JP2001025915A - 流体供給穴付きエンドミル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ４枚不等底刃のエンドミルにおいて、２本の
流体供給穴からエアを供給して切削加工を行う場合で
も、良好な冷却作用が得られて優れた切削性能、工具寿
命が得られるようにする。 【解決手段】 一対の長底刃２４の逃げ面に開口するよ
うに一対の流体供給穴２０を設けるとともに、その流体
供給穴２０の先端開口２０ｂと、両ギャッシュ２２、２
６の交差部分とを接続するように接続溝３０を設けた。
先端開口２０ｂから吐出された流体は、例えばエンドミ
ル１０の回転に伴って逃げ面（先端開口２０ｂ）とワー
クとの間の隙間を通って第２ギャッシュ２６側へ流動し
て短底刃２８に供給される一方、その第２ギャッシュ２
６から第１ギャッシュ２２との交差部分を通って第１ギ
ャッシュ２２側へ流動し、或いは接続溝３０から直接第
１ギャッシュ２２側へ流動して長底刃２４に供給され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は流体供給穴付きエン
ドミルに係り、特に、流体としてエアを供給するドライ
加工においても良好な冷却作用が得られる流体供給穴付
きエンドミルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】(a) 軸心に対して対称的に形成された一
対の第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設けられた一
対の長底刃と、(b) 軸心まわりにおいて前記一対の長底
刃から９０°の位置に、その軸心に対して対称的に外周
部から前記第１ギャッシュに達するように形成された第
２ギャッシュに沿って設けられた一対の短底刃とを有す
る、４枚不等底刃のエンドミルが知られている。一方、
潤滑油剤やエア等の流体を切削部位まで供給する流体供
給穴付きのエンドミルが、例えば特開昭６１−２５７０
９号公報等に記載されているが、このような流体供給穴
付きのエンドミルによれば、外部からの流体供給が難し
いポケット穴加工、溝加工などの切削性能（加工能率）
や工具寿命が向上する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年潤滑油
剤の処理などの問題から、流体としてエアを用いて切削
加工を行うドライ加工が望まれているが、潤滑油剤に比
較して冷却性能が低いため、従来の２枚刃の流体供給穴
付きエンドミルにおいてはドライ加工の適用範囲が狭
く、必ずしも十分に満足できなかった。

【０００４】一方、４枚不等底刃のエンドミルに４本の
流体供給穴を設けることは、強度上或いは製造上の制約
などにより困難であった。特に、外周刃が軸心まわりに
捩じれたねじれ刃で、摩耗した底刃を研削して再使用す
る場合には、流体供給穴もねじれ刃と同じリードで捩じ
れたねじれ穴にする必要があるため、比較的小径のエン
ドミルにおいては、強度上や製造上の都合で３本以上の
流体供給穴を設けることが難しい。

【０００５】これに対し、例えば一対の長底刃の逃げ面
だけに流体供給穴を開口させることが考えられるが、そ
の逃げ面から第２ギャッシュを経て流体が供給される短
底刃については良好な冷却作用が得られるものの、長底
刃については流体が十分に供給されないため、必ずしも
十分な切削性能、工具寿命の向上効果が得られない。一
対の短底刃の逃げ面に流体供給穴を開口させた場合も同
様である。

【０００６】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、４枚不等底刃のエン
ドミルにおいて、２本の流体供給穴からエアを供給して
切削加工を行う場合でも良好な冷却作用が得られて優れ
た切削性能、工具寿命が得られるようにすることにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、第１発明は、(a) 軸心に対して対称的に形成され
た一対の第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設けられ
た一対の長底刃と、(b) 軸心まわりにおいて前記一対の
長底刃から９０°の位置に、その軸心に対して対称的に
外周部から前記第１ギャッシュに達するように形成され
た第２ギャッシュに沿って設けられた一対の短底刃と、
を有する４枚不等底刃のエンドミルにおいて、(c) 前記
一対の長底刃の逃げ面側、または前記一対の短底刃の逃
げ面側に開口する一対の開口部を有して、前記エンドミ
ルを縦通して設けられた流体供給穴と、(d) 軸心側の端
部が互いに交わっている前記第１ギャッシュおよび第２
ギャッシュの連通面積を大きくするように、それ等の第
１ギャッシュおよび第２ギャッシュの交差部分に設けら
れた一対の連通溝と、を有することを特徴とする。

