JP2001030267A - 成形型の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂シートの圧空成形や真空成形に用いる成
形型を短時間で成形すると共に、樹脂シートの成形サイ
クルタイムを短縮する。 【解決手段】 樹脂シートを所定の形状に成形する成形
型を三次元積層造形法によって製造する。三次元積層造
形法を用いて型表面からの厚みが２〜１０ｍｍで且つ空
洞部を有する成形型を製作する工程と、成形型の空洞部
に熱伝導性の高い粒状物質を充填し接着する工程と、を
備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は圧空成形、真空成形
などの成形に用いられる成形型の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】凹凸形状を有している看板や電気製品の
外装カバーは熱可塑性樹脂シートによって成形されてい
る。この成形方法としては、熱可塑性樹脂シートの表面
側と裏面側の気圧力差を用いて成形加工する圧空成形法
や真空成形法が一般的に用いられている。

【０００３】図１２及び図１３は真空成形法によって熱
可塑性樹脂シートを成形する手順を示す。熱可塑性樹脂
シート１０２は図示しない機械本体に取り付けられたシ
ートクランプ１０１により固定されている。熱可塑性樹
脂シート１０２の上方には、熱可塑性樹脂シート１０２
の上面に対し進退自在となっているヒーター１０３が設
置されている。又、熱可塑性樹脂シート１０２の下方に
は、シート１０２を所望の形状に成形する凸形状の成形
型１０６が配置されている。

【０００４】成形型１０６は型テーブル１０４に支持さ
れた真空ボックス１０５上に取り付けられている。型テ
ーブル１０４は図示しない機械本体に設けられたテーブ
ル移動装置とテーブル移動ピストン１０８によって連結
されており、これにより熱可塑性樹脂シートの方向（上
下方向）に移動自在となっている。また、真空ボックス
１０５には真空吸引パイプ１０７が連結されており、成
形型１０６に貫通した型真空穴１１０及び及び真空ボッ
クス１０５に貫通された吸引穴１０９を介して吸引作動
が行われる。

【０００５】この装置では、熱可塑性樹脂シート１０２
をヒーター１０３により上方から加熱して軟化させた
後、成形型１０６を上方向に移動させて熱可塑性樹脂シ
ート１０２に密着させる。そして、図１３に示すように
熱可塑性樹脂シート１０２と成形型１０６との空間内の
空気を型吸引穴１１０及び吸引穴１０９から真空吸引す
ることにより、熱可塑性樹脂シート１０２を受け型１０
６に密着させる。その後、熱可塑性樹脂シート１０２を
図示しない扇風機等による空気もしくは水噴霧によって
冷却し、成形型１０６を下方向に移動することにより所
望の形状を有した成形品１１１を得る。

【０００６】図１４（ａ）及び（ｂ）は、このような圧
空成形や真空成形に用いられる成形型１０６の従来の製
造方法を示し、アルミニウム合金や樹脂素材からなるブ
ロック材１２０をエンドミル１１９により直接削り出す
ことにより凸形状の成形型１２１を成形している。

【０００７】図１５（ａ）及び（ｂ）は、従来の別の製
造方法を示す。この方法では、凸形状の木型１２２を木
枠１２３に入れた状態で、石膏１２４により木型１２２
の表面を反転させた形状の反転面１２５ａを有した反転
型１２５を成形する。そして、（ｂ）で示すように、反
転型１２５の反転面１２５ａに型表面を形成する樹脂層
１２６を塗布し、バックアップ材１２７を充填して補強
させる。その後、反転型１２５を取り外すことにより、
樹脂層１２６及びバックアップ材１２７からなる樹脂製
の成形型１２８を得る。

【０００８】図１６（ａ）及び（ｂ）は、複数の紙シー
ト１３０を接着して積層し、この積層体に対して、レー
ザー光線１３１を走査して任意形状に切断することによ
り、三次元形状の成形型１３２を製作する方法である。

