４のＴＰＵを５０質量％含んでおり、発熱量がやや多い
実験例６でも外観が不良であることが分かる。

【００４１】（３）（２）、における実験例１及び実
験例７の示差走査熱量計のチャートにおける降温曲線の
説明図２のように、実験例１の架橋性ＴＰＵでは、成形時の
熱架橋により結晶化が阻害されているため発熱ピークが
まったく認められない。一方、実験例７の非架橋ＴＰＵ
では、１１０℃付近に大きな発熱ピークがみられ、この
温度付近で急激に結晶化している。このように、架橋性
ＴＰＵと非架橋ＴＰＵとでは、熱的挙動に大きな差異が
あることが分かる。

【００４２】（４）エアバッグ展開用ティアラインが形
成されたインスツルメントパネルの説明図３には、（２）、において成形したインスツルメン
トパネルにエアバッグ展開用ティアライン４（図におい
て破線で表す。）が形成された乗車席側のインスツルメ
ントパネル１の外観を示す。また、図４には、ティアラ
インの断面を模式的に示す。このティアラインはインス
ツルメントパネルの裏面側からレーザビームを照射する
等の方法によって穿孔４１を設けることにより形成する
ことができる。

【００４３】インスツルメントパネルは、基材１１、ウ
レタン発泡層１２及び表皮材１３が積層され、構成され
ており、穿孔は、基材及びウレタン発泡層を貫通し、表
皮材の厚さ方向の中間まで設けられている。表皮材にお
ける穿孔の深さは、表皮材の強度等により表皮材の全厚
さの２０〜８０％、特に４０〜８０％とすることができ
る。また、この穿孔は表皮材を貫通して設けることもで
きる。その場合は、インスツルメントパネルの表面に形
成される穴が、ティアラインを容易に視認することがで
きない程度の大きさ、即ち、直径が１００μｍ以下程度
となるようにする必要がある。

【００４４】

【発明の効果】第１発明のスラッシュ成形用ＴＰＵは成
形性に優れ、成形時、ＴＰＵが凝集せず、ピンホール等
のない優れた外観等を有する表皮材を形成することがで
きる。また、特に、車両のインスツルメントパネル等に
エアバッグ展開用ティアラインを形成する際のレーザ加
工等の加工性に優れる。更に、第３発明によれば、第１
発明の優れた特性を有し、且つ特定の粒径を有するスラ
ッシュ成形用ＴＰＵ粉末とすることができ、厚さが均一
であり、優れた外観等を有する第４発明の表皮材を容易
に形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】成形時の熱によって架橋し得るスラッシュ成形
用ＴＰＵの温度と粘度との相関を模式的に表すグラフで
ある。

【図２】実験例１及び実験例７のＴＰＵの示差走査熱量
計による降温曲線を示すチャートである。

【図３】エアバッグ展開用ティアラインが形成された乗
車席側のインスツルメントパネルの外観を表す斜視図で
ある。

【図４】ティアラインの断面を模式的に表す断面図であ
る。

【符号の説明】

１；乗車席側のインスツルメントパネル、１１；基材、
１２；ウレタン発泡層、１３；表皮材、２；エア吹き出
し口、３；コンソールボックス、４；エアバッグ展開用
ティアライン、４１；穿孔。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年７月４日（２０００．７．４）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１３】本願発明のＴＰＵは、例えば、アジピン酸
と１，４−ブタンジオールとが縮合し、両末端にヒドロ
キシル基を有するアジペート型ポリエステルポリオール
と、短鎖ジイソシアネートであるヘキサメチレンジイソ
シアネート（ＨＤＩ）との重付加反応（ウレタン化反
応）により生成するＴＰＵなどが挙げられる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｃ０８Ｌ 75:04 (72)発明者鈴木裕明愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内 (72)発明者岩永健太郎愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内Ｆターム(参考） 4F070 AA53 AC16 AC22 AC23 DA41 DC07 DC13 4F205 AA31C AA42 AA45 AC04 AH26 GA13 GB01 GF01 4J034 CA04 CA05 CB02 CB03 CC03 DF02 DF12 DF16 DF20 DG01 DH01 HA01 HA06 HA07 HA08 HA09 HC12 HC22 HC46 HC52 HC64 HC67 HC71 HC73 HD01 QA05 QA07 RA05 RA12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】成形時の熱によって架橋した後のテトラ
ヒドロフラン不溶分が１０質量％以上であり、且つテト
ラヒドロフラン可溶分の数平均分子量が３００００以上
であることを特徴とするスラッシュ成形用熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマー。
【請求項２】溶融後、冷却する過程における示差走査
熱量を測定した場合の発熱ピークの面積によって表され
る発熱量が５ｍＪ／ｍｇ以下である請求項１記載のスラ
ッシュ成形用熱可塑性ポリウレタンエラストマー。
【請求項３】請求項１又は２記載のスラッシュ成形用
熱可塑性ポリウレタンエラストマーを粉砕してなり、８
０質量％以上の粒子が４２メッシュのタイラー標準ふる
いを通過することを特徴とするスラッシュ成形用熱可塑
性ポリウレタンエラストマー粉末。
【請求項４】請求項３記載のスラッシュ成形用熱可塑
性ポリウレタンエラストマー粉末を用い、スラッシュ成
形により得られることを特徴とする表皮材。