【０００８】第２発明は、第１発明の流体供給穴付きエ
ンドミルにおいて、(a) 前記流体供給穴の一対の開口部
は、それぞれ前記一対の長底刃の逃げ面に設けられてお
り、(b) 前記連通溝は、その流体供給穴の開口部と、前
記第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの交差部分とを
接続するように設けられていることを特徴とする。

【０００９】第３発明は、第１発明の流体供給穴付きエ
ンドミルにおいて、(a) 前記流体供給穴の一対の開口部
は、それぞれ前記一対の短底刃の逃げ面側に位置する前
記第１ギャッシュの底に設けられており、(b) 前記連通
溝は、その流体供給穴の開口部と、前記第１ギャッシュ
および第２ギャッシュの交差部分とを接続するように設
けられていることを特徴とする。

【００１０】第４発明は、(a) 軸心に対して対称的に形
成された一対の第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設
けられた一対の長底刃と、(b) 軸心まわりにおいて前記
一対の長底刃から９０°の位置に、その軸心に対して対
称的に外周部から前記第１ギャッシュに達するように形
成された第２ギャッシュに沿って設けられた一対の短底
刃と、を有する４枚不等底刃のエンドミルにおいて、
(c) 前記一対の長底刃の逃げ面に開口する一対の開口部
を有して、前記エンドミルを縦通して設けられた流体供
給穴と、(d) その流体供給穴の開口部と、前記第１ギャ
ッシュの軸心側の端部とを接続するように設けられた一
対の接続溝と、を有することを特徴とする。

【００１１】

【発明の効果】第１発明〜第３発明の流体供給穴付きエ
ンドミルにおいては、一対の長底刃の逃げ面側、または
一対の短底刃の逃げ面側に開口するように流体供給穴が
設けられているとともに、軸心側の端部が互いに交わっ
ている第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの連通面積
を大きくするように一対の連通溝が設けられ、両ギャッ
シュ間で流体が容易に流通できるようになっているた
め、流体供給穴の一対の開口部から吐出される流体が４
枚の不等底刃の総てに良好に供給されるようになり、流
体による冷却作用等で切削性能（加工能率）や工具寿命
が向上する。これにより、流体としてエアを供給する場
合でも良好な冷却作用が得られるようになり、ドライ加
工の適用範囲が広くなる。

【００１２】また、上記連通溝は、軸心側の端部が互い
に交わっている第１ギャッシュと第２ギャッシュとの交
差部分に設けられているため、短底刃については連通溝
により軸心側が削られて短くなる可能性があるが、軸心
付近まで設けられている長底刃については何の影響も受
けず、切削性能を損なう恐れがない。

【００１３】また、第２発明のように長底刃の逃げ面に
流体供給穴の一対の開口部が設けられているとともに、
その流体供給穴の開口部と第１ギャッシュおよび第２ギ
ャッシュの交差部分とを接続するように連通溝が設けら
れている場合には、例えばエンドミルの回転に伴って開
口部とワークとの間の隙間から流体が第２ギャッシュ側
へ流動して短底刃に供給される一方、その第２ギャッシ
ュから連通溝を通って、或いは流体供給穴の開口部から
直接連通溝を通って、第１ギャッシュ側へ流動して長底
刃に供給される。第３発明のように短底刃の逃げ面側に
位置する第１ギャッシュの底に流体供給穴の一対の開口
が設けられる場合は、その開口部から吐出した流体が長
底刃に速やかに供給されるとともに、連通溝から両ギャ
ッシュの交差部分を通って第２ギャッシュ側へ流体が流
動させられ、短底刃に流体が供給される。