【０００９】図１７は、樹脂漕１４０内に光硬化性樹脂
液１４１を充填して成形する方法を示す。この方法で
は、樹脂漕１４０内に配置した基台１４２上の光硬化性
樹脂液１４１の高さ、すなわち基台１４２の上面と樹脂
液１４１の液面との間隔を上下装置１４３により調節
し、その後、レーザ照射ノズル１４５からレーザ光線１
４４を樹脂液１４１に照射して型形状に硬化させる。こ
の後、基台１４２を下降させ、基台１４２上にある樹脂
液１４１が硬化した硬化部の上面と樹脂液１４１の液面
との間隔を調節する。そして、レーザー光線１４４によ
り型形状に硬化させる。以上の繰り返しにより三次元形
状の成形型を製作するものである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１４
に示す方法では、型加工に際して行うブロック材１２０
からの削り出しにおいて、ブロック材１２０と成形型１
２１の間の体積差が大きいため、荒取り加工が必要であ
り、そのためのプログラム作成、削り加工に多大の時間
を要する問題がある。

【００１１】図１５に示す方法では、反転型１２５を作
成する際に石膏を乾燥する時間が長く、このため加工時
間が延長している。又、反転型１２５の反転面１２５ａ
と樹脂層１２６との収縮によって寸法が変化するため、
型寸法が変化する問題を有している。

【００１２】図１６及び図１７に示すレーザー光線を用
いた三次元積層法による成形型の製作では、紙または樹
脂の熱伝導率が悪いため、成形時に型温度が上昇する。
又、成形サイクルタイムが延長するため、成形コストが
上昇する問題を有している。

【００１３】本発明は、このような従来の問題点を考慮
してなされたものであり、圧空成形や真空成形に用いら
れる成形型の成形サイクルタイムを延長させることな
く、簡単に成形型を製作することが可能な成形型の製造
方法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明は、樹脂シートを所定の形状に成形
する成形型を三次元積層造形法によって製造する成形型
の製造方法において、三次元積層造形法を用いて型表面
からの厚みが２〜１０ｍｍで且つ空洞部を有する成形型
を製作する工程と、この成形型の空洞部に熱伝導性の高
い粒状物質を充填し接着する工程と、を備えていること
を特徴とする。

【００１５】この発明では、成形型の表面を２ｍｍ〜１
０ｍｍの厚さで製作するため、加工される体積が減少す
る。このため、成形型の加工時間を短縮することができ
る。また、型内部に熱伝導の高い粒状物質を充填して接
着するため、熱伝導性が向上する。従って、成形型を迅
速に冷却することができ、樹脂シートの成形サイクルタ
イムを短くすることができる。

【００１６】請求項２の発明は、樹脂シートを圧空成形
または真空成形によって所定の形状に成形する成形型を
三次元積層造形法によって製造する成形型の製造方法に
おいて、三次元積層造形法を用いて型表面からの厚みが
２〜１０ｍｍで且つ空洞部を有する成形型を製作する工
程と、この成形型の空洞部に熱伝導性の高い粒状物質を
充填し接着する工程と、上記空洞部に粒状物質が充填さ
れた成形型の型表面から真空穴を形成する工程と、を備
えていることを特徴とする。

【００１７】この発明においても、成形型の加工におけ
る体積が減少するため、成形型の加工時間を短縮するこ
とができ、しかも型内部の熱伝導の高い粒状物質によっ
て成形型の熱伝導性が向上するため、樹脂シートの成形
サイクルタイムを短くすることができる。また、この発
明では、真空穴を形成するため、樹脂シートを確実に吸
引することができ、樹脂シートの成形を良好に行うこと
ができる。

