JP2001003104A

JP2001003104A - 粉末から成形体を成形する方法

Info

Publication number: JP2001003104A
Application number: JP11171992A
Authority: JP
Inventors: Wataru Saiki; 渉斎木
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 1999-06-18
Publication date: 2001-01-09

Abstract

(57)【要約】【課題】成形体を焼結して得られた焼結体を研削する
ときの研削代を極めて少なくし、ペレット製造の歩留ま
りを向上する。【解決手段】成形金型１４のダイ１５の通孔１５ａに
粉末１１を充填しかつ下パンチ１６及び上パンチ１７を
挿入して粉末を圧縮することにより、ペレット形状の成
形体１２を成形する。上記通孔がストレート孔１５ｂ
と、このストレート孔の上端に連設されかつ上方に向っ
て次第に孔径が大きくなるテーパ孔１５ｃとからなる。
下パンチをストレート孔の所定の位置まで挿入した状態
で通孔に粉末を充填し、上パンチをテーパ孔の上部の所
定の位置まで挿入した状態で固定する。次に下パンチを
テーパ孔の下端又は下端近傍まで上昇させることにより
粉末を所定密度に圧縮して成形体を成形し、上パンチの
固定を解除して下パンチを更に上昇させることにより通
孔から成形体を押出す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉末から成形金型
を用いてペレット形状の成形体を成形する方法に関す
る。更に詳しくは核燃料粉末から核燃料ペレットを製造
するのに適した成形体の成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、成形金型のダイの通孔に粉末を充
填しかつ下パンチ及び上パンチを挿入して粉末を圧縮す
ることにより、ペレット形状の成形体を成形すると、成
形体内部の密度分布が不均一になり、この成形体を焼結
して得られた焼結体には不均一な収縮が生じる。そこ
で、上記成形体の密度分布を均一化するために、例えば
核燃料粉末から成形体を成形する方法として、図６に示
すように下パンチ６及び上パンチ７の両者を駆動して核
燃料粉末１を圧縮する、いわゆる両押し方式による成形
方法と、図７に示すように下パンチ６を固定したまま上
パンチ７を駆動すると同時に、上パンチ７と同一方向に
ダイ５を移動させて核燃料粉末１を圧縮する、いわゆる
ウイズドロアル（Withdrawal process）方式による成形
方法が提案されている。上記成形金型５は通孔５ａを有
するダイ５と、通孔５ａに挿入される下パンチ６及び上
パンチ７とを備える（図６及び図７）。また通孔５ａは
ストレート孔５ｂと、このストレート孔５ｂの上端に連
設されかつ上方に向って次第に孔径が大きくなるテーパ
孔５ｃとからなる。このテーパ孔５ｃは成形された成形
体２ａ又は２ｂを通孔５ａから押出すときの抵抗を低減
するために形成される。

【０００３】両押し方式による成形方法では、図６に示
すように、先ず下パンチ６をストレート孔５ｂの所定の
位置まで挿入した状態で通孔５ａに核燃料粉末１を充填
し（図６（ａ））、上パンチ７をテーパ孔５ｃに挿入し
て下降させると同時に下パンチ６を上昇させて核燃料粉
末１を圧縮する。核燃料粉末１の圧縮が完了すると、上
パンチ７はストレート孔５ｂの上端まで達する、即ち核
燃料粉末１はストレート孔５ｂ内で成形体２ａとなる
（図６（ｂ））。次に下パンチ６及び上パンチ７で成形
体２ａを挟持したまま下パンチ６及び上パンチ７を上昇
させ（図６（ｃ））、更に上パンチ７の上昇速度を下パ
ンチ６の上昇速度より速くして成形体２ａを下パンチ６
に載った状態で通孔５ａの上方に突出させる（図６
（ｄ））。