【００１４】第４発明の流体供給穴付きエンドミルは、
一対の長底刃の逃げ面に開口するように流体供給穴が設
けられているとともに、その流体供給穴の開口部と第１
ギャッシュとを接続するように接続溝が設けられている
ため、流体供給穴の一対の開口部から吐出された流体
は、例えばエンドミルの回転に伴って開口部とワークと
の間の隙間から第２ギャッシュ側へ流動して短底刃に供
給される一方、その第２ギャッシュから第１ギャッシュ
との交差部分を通って第１ギャッシュ側へ流動し、或い
は接続溝から直接第１ギャッシュ側へ流動して長底刃に
供給されるため、４枚の不等底刃の総てに良好に流体が
供給されるようになり、第１発明、第２発明と同様の効
果が得られる。第２発明は、第４発明の一実施態様と見
做すこともできる。

【００１５】なお、連通溝や接続溝の断面の大きさ（流
通面積）や、流体供給穴の開口部とワークとの間の隙間
の大きさなどにより、流体の流通経路は微妙に変化し、
例えば上記第２発明や第４発明の場合には、供給穴の開
口部とワークとの間の隙間から第２ギャッシュ側への流
体の流動や、第２ギャッシュから第１ギャッシュ側への
流体の流動が殆ど無く、開口部から吐出された流体が専
ら接続溝（連通溝）を通って両ギャッシュへ分岐して流
動する場合もあるが、結果的に４枚の不等底刃に流体が
良好に供給されるようになっておれば良い。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明は、ボールエンドミルやス
クエアエンドミルなど種々のエンドミルに適用される。
また、長底刃および短底刃に連続して設けられる外周刃
が軸心まわりに捩じれたねじれ刃で、流体供給穴もねじ
れ刃と同じリードで捩じれた２本のねじれ穴であり、摩
耗した底刃を研削して再使用するエンドミルに好適に適
用されるが、外周刃が直刃で２本の直線状の流体供給穴
が軸心と平行に設けられている場合や、１本の流体供給
穴が軸心上に設けられていて底刃近傍で２本に分岐して
いる場合等にも、本発明は適用され得る。エンドミルの
材質は、超硬合金や高速度鋼など適宜設定される。

【００１７】本発明の流体供給穴付きエンドミルは、流
体としてエアを供給しながら切削加工を行うドライ加工
に好適に用いられるが、流体として冷却油剤を供給する
ウェット加工にも使用できることは勿論である。また、
外部からの流体供給が難しいポケット穴加工や溝加工な
どの切削加工に好適に用いられるが、端面削りや外周削
り、倣い削りなどの他の切削加工に用いることもでき
る。

【００１８】前記連通溝は、例えば第１ギャッシュの軸
心側端部すなわち第２ギャッシュとの交差部分に、その
第１ギャッシュとは別工程で長底刃と略平行に設けられ
るが、第２ギャッシュを加工する前または後において第
１ギャッシュの加工に連続して同じ加工工具（砥石な
ど）を用いて連通溝を設けることもできる。第１ギャッ
シュと流体供給穴の開口部とを接続する第４発明の接続
溝についても同様である。接続溝は、少なくとも第１ギ
ャッシュと接続するように設けられれば良いが、第１ギ
ャッシュおよび第２ギャッシュの両方に接続されるよう
に設けることもできる。

【００１９】第４発明では、流体供給穴の開口が長底刃
の逃げ面に位置させられているが、第１発明では流体供
給穴の開口位置は特に限定されず、第２発明のように長
底刃の逃げ面であったり、第３発明のように第１ギャッ
シュの底であったりしても良い他、第２ギャッシュの底
や短底刃の逃げ面に開口させることもできる。また、必
要に応じてその開口部を含むように連通溝を設け、両ギ
ャッシュの交差部分などへ流体が流れ易くすることもで
きる。長底刃や短底刃の底面視における形状を、外周側
程切削回転方向の進行側へ傾斜させるなどして、流体が
軸心側へ流れ易くすることも可能である。