【００１８】請求項３の発明は、樹脂シートを圧空成形
または真空成形によって所定の形状に成形する成形型を
三次元積層造形法によって製造する成形型の製造方法に
おいて、三次元積層造形法を用いて型表面からの厚みが
２〜１０ｍｍで且つ空洞部まで貫通する真空穴を有し、
この真空穴に連通するパイプ形状の支柱が型表面まで延
在すると共に空洞部を複数に分離する隔壁を有した成形
型を製作する工程と、この成形型の空洞部に熱伝導性の
高い粒状物質を充填し接着する工程と、を備えているこ
とを特徴とする。

【００１９】この発明においても、成形型の加工時間を
短縮することができるとともに、樹脂シートの成形サイ
クルタイムを短くすることができる。これに加えて、真
空穴に連通するパイプ形状の支柱が型表面まで延在し、
且つ熱伝導性の高い粒状物質が充填される空洞部を複数
に分離するため、樹脂シート成形時の真空工程でも気体
などの流体が型内部を流通して、冷却開始時間が早ま
る。このため、樹脂シートの成形サイクルタイムをさら
に短縮することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）図１〜図５は本
発明の実施の形態１を示し、図１は光造形のためのコン
ピューターモデル製作過程の断面図、図２は光造形法に
より作成されたシェル形状の成形型の断面図、図３は熱
伝導性の高い粒状物質を充填して接着した断面図、図４
は成形用のボックスに成形型を装着した断面図、図５は
製造された成形型の部分断面図である。

【００２１】図１に示すように、形状モデル１は必要な
外観形状を有するようにコンピュータ内で製作される。
この実施の形態では図１（ａ）で示すように、形状モデ
ル１は凸部１ａと、平坦部１ｂとを有した型表面１ｃと
なっている。この形状モデル１に対し、コンピュータ内
でその内部２を取り去り、形状モデル１の型表面１ｃか
ら２ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さＡを有する中空形状モデ
ル３を製作する。この場合、型表面１ｃからの距離設定
は、成形される樹脂板の材質、厚み等により変化する収
縮応力と、製作される成形型の大きさとにより決定され
るが、成形型の制作時に応力変形を起こさない範囲内で
可能な限り薄くすることが好ましい。このような中空形
状モデル３は空洞部１ｅを有した形状となる。

【００２２】次に、図１（ｃ）で示すように、コンピュ
ータ内で中空形状モデル３の平坦部１ｂに対し真空穴４
を形成する。この真空穴４は直径が０．６ｍｍ〜１．０
ｍｍ程度の穴であり、図５に示すように、後述する接着
剤を充填する工程での接着剤が流れ込まないように有底
穴（止め穴）となっている。

【００２３】図２は図１（ｃ）で示す中空形状モデル３
の形状に基づいて製作されたシェル形状型５を示す。こ
のシェル形状型５は、中空形状モデル３と同様に、凸部
５ａ及び平坦部５ｂを有した型表面５ｃとなっていると
共に、型表面５ｃの内部には空洞部５ｅが形成されてい
る。又、平坦部５ｂには、有底の真空穴５ｄが形成され
る。かかるシェル形状型５は三次元積層造形法としての
光造形法により、Ｘ方向に向かって段階的に積層して製
作するものであり、この製作手順を説明する。

【００２４】まず、樹脂漕内に光硬化性樹脂を充填し、
光硬化性樹脂液内で平行方向及び垂直方向（上下方向）
に移動可能な基台上に樹脂層を積層する。この積層は、
樹脂液内の基台を移動させ、基台の上面と樹脂形の液面
との間隔をＸ１に調整し、この状態で樹脂液をレーザー
光線により中空形状モデル３の形状に合わせて硬化させ
ることにより行う。その後、基台を下降させ、基台上の
樹脂液の硬化部の上面と、未硬化の樹脂液の液面との間
隔をＸ２に調整する。そして、同様にレーザー光線によ
り中空形状モデル３の形状に合わせて樹脂液を硬化させ
る。