【０００４】一方、ウイズドロアル方式による成形方法
では、図７に示すように、先ず下パンチ６をストレート
孔５ｂの所定の位置まで挿入した状態で通孔５ａに核燃
料粉末１を充填し（図７（ａ））、下パンチ６を固定し
たまま上パンチ７及びダイ５を同時に下降させて核燃料
粉末１を圧縮する。核燃料粉末１の圧縮が完了すると、
上パンチ７はストレート孔５ｂの上端まで達する、即ち
核燃料粉末１はストレート孔５ｂ内で成形体２ｂとなる
（図７（ｂ））。次に下パンチ６及び上パンチ７で成形
体を挟持したままダイ５を下降させ（図７（ｃ））、更
にダイ５を下降させると同時に上パンチ７を上昇させて
成形体２ｂを下パンチ６に載った状態で通孔５ａの上方
に突出させる（図７（ｄ））。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の両
押し方式及びウイズドロアル方式の成形方法では、成形
体内部の密度分布を完全に均一にすることは難しい。こ
れらの方法で成形された成形体では、図８（ａ）に示す
ようにその上端部及び下端部の密度が高くかつ中央の密
度が小さくなるため、これらの成形体２ａ，２ｂを焼結
して得られた核燃料焼結体３ａ，３ｂは図８（ｂ）に示
すようにその上端部及び下端部の直径Ｄ₄が大きくかつ
中央部の直径Ｄ₅が小さい鼓形になってしまう。一方、
核燃料ペレットは金属の被覆管に挿入して使用され、こ
のペレットから発生した熱は被覆管外部の冷却材に伝え
られる。そこで、ペレットと被覆管の熱伝達を良好にす
るために、ペレットの直径を加工精度の高い円柱状に形
成する必要がある。

【０００６】しかし、現状では核燃料焼結体は上述のよ
うに鼓形であるため、この焼結体の上端部及び下端部を
中央部より多く研削しなければならず、また核燃料ペレ
ットの直径を所定の寸法に仕上げるため、核燃料焼結体
の中央部の直径を上記所定の寸法より大きく形成しなけ
ればならず、研削代が増え、歩留まりが低い問題点があ
った。また核燃料焼結体の研削時には、この焼結体の中
央部に作用する研削負荷より上端部及び下端部に作用す
る研削負荷の方が大きいため、研削時に焼結体が欠損す
るおそれもあった。更に上記従来の両押し方式及びウイ
ズドロアル方式の成形方法では、成形体がダイの通孔の
うちストレート孔内で成形されるため、成形後、成形体
を押出すときに成形体を上方に少なくとも成形体の長さ
分だけで移動させなければ、成形体がダイとの接触面積
の小さくなるテーパ孔に達しない。このため、成形体に
比較的長い時間大きな応力が加わるため、成形体の成形
欠陥が発生するおそれもあった。

【０００７】本発明の目的は、成形体を焼結して得られ
た焼結体を研削するときの研削代を極めて少なくするこ
とができ、ペレット製造の歩留まりを向上することがで
きる、粉末から成形体を成形する方法を提供することに
ある。本発明の別の目的は、成形体を焼結して得られた
焼結体を研削するときの負荷を焼結体の全長にわたって
小さくかつ均一にすることができ、研削時における焼結
体の欠損を防止することができる、粉末から成形体を成
形する方法を提供することにある。本発明の更に別の目
的は、成形体をテーパ孔から押出すときにこの成形体に
加わる応力を小さくすることにより、成形体の成形欠陥
の発生を抑制することができる、粉末から成形体を成形
する方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
図１に示すように、成形金型１４のダイ１５の通孔１５
ａに粉末１１を充填しかつ下パンチ１６及び上パンチ１
７を挿入して粉末１１を圧縮することにより、ペレット
形状の成形体１２を成形する方法の改良である。その特
徴ある構成は、通孔１５ａがストレート孔１５ｂと、こ
のストレート孔１５ｂの上端に連設されかつ上方に向っ
て次第に孔径が大きくなるテーパ孔１５ｃとからなり、
下パンチ１６をストレート孔１５ｂの所定の位置まで挿
入した状態で通孔１５ａに粉末１１を充填し、上パンチ
１７をテーパ孔１５ｃの上部の所定の位置まで挿入した
状態で固定し、下パンチ１６をテーパ孔１５ｃの下端又
は下端近傍まで上昇させることにより粉末１１を所定密
度に圧縮して成形体１２を成形し、上パンチ１７の固定
を解除して下パンチ１６を更に上昇させることにより通
孔１５ａから成形体１２を押出すところにある。

