JP2001018076A - アーム用部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長さ寸法に関する設定自由度が高く、かつ高
い寸法精度を有する安価なアーム用部材及びこれを能率
的に製作可能なアーム用部材の製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 アーム用部材A1は、２個の板状構成片10
0 、100 から製作されている。各構成片100 の片面に
は、プレス成形又はロール成形により、ブッシュが装着
される装着孔102 を形成する凹部101 が形成されてい
る。そして、両構成片100 、100 が、前記片面同士が対
向した重合せ状とされることにより、両構成片の対向す
る凹部101 、101 の間に、略円形の装着孔102 が形成さ
れている。この状態で、両構成片100 、100 が、摩擦撹
拌接合により接合一体化されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車等の車両
のサスペンションアーム、フレーム、エンジンマウント
等に用いられる金属製のアーム用部材及びその製造方法
に関し、詳述すれば他の部材が装着される装着孔を備え
たアーム用部材及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１１に示すように、従来のアーム用部
材（500 ）は、押出形材から製作されたものであって、
所定長さを有する棒状の部材本体（501 ）と、該部材本
体（501 ）の両端部に一体に設けられた、他の部材が装
着される円形の装着孔（503 ）（503 ）を有する円筒状
の保持枠部（502 ）（502 ）と、から構成されている。
前記部材本体（501 ）には、軽量化を図るために、略楕
円形状の複数個の貫通孔（504 ）…が設けられている。
そして、このアーム用部材（500 ）においては、前記保
持枠部（502 ）の装着孔（503 ）内に、前記他の部材と
して、ゴム弾性部を有する防振ブッシュ（505 ）が圧入
され、これにより該ブッシュ（505 ）が固定状態に装着
される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】而して、このアーム用
部材（500 ）は、押出形材から製作されたものであるか
ら、寸法精度があまり良くなかった。さらに、このアー
ム用部材（500 ）の製造の際には、高価な押出ダイスが
用いられるので、製造コストが高くつくし、長さ寸法の
長いアーム用部材を得ることができないという欠点あっ
た。

【０００４】この発明は、このような技術背景に鑑みて
なされたもので、その目的は、長さ寸法に関する設定自
由度が高く、かつ高い寸法精度を有する安価なアーム用
部材及びこれを能率的に製作可能なアーム用部材の製造
方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に係る発明（第１発明）は、他の部材が装
着される装着孔を備えたアーム用部材であって、曲げ加
工により片面に前記装着孔を形成する凹部が形成された
２個の板状構成片が、前記片面同士が対向した重合せ状
とされることにより、両構成片の対向する凹部の間に前
記装着孔が形成されるとともに、この状態で、両構成片
が接合一体化されていることを特徴としている。

【０００６】この第１発明においては、アーム用部材
が、２個の板状構成片が接合一体化されたものであるこ
とにより、アーム用部材の長さ寸法に関する設定自由度
が増大する。したがって、長さ寸法の短いアーム用部材
はもとより、長さ寸法の長いアーム用部材であってもこ
れを製作することができるようになる。また、アーム用
部材の長さ寸法に関する設定自由度に限らず、アーム用
部材の形状に関する設定自由度も増大し、このためＶ字
状乃至Ｕ字状等の様々な形状のアーム用部材であっても
これを製作することができるようになる。また、製造時
に押出ダイスが用いられておらず、２個の構成片に対し
て曲げ加工及び接合が行われることで製作されるから、
寸法精度が高くなり、また製作コストも引き下げられ
る。

【０００７】また、請求項２に係る発明（第２発明）
は、他の部材が装着される装着孔を備えたアーム用部材
の製造方法であって、２個の板状素材の片面に、それぞ
れ曲げ加工により前記装着孔を形成する凹部を長さ方向
に沿って形成するとともに、この両素材を、前記片面同
士を対向させた重合せ状とすることにより、両素材の対
向する凹部の間に前記装着孔に対応する孔を形成し、次
いで、両素材を接合一体化した後、この両素材を長さ方
向と交差する平面内でスライス状に切断することを特徴
としている。