【００２５】以上の操作を繰り返すことにより、図２に
示すシェル形状型５を製作する。なお、樹脂液を積層し
ていくと、表面に段差ができるため、必要に応じて段差
を削る或いは段差を紫外線硬化型樹脂や接着剤によって
埋めることにより、段差を滑らかにすることを行う。こ
のようなシェル形状型５の積層加工においては、加工さ
れる体積が従来の６０〜７０％以下となるため、加工時
間を３０〜５０％短縮することができるものである。

【００２６】次に、図３に示すようにシェル形状型５を
空洞部５ｅを上にして支持体５０に支持させ、シェル形
状型５の内面５ｆにエポキシ接着剤６（商品名「１５６
５」、セメダイン（株）製）を塗布する。さらにシェル
形状型５の空洞部５ｅに熱伝導性の高い粒状物質を充填
する。この実施の形態では、熱伝導性の高い粒状物質と
して、アルミ粒体を使用するものであり、図示しないボ
ール内で上記エポキシ接着剤を、粒径２ｍｍ〜４ｍｍの
アルミ粒体７の表面に撹拌により薄く塗布した後、シェ
ル形状型５の空洞部５ｅに充填する。この充填は、型底
面５ｇより５ｍｍ程度低い位置まで行う。

【００２７】そして、エポキシ接着剤の硬化後に真空穴
５ｄをアルミ粒体７の隙間まで貫通させて真空穴８ｄと
することにより成形型８を製作する。その後、図４に示
すように、成形型８を真空ボックス９上に図示しない接
続金具で固定し、図示しない真空ポンプによる吸引によ
り、吸引パイプ１０と真空ボックス９の吸引穴１１を介
して、成形型８の真空穴８ｄから吸引ができるように組
み立てる。なお、このような構成は、真空ポンプを図示
しないコンプレッサーからの接続と切替えることにより
冷却用エアーの吐出に変更することができる。

【００２８】その後、図１２及び図１３に示すように、
真空成形法（又は、圧空成形法）によって熱可塑性樹脂
シートを成形型８の形状に成形し、図示しないコンプレ
ッサーから吐出された冷却用エアにより成形型８を冷却
して熱可塑性樹脂シートを成形品とする。この冷却にあ
っては、成形型８の表面厚さが薄く、しかも空洞部にア
ルミ粒体が充填されているため、熱伝導性が良好であ
り、短時間で冷却を行うことができる。すなわち、成形
時の型温度を測定した結果、真空穴を利用して冷却エア
ーを送気した従来の場合には、設定温度４０度まで低下
する時間が３００秒を要していたが、この実施の形態で
は２５０秒に短縮することができた。

【００２９】このような実施の形態では、成形型の製作
にあたり、成形型の型表面からの厚みが２〜１０ｍｍと
なっているため、加工体積が減少する。このため、成形
型を短時間で、且つ簡単に製作することができる。又、
成形型の空洞部にアルミ粒体のような熱伝導性の高い粒
状物質を充填して熱可塑性樹脂シートを成形するため、
成形サイクルを短縮することができる。

【００３０】（実施の形態２）図６〜図１１は実施の形
態２を示し、図６（ａ）〜（ｃ）は、光造形のためのコ
ンピューターモデルの製作過程の断面図を、図７はコン
ピューターモデルの底面図を、図８は光造形法により製
作されたシェル形状型２６の断面図を、図９は熱伝導性
の高い粒状物質を充填した断面図を、図１０は成形用の
真空ボックス３２に成形型３１を取り付けた断面図を、
図１１は成形型の底面図である。

【００３１】この実施の形態においても、図６（ａ）で
示すように、型表面２０ｃに凸部２０ａと平坦部２０ｂ
を有した形状モデル２０をコンピュータ内で製作し、次
に、図６（ｂ）で示すように、コンピュータ内で形状モ
デル２０の内部２１を取り去り、内部に空洞部２０ｅを
有し、且つ形状モデル２０の型表面２０ｃから２ｍｍ〜
１０ｍｍ程度の厚さＡを有する中空形状モデル２２を製
作する。