【０００９】この請求項１に記載された粉末から成形体
を成形する方法では、成形体１２が下パンチ１６からの
片押しで成形されるため、成形体１２の下端部が最も密
度が高く上方に向うに従って次第に密度が低くなる。ま
たこの成形体１２はテーパ孔１５ｃ内で成形されるた
め、成形体１２の下端部の直径が最も小さく上方に向う
に従って次第に直径が大きくなる。この成形体１２を焼
結すると、下端部の収縮率が小さく上方に向うに従って
次第に収縮率が大きくなるため、直径の略均一な焼結体
１３を得ることができる。また成形体１２がテーパ孔１
５ｃ内で成形されるため、成形後に成形体１２をテーパ
孔１５ｃから押出すときに成形体１２を上方に僅かに移
動させるだけで、成形体１２とダイ１５との接触面積が
小さくなる。この結果、成形体１２の押出し時に成形体
１２に殆ど応力が作用しないので、成形体１２の成形欠
陥の発生を抑制することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて説明する。図１及び図２に示すように、粉末１
１はＵＯ₂粉末等の核燃料粉末であり、この核燃料粉末
を成形して得られる成形体１２は核燃料成形体である。
またこの成形体１２を焼結して焼結体１３を作製した後
に、この焼結体１３を研削して得られるペレットは原子
炉用燃料の核燃料ペレットである。上記粉末１１から成
形体１２を成形する成形金型１４は鉛直方向に延びる通
孔１５ａを有するダイ１５と、通孔１５ａに下端から挿
入される下パンチ１６と、通孔１５ａに上端から挿入さ
れる上パンチ１７とを備える。通孔１５ａはストレート
孔１５ｂと、このストレート孔１５ｂの上端に連設さ
れ、かつ上方に向って次第に孔径が大きくなるテーパ孔
１５ｃとからなる。

【００１１】上記テーパ孔１５ｃのテーパは、例えば通
孔がストレート孔のみで形成されたダイを用いて粉末を
圧縮して成形体を成形し、この成形体を焼結して得られ
たペレットの軸方向における収縮率の分布を求めること
により決定することができる。このテーパ孔１５ｃのテ
ーパは圧縮する粉末１１の特性、粉末１１とダイ１５と
の摩擦力、成形体１２の密度、焼結後の焼結体１３の密
度などで異なるが、２／１０００〜２０／１０００の範
囲内に設定されることが好ましく、更に２／１０００〜
１０／１０００の範囲内に設定されることが好ましい。
テーパ孔１５ｃのテーパを上記２／１０００〜２０／１
０００の範囲内に限定したのは、２／１０００未満では
成形体１２を焼結した後の焼結体１３の直径が全長にわ
たって均一にならず、また成形体１２をテーパ孔１５ｃ
から押出すときに成形体に比較的大きな応力が加わるた
めであり、２０／１０００を越えると上記と同様に焼結
体１３の直径が全長にわたって均一にならず、また成形
体１２の上部の外周部でのバリの発生や粉末の付着が顕
著になるためである。

【００１２】ストレート孔１５ｂの内径はテーパ孔１５
ｃの下端における内径と同一に形成される。また下パン
チ１６の直径はストレート孔１５ｂに挿入したときに隙
間が発生せず、かつストレート孔１５ｂ内を摺動可能な
大きさに形成される。更に上パンチ１７の直径はテーパ
孔１５ｃの下端における内径より大きくかつテーパ孔１
５ｃの上端における内径より小さく形成される、具体的
には上パンチ１７の直径は上パンチ１７をテーパ孔１５
ｃの上部の所定の位置まで挿入したときにこの位置にお
けるテーパ孔１５ｃの内径と略同一に形成される。従っ
て、上パンチ１７の直径は下パンチ１６の直径より大き
く形成される。