【００２０】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ
詳細に説明する。図１の流体供給穴付きエンドミル１０
は、本発明が４枚不等底刃のスクエアエンドミルに適用
された場合の一例で、(a) は軸心と直角な方向から見た
正面図、(b) はシャンク１２側から見た平面図、(c) は
刃部１４側から見た底面図、(d)は刃部１４の斜視図で
ある。このエンドミル１０は超硬合金にて構成されてお
り、シャンク１２および刃部１４は同一軸線上に一体に
連続して設けられているとともに、刃部１４の外周面に
は、軸心まわりに捩じれた４本のねじれ溝１６に沿って
４枚の外周ねじれ刃１８が等角度間隔で設けられてい
る。また、シャンク１２および刃部１４には、外周ねじ
れ刃１８と同じリードで捩じれた流体供給穴（ねじれ
穴）２０が、軸方向に縦通するように１８０°間隔で２
本設けられており、シャンク１２側の後端開口２０ａか
らエアや冷却油剤などの流体を供給することにより、そ
れ等の流体が刃部１４側の先端開口２０ｂから吐出され
るようになっている。

【００２１】刃部１４の先端には、軸心に対して対称的
に一対の第１ギャッシュ２２がダイヤモンド砥石等で形
成され、その第１ギャッシュ２２に沿って一対の長底刃
２４が軸心付近まで設けられている。また、軸心まわり
において一対の長底刃２４から９０°の位置には、同じ
く軸心に対して対称的に外周部から第１ギャッシュ２２
に達するようにダイヤモンド砥石などで第２ギャッシュ
２６が形成され、その第２ギャッシュ２６に沿って一対
の短底刃２８が設けられている。これ等の長底刃２４お
よび短底刃２８は、何れも外周側端縁で前記外周ねじれ
刃１８に接続されるように設けられている。上記第１ギ
ャッシュ２２は長底刃２４のすくい面を構成し、第２ギ
ャッシュ２６は短底刃２８のすくい面を構成しており、
それぞれ所定のすくい角が得られるように溝深さ方向
（工具軸方向）において軸心に対して傾斜するように設
けられている。

【００２２】前記流体供給穴２０の先端開口２０ｂは、
一対の長底刃２４の逃げ面を構成している２番面と３番
面との境界部分に位置している。流体供給穴２０および
外周ねじれ刃１８は、同じリードで捩じれているため、
摩耗に伴って底刃２４、２８を研削して再使用する場合
でも、それ等の底刃２４、２８に対する開口２０ｂの位
置が一定に維持される。また、その先端開口２０ｂと、
第１ギャッシュ２２および第２ギャッシュ２６が互いに
交わっているそれ等の軸心側端部の交差部分とを接続す
るように、長底刃２４と略平行に軸心に対して対称的に
一対の接続溝３０が設けられている。第１ギャッシュ２
２および第２ギャッシュ２６の交差部分に接続されるこ
とから、接続溝３０により両ギャッシュ２２、２６の連
通面積が大きくなり、接続溝３０は連通溝としても機能
する。本実施例のエンドミル１０は、第２発明、第４発
明の一実施例である。

【００２３】このような本実施例の流体供給穴付きエン
ドミル１０においては、一対の長底刃２４の逃げ面に開
口するように一対の流体供給穴２０が設けられていると
ともに、その流体供給穴２０の先端開口２０ｂと、両ギ
ャッシュ２２、２６の交差部分とを接続するように接続
溝３０が設けられているため、先端開口２０ｂから吐出
された流体は、例えばエンドミル１０の回転に伴って逃
げ面（先端開口２０ｂ）とワークとの間の隙間を通って
第２ギャッシュ２６側へ流動して短底刃２８に供給され
る一方、その第２ギャッシュ２６から第１ギャッシュ２
２との交差部分を通って第１ギャッシュ２２側へ流動
し、或いは接続溝３０から直接第１ギャッシュ２２側へ
流動して長底刃２４に供給されるため、４枚の不等底刃
２４、２８の総てに良好に流体が供給されるようにな
る。