【００３２】さらに、図６（ｃ）で示すように、中空形
状モデル２２の平坦部２０ｂに真空穴２３を形成する。
真空穴２３は０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の直径であ
り、この実施の形態では、貫通穴となっている。貫通し
た真空穴２３付近の内面２０ｆには、内径が２ｍｍ〜３
ｍｍ程度で、且つ真空穴２３に連通する貫通穴を有した
パイプ形状の支柱２４が中空形状モデル２２の底面２０
ｇまで延設されている。なお、支柱２４としては気体の
流通を妨げない径の貫通穴を有していれば、形状は任意
とすることができる。

【００３３】次に、中空形状モデル２２内部の空洞部２
０ｅを仕切る筒状の隔壁２５を底面２０ｇまで形成す
る。この隔壁２５の形状は、図７に限定されるものでは
なく、図１１（ａ）のように中心から周囲に延びる放射
形状や、図１１（ｂ）のように渦巻き形状であっても良
く、製作される成形型の形状に合わせて任意に変更する
ことができる。

【００３４】以上のようにコンピュータ内で製作した中
空形状モデル２２の形状に基づいて図８に示すシェル形
状型２６を製作する。このシェル形状型２６の製作は実
施の形態１と同様に三次元積層造形法によって行うこと
ができる。

【００３５】成形されたシェル形状型２６は凸部２６ａ
及び平坦部２６ｂを有した型表面２６ｃとなっている。
又、平坦部２６ｂには、貫通状の真空穴２６ｄが形成さ
れている。さらに、空洞部２６ｅにはパイプ形状の支柱
６１及び隔壁６０が設けられている。シェル形状型２６
の積層加工においては、加工される体積が従来の４０〜
６０％以下となるため、加工時間を３０〜５０％に短縮
することができる。

【００３６】次に、図９示すようにシェル形状型２６の
内面２６ｆにエポキシ接着剤２７（セメダイン（株）
製、商品名「１５６５」）を塗布する。そして、シェル
形状型の空洞部２６ｅ内に熱伝導性の高い粒状物質を充
填する。この実施の形態では、熱伝導性の高い粒状物質
として、アルミ粒体を使用するものであり、図示しない
ボール内で上記エポキシ接着剤を、粒径２ｍｍ〜４ｍｍ
のアルミ粒体２８の表面に撹拌により薄く塗布した後、
シェル形状型２６の複数の空洞部６ｅに充填する。この
充填は、型底面２６ｇより５ｍｍ程度低い位置まで行
う。

【００３７】そして、エポキシ接着剤の硬化後に、気体
または液体を流通させる流入口２９、流出口３０および
真空穴２６ｄに連通する孔を残し、その他の外面の周囲
を接着剤によって密閉することにより成形型３１とす
る。

【００３８】その後、図１０に示すように成形型３１を
真空ボックス３２に図示しない接続金具によって真空ボ
ックス３２に固定し、図示しない真空ポンプによる吸引
により、吸引パイプ１０と真空ボックス３２の吸引孔１
１を介し成形型３１の真空穴２６ｄより吸引ができるよ
うに組み立てる。この場合、成形型３１の底面に形成さ
れている流入口２９には、図示しないコンプレッサーに
接続された送気管３３が接続される一方、流出口３０に
接続された排気管３４は大気解放されている。

【００３９】この状態で、図１２及び図１３に示すよう
に、真空成形法（又は、圧空成形法）によって熱可塑性
樹脂シートを成形型３１の形状に成形し、図示しないコ
ンプレッサーから吐出された冷却用エアにより成形型３
１を冷却して熱可塑性樹脂シートを成形品とする。この
冷却にあっては、成形型３１の表面厚さが薄く、しかも
空洞部にアルミ粒体２８が充填されているため、熱伝導
性が良好であり、短時間で冷却を行うことができる。す
なわち、成形時の型温度を測定した結果、真空穴を利用
して冷却エアーを送気した従来の場合には、設定温度４
０度まで低下する時間が３００秒を要していたが、この
実施の形態では１２０秒に短縮することができた。