【００１３】このように構成された成形金型１４を用い
て粉末１１から成形体１２を成形するには、先ず下パン
チ１６をストレート孔１５ｂの所定の位置まで挿入し、
この状態で通孔１５ａに粉末１１を充填する（図１
（ａ））。次いで上パンチ１７をテーパ孔１５ｃの上部
の所定の位置まで挿入した状態で固定する（図１
（ｂ））。次に下パンチ１６をテーパ孔１５ｃの下端ま
で上昇させる（図１（ｃ））。これにより粉末１１は所
定密度に圧縮されて成形体１２が成形される。更に上パ
ンチ１７の固定を解除する、即ち上パンチ１７を上昇さ
せた後、下パンチ１６を更に上昇させると、成形体１２
は下パンチ１６の上面に載ったまま通孔１５ａから押出
される（図１（ｄ））。なお、上記成形体１２をテーパ
孔１５ｃから押出すときに成形体１２を上方に僅かに移
動させるだけで、成形体１２とダイ１５との接触面積が
小さくなる。この結果、成形体１２の上方への押出し時
に成形体１２に殆ど応力が作用しないので、成形体１２
の成形欠陥の発生を抑制することができる。

【００１４】なお、テーパ孔１５ｃのテーパを２／１０
００〜２０／１０００の範囲内で比較的大きく形成する
と、上パンチ１７をテーパ孔１５ｃに挿入する際に上パ
ンチ１７とテーパ孔１５ｃとの隙間に粉末１１が噛み込
み、成形体１２にバリが生じる場合がある。この場合に
は、粉末１１を充填した後に下パンチ１６を一旦下降さ
せてから上パンチ１７を挿入するか、或いはテーパ孔１
５ｃのテーパが１０／１０００以下となる条件の粉末特
性及び成形体密度とすることにより解消することができ
る。

【００１５】このように成形された成形体１２は下パン
チ１６からの片押しで成形されるため、成形体１２の下
端部の密度が最も高く上方に向うに従って次第に密度が
低くなる（図２（ａ））。またこの成形体１２はテーパ
孔１５ｃ内で成形されるため、成形体１２の下端部の直
径ｄ₂が最も小さく、上方に向うに従って次第に直径が
大きくなり、上端部の直径ｄ₁が最も大きくなる。この
結果、上記成形体１２を焼結すると、下端部の収縮率が
小さく上方に向うに従って次第に収縮率が大きくなるた
め、図２（ｂ）に示すように直径Ｄ₁の略均一な焼結体
１３を得ることができる。従って、この焼結体１３の研
削代は極めて少ないため、ペレット製造の歩留まりを向
上することができ、また焼結体１３を研削するときの負
荷は焼結体１３の全長にわたって小さくかつ均一である
ため、研削時における焼結体１３の欠損を防止すること
ができる。なお、この実施の形態では、粉末として核燃
料粉末を挙げたが、精度の高い外径寸法が要求される焼
結部品を製造するための純金属粉末，合金粉末，セラミ
ック粉末等でもよい。

【００１６】

【実施例】次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく
説明する。＜実施例１＞先ずダイのテーパ孔の適正なテーパを求め
るために、図３に示すような成形金型１１４を用いてＵ
Ｏ₂粉末１１から成形体１１２を成形した。この成形金
型１１４は通孔１１５ａが内径１１．１３ｍｍのストレ
ート孔のみからなるダイ１１５と、通孔１１５ａに挿入
される下パンチ１６及び上パンチ１１７とを備えた。ま
たダイ１１５の長さは７０ｍｍであり、下パンチ１６及
び上パンチ１１７の直径はともに１１．１２ｍｍであっ
た。先ず下パンチ１６を通孔１１５ａの所定の位置（下
端から４０ｍｍ）まで挿入し、この状態で通孔１１５ａ
にＵＯ₂粉末１１を充填した（図３（ａ））。次いで上
パンチ１１７を通孔１１５ａの上部の所定の位置（上端
から５ｍｍ）まで挿入した状態で固定した（図３
（ｂ））。次に下パンチ１６を上昇させ、ＵＯ₂粉末１
１を４トン／ｃｍ²の圧力で圧縮して成形体１１２を成
形した（図３（ｃ））。更に上パンチ１１２を上昇させ
た後、下パンチ１６を更に上昇させて、成形体１１２を
下パンチ１６の上面に載せた状態で通孔１１５ａから押
出した（図３（ｄ）及び図４（ａ））。この成形体１１
２を水素雰囲気中で１７５０℃に４時間保持して焼結し
て焼結体１１３を得た（図４（ｂ））。上記成形体１１
２及び焼結体１１３の寸法及び密度を測定し、その結果
を表１に示す。