【０００８】この第２発明においては、重合せ状とされ
るとともに接合一体化された２個の板状素材を、長さ方
向と交差する平面内でスライス状に切断することによ
り、上記第１発明に係るアーム用部材が得られる。した
がって、長さ寸法及び形状に関する設定自由度が高くか
つ高い寸法精度を有するアーム用部材が、能率的にかつ
コスト的に有利に製作される。

【０００９】また、請求項３に係る発明（第３発明）
は、他の部材が装着される装着孔を備えたアーム用部材
であって、曲げ加工により片面に前記装着孔を形成する
一対の凹部が形成された１個の板状構成片が、前記片面
が内側にされて折り曲げられることにより、この構成片
の二重壁部における対向する凹部の間に前記装着孔が形
成されるとともに、この状態で、二重壁部が接合一体化
されていることを特徴としている。

【００１０】この第３発明においては、アーム用部材
が、１個の板状構成片の二重壁部が接合一体化されたも
のであることにより、上記第１発明と同じく、長さ寸法
及び形状に関する設定自由度が高くアーム用部材が製作
されるし、また寸法精度が高くなり、かつ製作コストが
引き下げられる。

【００１１】また、請求項４に係る発明（第４発明）
は、他の部材が装着される装着孔を備えたアーム用部材
の製造方法であって、１個の板状素材の片面に、曲げ加
工により前記装着孔を形成する一対の凹部を長さ方向に
沿って形成するとともに、この素材を、前記片面を内側
にして折り曲げることにより、この素材の二重壁部にお
ける対向する凹部の間に前記装着孔に対応する孔を形成
し、次いで、二重壁部を接合一体化した後、この素材を
長さ方向と交差する平面内でスライス状に切断すること
を特徴としている。

【００１２】この第４発明においては、二つ折状に折り
曲げられるとともに二重壁部が接合一体化された１個の
板状素材を、長さ方向と交差する平面内でスライス状に
切断することにより、上記第３発明に係るアーム用部材
が得られる。したがって、長さ寸法及び形状に関する設
定自由度が高くかつ高い寸法精度を有するアーム用部材
が、能率的にかつコスト的に有利に製作される。

【００１３】上記第１〜第４発明において、接合手段と
しては、例えば、被接合物を金属的に接合する手段、あ
るいは機械的に接合する手段が適用される。金属的接合
手段としては、例えば、ＭＩＧ、ＴＩＧ、レーザ溶接等
の溶融接合や、固相接合の範疇に入る摩擦撹拌接合が用
いられる。一方、機械的接合手段としては、例えばリベ
ットが用いられる。これら接合手段のうち、摩擦撹拌接
合を用いることが特に望ましい。なぜならば、摩擦撹拌
接合は、接合熱が溶融接合よりも小さく、熱歪みや割れ
等の接合欠陥が殆ど発生しないという利点を有し、また
厚板の重ね接合が可能であるという利点を有し、更に連
続的に接合操作を行うことができるから、リベットで接
合する場合よりも、接合作業能率が良いし、接合強度も
高いという利点を有しているからである。一方、曲げ加
工としては、プレス成形やロール成形を用いることが望
ましく、これによれば極めて高い寸法精度を有するアー
ム用部材が得られる。

【００１４】

【発明の実施の形態】次に、この発明の一実施形態につ
いて、図面を参照して具体的に説明する。なお、図１〜
図５には、上記第１及び第２発明の一つの実施形態（第
１実施形態）が示されており、図６〜図１０には、上記
第３及び第４発明の六つの実施形態（第２〜第７実施形
態）が示されている。

【００１５】まず、図１〜図５に示した第１実施形態に
ついて説明する。

【００１６】図１（ａ）において、（A1）は第１実施形
態のアーム用部材である。このアーム用部材（A1）は、
自動車のサスペンションアームに用いられるものであっ
て、同形同寸の２個の帯板状の構成片（100 ）（100 ）
が、重合せ状とされるとともに、この状態で、両構成片
（100 ）（100 ）が所定部位において摩擦撹拌接合によ
り接合一体化されているものである。そして、両構成片
（100 ）（100 ）の互いに重ね合わされた片面同士の間
には、ゴム弾性部を有する円筒状の防振ブッシュ（Ｂ）
（Ｂ）が装着される略円形のブッシュ装着孔（102 ）
（102 ）が２個、離間して形成されている。