【００４０】このような実施の形態では、成形型の製作
にあたり、真空引き用の細穴を有したパイプ形状の支柱
６１を形成し、しかも内部に充填した熱伝導性の高い粒
状物質を隔壁６０により隔てることにより、真空引き工
程の途中でも、気体または液体の流通より型内部を冷却
することができる。このため、冷却開始時間が早まり、
しかも熱伝導の効率が上がるため、成形サイクルを短縮
することができる。また、光硬化性樹脂シートを用いて
成型型を製作するにあたっても、短時間で加工すること
ができる。

【００４１】以上の説明から明らかなように、本発明は
以下の技術的思想を包含するものである。

【００４２】（１） 合成樹脂シートを所定の形状に圧
空または真空成形するための成形型を、三次元積層造形
法によって製造するに当たり、成形型の表面厚みを２ｍ
ｍ〜１０ｍｍで製作し、空洞部に伝熱性のある粒状物質
を接着充填したことを特徴とする成形型の製造方法。

【００４３】この発明では、成形型の加工体積が減少す
るため、成形型を短時間で作製することができ、しか
も、成形型の熱伝導性が向上するため、合成樹脂シート
の成形サイクルタイムを短くすることができる。

【００４４】（２） 合成樹脂シートを所定の形状に圧
空または真空成形するための成形型を、三次元積層造形
法によって製造するに当たり、成形型の表面厚みを２ｍ
ｍ〜１０ｍｍで製作すると共に、真空吸引用の穴が空洞
部に充填した粒状物質により封止されないように型底面
までパイプ穴を有した支柱形状を成形すると共に、空洞
部に充填される粒状物質を分離する隔壁を形成した後、
空洞部に伝熱性の粒状物質を接着充填することを特徴と
する成形型の製造方法。

【００４５】この発明では、成形型を短時間で作製する
ことができる。また、パイプ穴を有した支柱形状を成形
し、しかも伝熱性の粒状物質が充填される空洞部を複数
に分離するため、樹脂シート成形時の真空工程でも気体
などの流体が型内部を流通し、樹脂シートの成形サイク
ルタイムを短縮することができる。

【００４６】（３） 樹脂シートを圧空成形または真空
成形によって所定の形状に成形するための成形型を三次
元積層造形法によって製造する方法において、三次元積
層造形法を用いて型表面からの厚みが２ｍｍ〜１０ｍｍ
で、且つ空洞部まで貫通する真空穴を有し、この真空穴
に連通するパイプ形状の支柱が型底面まで延在した成形
型を製作する工程と、上記成形型の空洞部に熱伝導性の
高い粒状物質を充填し、接着する工程と、を有すること
を特徴とする成形型の製造方法。

【００４７】この発明では、成形型を短時間で作製する
ことができ、しかも、パイプ形状の支柱が真空穴に連通
しているため、樹脂シートを確実に吸引することがで
き、樹脂シートを良好に成形することができる。

【００４８】（４） 樹脂シートを所定の形状に成形す
るための成形型において、型表面からの厚みが２ｍｍ〜
１０ｍｍに形成された樹脂層の空洞部に熱伝導性の高い
粒状物質が充填されていることを特徴とする成形型。

【００４９】この発明では、型全体の熱伝導性が向上す
るため、樹脂シートを短時間で成形することができる。

【００５０】（５） 上記成形型は圧空成形または真空
成形に用いるものであって、厚みが２ｍｍ〜１０ｍｍの
樹脂層に真空穴が形成されていることを特徴とする上記
（４）項記載の成形型。

【００５１】この発明では、真空穴によって樹脂シート
を確実に吸引するため、良好な成形を行うことができ
る。

【００５２】（６） 上記粒状物質はアルミ粒体である
ことを特徴とする上記（４）または（５）項記載の成形
型、

【００５３】この発明では、軽量で且つ良好な熱伝導性
を有した成形型となり、取り扱い性が向上する。

【００５４】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、成形型を短時
間で加工することができ、また、熱伝導の効率が上がる
ため、樹脂シートの成形サイクルタイムを短縮すること
ができる。