【００２４】接続溝３０の断面の大きさ（流通面積）
や、流体供給穴２０の先端開口２０ｂとワークとの間の
隙間の大きさなどにより、流体の流通経路は微妙に変化
し、例えば先端開口２０ｂとワークとの間の隙間から第
２ギャッシュ２６側への流体の流動や、第２ギャッシュ
２６から第１ギャッシュ２２側への流体の流動が殆ど無
く、先端開口２０ｂから吐出された流体が専ら接続溝３
０を通って両ギャッシュ２２、２６へ分岐して流動する
場合もあるが、結果的に４枚の不等底刃２４、２８に流
体が良好に供給されるようになっておれば良い。

【００２５】このように、本実施例の流体供給穴付きエ
ンドミル１０によれば、連通溝３０の存在により２本の
流体供給穴２０から４枚の不等底刃２４、２８の総てに
良好に流体が供給されるため、流体による冷却作用等で
切削性能（加工能率）や工具寿命が向上し、これにより
流体としてエアを供給する場合でも良好な冷却作用が得
られるようになり、ドライ加工の適用範囲が広くなる。

【００２６】また、上記接続溝３０は、第１ギャッシュ
２２と第２ギャッシュ２６との交差部分に長底刃２４と
略平行に設けられているため、長底刃２４や短底刃２８
は何の影響も受けず、切削性能を損なう恐れがない。

【００２７】次に、上記実施例のエンドミル１０のよう
に２本の流体供給穴が長底刃の逃げ面に開口させられて
いるとともに、その先端開口と両ギャッシュの交差部分
とを接続するように一対の接続溝が設けられた４枚不等
底刃のスクエアエンドミル（本発明品）と、２本の流体
供給穴が設けられた２枚刃のスクエアエンドミル（従来
品Ｉ）と、流体供給穴が無い２枚刃のスクエアエンドミ
ル（従来品II）とを用いて、切削性能試験を行った結果
を説明する。３種類のエンドミルは、何れも呼びがφ１
０、外周ねじれ刃のねじれ角が約３０°、底刃すくい角
が１０°、底刃２番角が６°、底刃３番角が１２°であ
り、本発明品および従来品ＩのコーナＲは０．４ｍｍ、
従来品IIのコーナＲは０．５ｍｍである。また、本発明
品および従来品Ｉについては流体供給穴からエアを供給
し、従来品IIについては外部ノズルを用いてエアを供給
した。加工条件は以下の通りである。 （加工条件） 突出寸法：４０ｍｍ ホルダ：ＤＴＣ 加工方法：
ヘリカル穴加工 被削材質：ＳＫＤ６１（４０ＨＲ
Ｃ） 使用機械：横形マシニングセンタ 回転速
度：６５００ｍｉｎ^-1 送り速度：０．４ｍｍ １
公転当りのＺ送り量（穴深さ方向の送り量）：０．４ｍ
ｍ 加工穴深さ：１８ｍｍ 加工穴径：φ１５

【００２８】そして、底刃の外周コーナ部の摩耗量と切
削距離との関係を調べた結果を図２に示す。図の「○」
は本発明品で、「□」は従来品Ｉで、「×」は従来品II
であり、本発明品によれば切削距離が２０００ｍｍ以上
になっても摩耗量が少なく、優れた工具寿命が得られ
る。また、切削距離が１５００ｍｍ程度以下では、摩耗
量が従来品Ｉと略同じであるが、面粗さは本発明品の方
が優れていた。なお、切削距離は切削穴数に対応するも
ので、２８穴で約１０００ｍｍである。

【００２９】図３は、本発明品について、流体供給穴か
らエアを供給した場合「内部エア」と、流体供給穴から
冷却油剤（水溶性エマルジョンタイプ）を供給した場合
「内部冷却油剤」とを比較したもので、「●」および
「○」は送り速度および１公転当りのＺ送り量が何れも
０．４ｍｍで、「■」および「□」は送り速度および１
公転当りのＺ送り量が何れも０．６ｍｍである。送り量
および１公転当りのＺ送り量を除く他の加工条件は、前
記図２の場合と同じである。かかる図３から明らかなよ
うに、送り速度および１公転当りのＺ送り量が０．６ｍ
ｍになると、冷却油剤を用いたウェット加工（□）に比
較して、内部エアによるドライ加工（■）での工具寿命
が著しく損なわれるが、送り速度および１公転当りのＺ
送り量が０．４ｍｍの場合には、内部エアによるドライ
加工（●）でも、切削距離が２０００ｍｍを越えるまで
冷却油剤を用いたウェット加工（○）と同程度の摩耗量
で、優れた工具寿命が得られる。なお、この場合も切削
距離は切削穴数に対応し、２８穴で約１０００ｍｍであ
る。