【００１７】前記各構成片（100 ）（100 ）は、それぞ
れ１枚のアルミニウム（その合金を含む、以下同じ）製
の板材から形成されている。この板材は、例えば２〜６
ｍｍの厚さ寸法を有している。

【００１８】前記装着孔（102 ）の孔径は、前記ブッシ
ュ（Ｂ）の外径寸法よりも若干小寸に設定されている。
そして、この装着孔（102 ）内に、同図（ｂ）に示すよ
うに、前記ブッシュ（Ｂ）が圧入されることによりブッ
シュ（Ｂ）が固定状態に装着される。これら装着孔（10
2 ）（102 ）の中心部間の長さ寸法（Ｌ）は、例えば１
００〜７００ｍｍに設定されている。また、このアーム
用部材（A1）の幅寸法（Ｈ）は、例えば１０〜５０ｍｍ
に設定されている。

【００１９】次に、このアーム用部材（A1）の製造方法
について説明する。

【００２０】まず、図２（ａ）に示すように、一定幅を
有する長尺な平板状素材（110 ）を用い、該素材（110
）の片面に、プレス成形又はロール成形により、同図
（ｂ）に示すように、前記装着孔（102 ）を形成する断
面略半円弧状の凹部（111 ）（111 ）を長さ方向に沿っ
て２個、形成する。

【００２１】前記平板状素材（110 ）としては、１枚の
アルミニウム製の平板材、あるいはアルミニウム製の長
尺な板材がコイル状に巻かれているコイル材が用いられ
る。

【００２２】こうして片面に凹部（111 ）（111 ）が形
成された素材（110 ）を２個、製作する。そして、これ
ら２個の素材（110 ）（110 ）を、図３（ａ）に示すよ
うに、前記片面同士を対向させて重ね合わせる。これに
より、両素材（110 ）（110）の対向する凹部（111 ）
（111 ）の間に、長さ方向に延びた前記装着孔（102）
に対応する孔（112 ）が２個、形成される。

【００２３】この状態で、同図（ｂ）及び図４に示すよ
うに、両素材（110 ）（110 ）を、その幅方向両端部
と、幅方向に並んだ２個の凹部（111 ）（111 ）の間に
形成された平坦状部における各凹部（111 ）の縁部とに
おいて、摩擦撹拌接合により、長さ方向に連続的に接合
（接合部Ｗ）して、両素材（110 ）（110 ）を一体化す
る。このように各凹部（111 ）の縁部において接合する
ことにより、ブッシュ装着の際に生じる装着孔（102 ）
の膨れを防止することができるようになる。

【００２４】この摩擦撹拌接合を説明すれば、次の通り
である。

【００２５】すなわち、図４において、（150 ）は摩擦
撹拌接合用の接合工具で、径大の円柱状回転子（151 ）
と、該回転子（151 ）の端面（151a）軸線上に突出した
径小のピン状プローブ（152 ）とを備えている。前記回
転子（151 ）及びプローブ（152 ）はともに、両素材
（110 ）（110 ）よりも硬質でかつ接合時に発生する摩
擦熱に耐えうる耐熱材料から形成されている。また、プ
ローブ（152 ）の周面には、軟化部撹拌用の凸部（図示
せず）が設けられている。

【００２６】この接合工具（150 ）を用い、回転子（15
1 ）を回転させることによりプローブ（152 ）を回転さ
せながら、該プローブ（152 ）を両素材（110 ）（100
）の接合予定部に挿入する。挿入は、同図に示すよう
に、プローブ（152 ）の先端が、挿入した一方の素材
（110 ）の肉厚を越えて他方の素材（110 ）に挿入され
るまで行う。このとき、回転子（151 ）の端面（151a）
を挿入した一方の素材（110 ）の外面に当接させること
が、摩擦熱をより多く発生させることができ、更に接合
部（Ｗ）の表面を平坦に形成することができる点等で、
望ましい。そして、プローブ（152 ）を挿入状態で両素
材（110 ）（110 ）の長さ方向に向かって両素材（110
）（110 ）に対して相対的に移動させる。