【００５５】請求項２の発明によれば、成形型を短時間
で加工することができ、しかも、樹脂シートの成形サイ
クルタイムを短縮することができる。また、樹脂シート
を確実に吸引するため、樹脂シートの成形を良好に行う
ことができる。

【００５６】請求項３の発明によれば、成形型を短時間
で加工することができ、しかも、樹脂シートの成形サイ
クルタイムを短縮することができ、さらには、成形型の
冷却開始時間が早まるため、樹脂シートの成形サイクル
タイムを短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は実施の形態１におけ
る光造形のコンピュータモデル製作を工程順に示す断面
図である。

【図２】実施の形態１のシェル形状型の断面図である。

【図３】実施の形態１における熱伝導性の高い粒状物質
の充填を示す断面図である。

【図４】実施の形態１の成形型を成形用の真空ボックス
に装着した断面図である。

【図５】成形型の部分断面図である。

【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は実施の形態２におけ
る光造形のコンピュータモデル製作を工程順に示す断面
図である。

【図７】実施の形態２のコンピュータモデルの底面図で
ある。

【図８】実施の形態２のシェル形状型の断面図である。

【図９】実施の形態２の成形型の断面図である。

【図１０】実施の形態２の成形型を成形用の真空ボック
スに装着した断面図である。

【図１１】（ａ）及び（ｂ）は、実施の形態２の中空形
状モデルの別の構造を示す底面図である。

【図１２】真空成形法によって樹脂シートを成形する状
態を示す断面図である。

【図１３】真空成形法によって樹脂シートを成形してい
る状態を示す断面図である。

【図１４】（ａ）及び（ｂ）は成形型の従来の製造方法
を示す断面図である。

【図１５】（ａ）及び（ｂ）は従来の別の製造方法を示
す断面図である。

【図１６】（ａ）及び（ｂ）はレーザー光線によって製
造する従来の方法を示す断面図である。

【図１７】三次元積層法を説明する断面図である。

【符号の説明】

１ 形状モデル ３ 中空形状モデル ４ 真空穴 ５ シェル形状型 ６ シェル形状型 ７ アルミ粒体 ８ 成形型

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂シートを所定の形状に成形する成形
   型を三次元積層造形法によって製造する成形型の製造方
   法において、 三次元積層造形法を用いて型表面からの厚みが２〜１０
   ｍｍで且つ空洞部を有する成形型を製作する工程と、 この成形型の空洞部に熱伝導性の高い粒状物質を充填し
   接着する工程と、 を備えていることを特徴とする成形型の製造方法。
2. 【請求項２】 樹脂シートを圧空成形または真空成形に
   よって所定の形状に成形する成形型を三次元積層造形法
   によって製造する成形型の製造方法において、 三次元積層造形法を用いて型表面からの厚みが２〜１０
   ｍｍで且つ空洞部を有する成形型を製作する工程と、 この成形型の空洞部に熱伝導性の高い粒状物質を充填し
   接着する工程と、上記空洞部に粒状物質が充填された成
   形型の型表面から真空穴を形成する工程と、 を備えていることを特徴とする成形型の製造方法。
3. 【請求項３】 樹脂シートを圧空成形または真空成形に
   よって所定の形状に成形する成形型を三次元積層造形法
   によって製造する成形型の製造方法において、 三次元積層造形法を用いて型表面からの厚みが２〜１０
   ｍｍで且つ空洞部まで貫通する真空穴を有し、この真空
   穴に連通するパイプ形状の支柱が型表面まで延在すると
   共に空洞部を複数に分離する隔壁を有した成形型を製作
   する工程と、 この成形型の空洞部に熱伝導性の高い粒状物質を充填し
   接着する工程と、 を備えていることを特徴とする成形型の製造方法。