【００３０】図４は、前記実施例のエンドミル１０のよ
うに２本の流体供給穴が長底刃の逃げ面に開口させられ
ているとともに、その先端開口と両ギャッシュの交差部
分とを接続するように一対の接続溝が設けられた４枚不
等底刃のスクエアエンドミル（本発明品Ｉ）と、図５に
示すように２本の流体供給穴２０が短底刃２８の逃げ面
側、具体的には第１ギャッシュ２２の底に開口させられ
ているとともに、その先端開口２０ｂと両ギャッシュ２
２、２６の交差部分とを接続するように一対の接続溝３
２が設けられた４枚不等底刃のスクエアエンドミル（本
発明品II）とを用いて、流体供給穴からエアを供給した
場合「内部エア」と、流体供給穴から冷却油剤（水溶性
エマルジョンタイプ）を供給した場合「内部冷却油剤」
とを比較したもので、「●」および「○」は本発明品Ｉ
の場合で、「■」および「□」は本発明品IIの場合であ
る。また、本発明品Ｉ、IIは、何れも呼びがφ１２、底
刃すくい角が１０°、底刃２番角が６°、底刃３番角が
１２°、コーナＲは０．５ｍｍであり、加工条件は以下
の通りである。 （加工条件） 突出寸法：４０ｍｍ ホルダ：ＤＴＣ 加工方法：
ヘリカル穴加工 被削材質：ＳＫＤ６１（４０ＨＲ
Ｃ） 使用機械：横形マシニングセンタ 回転速
度：５３０５ｍｉｎ^-1 送り速度：０．６ｍｍ １
公転当りのＺ送り量：０．６ｍｍ 加工穴深さ：２４
ｍｍ 加工穴径：φ１８

【００３１】図４から明らかなように、何れの場合も冷
却油剤を用いたウェット加工（□、○）に比較して、内
部エアによるドライ加工（■、●）での工具寿命が著し
く損なわれるが、ウェット加工では流体供給穴が長底刃
の逃げ面に開口している本発明品Ｉ（○）よりも、流体
供給穴が短底刃の逃げ面側に位置する第１ギャッシュの
底に開口している本発明品II（□）の方が全体的に摩耗
量が少なく、ドライ加工では流体供給穴が短底刃の逃げ
面側に位置する第１ギャッシュの底に開口している本発
明品II（■）よりも、流体供給穴が長底刃の逃げ面に開
口している本発明品Ｉ（●）の方が工具寿命が長い。本
発明品IIのウェット加工（■）では、溶着により７穴で
それ以上の加工が不能になった。なお、この場合も切削
距離は切削穴数に対応し、４０穴で９６０ｍｍである。

【００３２】上記本発明品II、すなわち図５に示す実施
例は、第３発明の一実施例であり、先端開口２０ｂから
第１ギャッシュ２２内に吐出した流体が長底刃２４に速
やかに供給される一方、接続溝３２によって流体が軸心
側へ流れ易くなるとともに、第１ギャッシュ２２と第２
ギャッシュ２６との連通面積が拡大されるため、第１ギ
ャッシュ２２から第２ギャッシュ２６側へ流体が良好に
流動して短底刃２８に供給されるようになり、４枚の不
等底刃２４、２８が良好に冷却されて切削性能（加工能
率）や工具寿命が向上する。接続溝３２は連通溝に相当
する。

【００３３】なお、以上の説明では本発明が４枚不等底
刃のスクエアエンドミルに適用された場合について説明
したが、図６のエンドミル４０のように、４枚不等底刃
のボールエンドミルにも適用できる。このエンドミル４
０は、前記エンドミル１０に比較してボールエンドミル
かスクエアエンドミルかが相違し、底刃形状が相違する
だけであるため、同一の符号を付して詳しい説明を省略
する。エンドミル４０についても、前記図５のように短
底刃２８の逃げ面側に位置する第１ギャッシュ２２の底
に先端開口２０ｂが位置するようにして、接続溝３２と
同様な接続溝を設けるようにしても良い。