【００２７】プローブ（152 ）の回転により発生する摩
擦熱、あるいは更に回転子（151 ）の端面（151a）と素
材（110 ）の外面との摺動に伴い発生する摩擦熱によ
り、プローブ（152 ）との接触部及びその近傍が軟化
し、且つ該軟化部がプローブ（152 ）の回転により撹拌
されるとともに、該軟化撹拌部がプローブ（152 ）の通
過溝を埋める態様で塑性流動した後、摩擦熱を急速に失
って冷却固化される。この現象がプローブ（152 ）の相
対移動に伴って順次繰り返されていき、最終的に両素材
（110 ）（110 ）がプローブ（152 ）の通過部分におい
て接合される。

【００２８】この摩擦撹拌接合は、固相接合であるた
め、これによれば、熱歪みや割れ等の接合欠陥が殆ど発
生せず、両素材（110 ）（110 ）を良好に接合すること
ができる。さらに、プローブ（152 ）を連続的に相対移
動させることにより、両素材（110 ）（110 ）をその長
さ方向の全長に亘って接合することができるから、接合
作業能率が極めて高いという利点を有する。

【００２９】次いで、図５に示すように、接合一体化さ
れた両素材（110 ）（110 ）を、長さ方向と直交する平
面内でスライス状に切断していく。これにより、図１
（ａ）に示した所望するアーム用部材（A1）が能率良く
製作される。なお、図５において、（Ｃ）は切断予定線
を示している。

【００３０】かくして得られたアーム用部材（A1）にお
いては、プレス成形又はロール成形により凹部（111 、
101 ）が形成され更に熱歪みが殆ど発生しない摩擦撹拌
接合により接合されているから、極めて高い寸法精度を
有している。更には、摩擦撹拌接合により接合されてい
るから、良好な接合状態を有し、高い接合強度を有して
いる。もとより、高価な押出ダイスを用いることなく製
作されたものであるから、製作コストが安く付いてい
る。

【００３１】次に、図６及び図７に示した第２実施形態
について説明する。なお、同図に示した第２実施形態に
おいては、上記第１実施形態のアーム用部材（A1）と同
一乃至類似の構成要素に１００を加算した符号が付され
ている。以下、この第２実施形態を、上記第１実施形態
との相異点を中心に説明する。

【００３２】この第２実施形態のアーム用部材（A2）
は、図７に示すように、１個の帯板状の構成片（200 ）
の両端部が、該構成片（200 ）の中央部に向かって端面
同士を突き合わせるように二つ折状に折り曲げられるこ
とにより、上壁部（203 ）と下壁部（204 ）とからなる
二重壁部（205 ）が形成され、この状態で、該二重壁部
（205 ）が所定部位において摩擦撹拌接合により接合一
体化されたものである。

【００３３】このアーム用部材（A2）の製造方法を図６
を参照して説明する。

【００３４】まず、１個の平板状素材の片面に、プレス
成形又はロール成形により、前記装着孔（202 ）を形成
する一対の断面略半円弧状の凹部（211 ）（211 ）を長
さ方向に沿って２組、形成する。次いで、この素材の幅
方向両端部を、前記片面を内側にして該素材の中央部に
向かって端面同士を突き合わせるように二つ折状に折り
曲げる。これにより、この素材（210 ）の二重壁部（21
5 ）における対向する一対の凹部（211 ）（211 ）の間
に、長さ方向に延びた前記装着孔（202 ）に対応する孔
（212 ）が２個、形成される。なお、素材（210 ）の折
曲げ加工時に、前記凹部（211 ）…を形成しても良い。

【００３５】この状態で、素材（210 ）の二重壁部（21
5 ）を、上壁部（213 ）の端面同士の突合せ部（Ｔ）
と、幅方向に並んだ２個の凹部（211 ）（211 ）の間に
形成された平坦状部における各凹部（211 ）の縁部とに
おいて、摩擦撹拌接合により長さ方向に接合（接合部
Ｗ）して、二重壁部（215 ）を一体化する。

【００３６】次いで、この素材（210 ）を、同図に示す
ように、長さ方向と直交する平面内でスライス状に切断
していく。これにより、所望するアーム用部材（A2）が
能率良く製作される。

【００３７】次に、図８（ａ）及び（ｂ）に示した第３
及び第４実施形態について説明する。これらアーム用部
材（A3）（A4）においては、二重壁部（205 ）の間に
は、複数個（同図では３個）のリブ（206 、207 ）が配
設されている。このように二重壁部（205 ）の間にリブ
（206 、207 ）を配設することにより、ねじり剛性の高
いアーム用部材（A3）（A4）を提供することができる。

【００３８】同図（ａ）に示した第３実施形態のアーム
用部材（A3）においては、前記リブ（206 ）は、二重壁
部（205 ）の下壁部（204 ）の一部が上壁部（203 ）に
向かって突出する態様にして屈曲させられた折込み部か
ら形成されている。そして、これらリブ用折込み部（20
6 ）の頂部と上壁部（203 ）とが摩擦撹拌接合により接
合されている。したがって、このアーム用部材（A3）に
おいては、二重壁部（205 ）は、前記リブ用折込み部
（206 ）を介して接合一体化されていることになる。な
お、このアーム用部材（A3）においては、リブ用折込み
部（206 ）が開かないよう、各折込み部（206 ）の基部
が摩擦撹拌接合により接合されている。

【００３９】一方、同図（ｂ）に示した第４実施形態の
アーム用部材（A4）においては、前記リブ（207 ）は、
二重壁部（205 ）の間に嵌入された板材から形成されて
いる。そして、これらリブ用板材（207 ）に二重壁部
（205 ）の上壁部（203 ）と下壁部（204 ）とが摩擦撹
拌接合により接合されている。したがって、このアーム
用部材（A4）においては、二重壁部（205 ）は、前記リ
ブ用板材（207 ）を介して接合一体化されていることに
なる。

【００４０】次に、図９（ａ）に示した第５実施形態に
ついて説明する。このアーム用部材（A5）においては、
構成片（200 ）は、重ね合わされた複数枚（同図では２
枚）の板材から形成されている。このように構成片（20
0 ）を形成することにより、ねじり剛性と曲げ剛性がと
もに高く、かつ引張強さも高いといった高強度のアーム
用部材（A5）を提供することができる。

【００４１】次に、図９（ｂ）に示した第６実施形態に
ついて説明する。このアーム用部材（A6）においては、
二重壁部（205 ）は、略Ｖ字状に曲がっており、かつこ
の二重壁部（205 ）の間に、図８（ｂ）に示した第４実
施形態のアーム用部材（A4）と同様に、リブ（207 ）が
配設されているものである。この第６実施形態から分か
るように、この発明によれば、様々な形状のアーム用部
材を製作することができる。

【００４２】次に、図１０に示した第７実施形態につい
て説明する。このアーム用部材（A7）は、ブッシュが装
着される装着孔（202 ）と、継手部材（図示せず）が装
着される装着孔（209 ）とを備えているものである。前
記ブッシュ装着孔（202 ）は、略円筒状の保持枠部
（Ｆ）により形成されており、一方、前記継手部材装着
孔（209 ）は、断面略コ字状のヨーク部（Ｙ）により形
成されている。

【００４３】このアーム用部材（A7）は、１個の帯板状
の構成片（200 ）の全体が、二つ折状に折り曲げられる
ことにより、二重壁部（205 ）が形成され、この状態
で、二重壁部（205 ）が所定部位において摩擦撹拌接合
により接合一体化されたものである。

【００４４】このアーム用部材（A7）の製造方法を同図
を参照して説明する。

【００４５】まず、１個の平板状素材の幅方向中間部に
おける片面に、プレス成形又はロール成形により、前記
ブッシュ装着孔（202 ）を形成する一対の断面略円弧状
の凹部（211 ）（211 ）を長さ方向に沿って形成すると
ともに、該素材の幅方向両端部における片面に、同じく
プレス形成又はロール成形により、前記継手部材装着孔
（209 ）を形成する一対の断面略Ｌ字状の凹部（218 ）
（218 ）を長さ方向に沿って形成する。