【００３４】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であ
り、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良
を加えた態様で実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明が４枚不等底刃のスクエアエンドミルに
適用された場合の一例を説明する図で、(a) は軸心と直
角な方向から見た正面図、(b) はシャンク側から見た平
面図、(c) は刃部側から見た底面図、(d) は刃部の斜視
図である。

【図２】本発明品および従来品を用いてヘリカル穴加工
をドライ加工で行い、切削距離とコーナ部摩耗量との関
係を調べた結果を示す図である。

【図３】本発明品を用いてドライ加工およびウェット加
工を行い、切削距離とコーナ部摩耗量との関係を調べた
結果を示す図である。

【図４】流体供給穴の開口位置が異なる本発明品を用い
てドライ加工およびウェット加工を行い、切削距離とコ
ーナ部摩耗量との関係を調べた結果を示す図である。

【図５】流体供給穴の開口が短底刃の逃げ面側に位置す
る第１ギャッシュの底に設けられている場合の底面図で
ある。

【図６】本発明が４枚不等底刃のボールエンドミルに適
用された場合の一例を説明する図で、図１に対応する図
である。

【符号の説明】

１０、４０：流体供給穴付きエンドミル ２０：流体
供給穴 ２０ｂ：先端開口（開口部） ２２：第１
ギャッシュ ２４：長底刃 ２６：第２ギャッシュ
２８：短底刃 ３０、３２：接続溝（連通溝）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸心に対して対称的に形成された一対の
   第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設けられた一対の
   長底刃と、 軸心まわりにおいて前記一対の長底刃から９０°の位置
   に、該軸心に対して対称的に外周部から前記第１ギャッ
   シュに達するように形成された第２ギャッシュに沿って
   設けられた一対の短底刃と、 を有する４枚不等底刃のエンドミルにおいて、 前記一対の長底刃の逃げ面側、または前記一対の短底刃
   の逃げ面側に開口する一対の開口部を有して、前記エン
   ドミルを縦通して設けられた流体供給穴と、 軸心側の端部が互いに交わっている前記第１ギャッシュ
   および第２ギャッシュの連通面積を大きくするように、
   該第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの交差部分に設
   けられた一対の連通溝と、 を有することを特徴とする流体供給穴付きエンドミル。
2. 【請求項２】 前記流体供給穴の一対の開口部は、それ
   ぞれ前記一対の長底刃の逃げ面に設けられており、 前記連通溝は、該流体供給穴の開口部と、前記第１ギャ
   ッシュおよび第２ギャッシュの交差部分とを接続するよ
   うに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の
   流体供給穴付きエンドミル。
3. 【請求項３】 前記流体供給穴の一対の開口部は、それ
   ぞれ前記一対の短底刃の逃げ面側に位置する前記第１ギ
   ャッシュの底に設けられており、 前記連通溝は、該流体供給穴の開口部と、前記第１ギャ
   ッシュおよび第２ギャッシュの交差部分とを接続するよ
   うに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の
   流体供給穴付きエンドミル。
4. 【請求項４】 軸心に対して対称的に形成された一対の
   第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設けられた一対の
   長底刃と、 軸心まわりにおいて前記一対の長底刃から９０°の位置
   に、該軸心に対して対称的に外周部から前記第１ギャッ
   シュに達するように形成された第２ギャッシュに沿って
   設けられた一対の短底刃と、 を有する４枚不等底刃のエンドミルにおいて、 前記一対の長底刃の逃げ面に開口する一対の開口部を有
   して、前記エンドミルを縦通して設けられた流体供給穴
   と、 該流体供給穴の開口部と、前記第１ギャッシュの軸心側
   の端部とを接続するように設けられた一対の接続溝と、 を有することを特徴とする流体供給穴付きエンドミル。