【００４６】次いで、この素材（210 ）の全体を、前記
片面を内側にして二つ折状に折り曲げる。これにより、
同図に示すように、二重壁部（205 ）の基部における対
向する一対の凹部（211 ）（211 ）の間に、長さ方向に
延びた前記ブッシュ装着孔（202 ）に対応する孔（212
）が形成されるとともに、二重壁部（205 ）の端部に
おける対向する一対の凹部（218 ）（218 ）の間に、長
さ方向に延びた前記継手部材装着孔（209 ）に対応する
孔（219 ）が形成される。

【００４７】この状態で、素材（210 ）の二重壁部（21
5 ）を、所定部位において摩擦撹拌接合により長さ方向
に接合して、二重壁部（215 ）を一体化する。

【００４８】次いで、この素材（210 ）を、同図に示す
ように、長さ方向と直交する平面内でスライス状に切断
していく。これにより、略円筒状の保持枠部（Ｆ）と断
面略コ字状のヨーク部（Ｙ）とを具備した所望するアー
ム用部材（A7）が能率良く製作される。

【００４９】以上、この発明の実施形態を説明したが、
この発明はこれら実施形態に限定されるものではないこ
とはもちろんであり、様々に設定変更可能である。

【００５０】

【発明の効果】上述の次第で、第１発明は、曲げ加工に
より片面に装着孔を形成する凹部が形成された２個の板
状構成片が、前記片面同士が対向した重合せ状とされる
ことにより、両構成片の対向する凹部の間に装着孔が形
成されるとともに、この状態で、両構成片が接合一体化
されていることを特徴とする。したがって、アーム用部
材の長さ寸法及び形状に関する設定自由度が増大してい
るから、様々な長さ寸法及び形状のアーム用部材を提供
することができる。また、製造時に押出ダイスが用いら
れておらず、２個の構成片に対して曲げ加工及び接合が
行われることで製作されるので、高い寸法精度を有する
安価なアーム用部材を提供することができる。

【００５１】また、第２発明は、２個の板状素材の片面
に、それぞれ曲げ加工により装着孔を形成する凹部を長
さ方向に沿って形成するとともに、この両素材を、前記
片面同士を対向させた重合せ状とすることにより、両素
材の対向する凹部の間に装着孔に対応する孔を形成し、
次いで、両素材を接合一体化した後、この両素材を長さ
方向と交差する平面内でスライス状に切断することを特
徴とすることから、上記第１発明に係るアーム用部材
を、能率的にかつコスト的に有利に製作することができ
る。

【００５２】また、第３発明は、曲げ加工により片面に
装着孔を形成する一対の凹部が形成された１個の板状構
成片が、前記片面が内側にされて折り曲げられることに
より、この構成片の二重壁部における対向する凹部の間
に装着孔が形成されるとともに、この状態で、二重壁部
が接合一体化されていることを特徴とすることから、上
記第１発明と同様に、様々な長さ寸法及び形状のアーム
用部材を提供することができ、更に高い寸法精度を有す
る安価なアーム用部材を提供することができる。

【００５３】また、第４発明は、１個の板状素材の片面
に、曲げ加工により前記装着孔を形成する一対の凹部を
長さ方向に沿って形成するとともに、この素材を、前記
片面を内側にして折り曲げることにより、この素材の二
重壁部における対向する凹部の間に前記装着孔に対応す
る孔を形成し、次いで、二重壁部を接合一体化した後、
この素材を長さ方向と交差する平面内でスライス状に切
断することを特徴とすることから、上記第３発明に係る
アーム用部材を、能率的にかつコスト的に有利に製作す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明（第１及び第２発明）の第１実施形態
に係るアーム用部材をブッシュ（他の部材）と共に示す
斜視図で、（ａ）はブッシュを装着する前の状態、
（ｂ）はブッシュを装着した後の状態である。

【図２】同アーム用部材の製造方法の説明図で、（ａ）
は板状素材の斜視図、（ｂ）は板状素材の片面に凹部を
形成した状態の斜視図である。

【図３】同アーム用部材の製造方法の説明図で、（ａ）
は片面に凹部が形成された２個の板状素材を重ね合わせ
た状態の斜視図、（ｂ）は同両素材を摩擦撹拌接合によ
り接合一体化する途中の状態の斜視図である。

【図４】図３（ｂ）中のVI−VI線断面図である。

【図５】同アーム用部材を素材と共に示す斜視図であ
る。

【図６】この発明（第３及び第４発明）の第２実施形態
に係るアーム用部材を素材と共に示す斜視図である。

【図７】同アーム用部材を、ブッシュを装着した状態で
示す断面図である。

【図８】（ａ）はこの発明（第３及び第４発明）の第３
実施形態に係るアーム用部材を、ブッシュを装着した状
態で示す断面図、（ｂ）はこの発明（第３及び第４発
明）の第４実施形態に係るアーム用部材を、ブッシュを
装着した状態で示す断面図である。

【図９】（ａ）はこの発明（第３及び第４発明）の第５
実施形態に係るアーム用部材を、ブッシュを装着した状
態で示す断面図、（ｂ）はこの発明（第３及び第４発
明）の第６実施形態に係るアーム用部材を、ブッシュを
装着した状態で示す断面図である。

【図１０】この発明（第３及び第４発明）の第７実施形
態に係るアーム用部材を素材と共に示す斜視図である。

【図１１】従来のアーム用部材をブッシュと共に示す斜
視図である。

【符号の説明】

A1…アーム用部材 100 …構成片 101 …凹部 102 …装着孔 110 …素材 111 …凹部 112 …装着孔に対応する孔 A2〜A7…アーム用部材 200 …構成片 201 、208 …凹部 202 、209 …装着孔 210 …素材 211 、218 …凹部 212 、219 …装着孔に対応する孔 Ｗ…接合部 Ｂ…ブッシュ（他の部材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 白井 一将 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 Ｆターム(参考） 3D001 AA00 DA04 3D035 CA17 4E067 AA05 BG00 EB00

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 他の部材（Ｂ）が装着される装着孔（10
   2 ）を備えたアーム用部材（A1）であって、 曲げ加工により片面に前記装着孔を形成する凹部（101
   ）が形成された２個の板状構成片（100 ）（100 ）
   が、前記片面同士が対向した重合せ状とされることによ
   り、両構成片の対向する凹部の間に前記装着孔（102 ）
   が形成されるとともに、この状態で、両構成片が接合一
   体化されていることを特徴とするアーム用部材。
2. 【請求項２】 他の部材（Ｂ）が装着される装着孔（10
   2 ）を備えたアーム用部材（A1）の製造方法であって、 ２個の板状素材（110 ）（110 ）の片面に、それぞれ曲
   げ加工により前記装着孔を形成する凹部（111 ）を長さ
   方向に沿って形成するとともに、この両素材を、前記片
   面同士を対向させた重合せ状とすることにより、両素材
   の対向する凹部の間に前記装着孔に対応する孔（112 ）
   を形成し、次いで、両素材を接合一体化した後、この両
   素材を長さ方向と交差する平面内でスライス状に切断す
   ることを特徴とするアーム用部材の製造方法。
3. 【請求項３】 他の部材（Ｂ）が装着される装着孔（20
   2 、209 ）を備えたアーム用部材（A2、A3、A4、A5、A
   6、A7）であって、 曲げ加工により片面に前記装着孔を形成する一対の凹部
   （201 、208 ）が形成された１個の板状構成片（200 ）
   が、前記片面が内側にされて折り曲げられることによ
   り、この構成片の二重壁部（205 ）における対向する凹
   部の間に前記装着孔（202 、209 ）が形成されるととも
   に、この状態で、二重壁部が接合一体化されていること
   を特徴とするアーム用部材。
4. 【請求項４】 他の部材（Ｂ）が装着される装着孔（20
   2 、209 ）を備えたアーム用部材（A2、A3、A4、A5、A
   6、A7）の製造方法であって、 １個の板状素材（210 ）の片面に、曲げ加工により前記
   装着孔を形成する一対の凹部（211 、218 ）を長さ方向
   に沿って形成するとともに、この素材を、前記片面を内
   側にして折り曲げることにより、この素材の二重壁部
   （215 ）における対向する凹部の間に前記装着孔に対応
   する孔（212 、219 ）を形成し、次いで、二重壁部を接
   合一体化した後、この素材を長さ方向と交差する平面内
   でスライス状に切断することを特徴とするアーム用部材
   の製造方法。