【００１７】

【表１】

【００１８】表１からテーパ孔の適正なテーパを算出し
た。即ち、上記成形体１１２の上端からの位置ｒでの収
縮率をｓ（ｒ）、焼結体１１３の平均直径をＤとする
と、テーパ孔内で成形される成形体の直径ｄ（ｒ）は次
の式で算出される。ｄ（ｒ）＝ｄ_S／（１−ｓ（ｒ）） …… 表１の結果を式に代入して求めたｄ（ｒ）をｒに対し
てプロットすると、図５のようになった。この図５から
テーパ孔１５ｃ（図１）のテーパを０．００９６９＝
９．７０／１０００とし、テーパ孔１５ｃの成形部分の
うち中央における内径を１１．１３ｍｍとしてダイ１５
（図１）を作製した。上記テーパ孔１５ｃの長さは１９
ｍｍであり、テーパ孔１５ｃの下端及び上端における内
径はそれぞれ１１．０６２ｍｍ及び１１．２４６ｍｍで
あった。またダイ１５の長さは７０ｍｍであり、ストレ
ート孔１５ｂの内径は１１．０６２ｍｍであった。更に
下パンチ１６及び上パンチ１７の直径はそれぞれ１１．
０５ｍｍ及び１１．２４ｍｍであった。

【００１９】図１に示すように、上記ダイ１５を有する
成形金型１４を用いて成形体１２を成形した。先ず下パ
ンチ１６をストレート孔１５ｂの所定の位置（下端から
４０ｍｍ）まで挿入し、この状態で通孔１５ａにＵＯ₂
粉末１１を充填した（図１（ａ））。次いで上パンチ１
７をテーパ孔１５ｃの上部の所定の位置（上端から５ｍ
ｍ）まで挿入した状態で固定した（図１（ｂ））。次に
下パンチ１６をテーパ孔１５ｃの下端まで上昇させ、Ｕ
Ｏ₂粉末１１を４トン／ｃｍ²の圧力で圧縮して成形体１
２を成形した（図１（ｃ））。更に上パンチ１７を上昇
させた後、下パンチ１６を更に上昇させ、成形体１２を
下パンチ１６の上面に載せたまま通孔１５ａから押出し
た（図１（ｄ）及び図２（ａ））。この成形体１２を上
記と同様に水素雰囲気中で１７５０℃に４時間保持して
焼結して焼結体１３を得た（図２（ｂ））。上記成形体
１２及び焼結体１３を実施例１とした。

【００２０】＜比較例１＞図６に示すような成形金型４
を用いてＵＯ₂粉末１から成形体２を形成した。この成
形金型４は通孔５ａを有するダイ５と、通孔５ａに挿入
される下パンチ６及び上パンチ７とを備えた。また通孔
５ａは直径１１．１３ｍｍのストレート孔５ｂと、この
ストレート孔５ｂの上端に連設されかつ上方に向って次
第に孔径が大きくなるテーパ孔５ｃとからなる。このテ
ーパ孔５ｃは成形された成形体２を通孔５ａから押出す
ときの抵抗を低減するために形成した。更にダイ５の長
さ及びストレート孔５ｂの長さはそれぞれ７０ｍｍ及び
４０ｍｍであった。

【００２１】先ず下パンチ６をストレート孔５ｂの所定
の位置（下端から５ｍｍ）まで挿入した状態で通孔５ａ
にＵＯ₂粉末１を充填し（図６（ａ））、上パンチ７を
テーパ孔５ｃに挿入して下降させると同時に下パンチ６
を上昇させてＵＯ₂粉末１を４トン／ｃｍ²の圧力で圧縮
した。ＵＯ₂粉末１の圧縮が完了したときに上パンチ７
はストレート孔５ｂの上端まで達していた、即ちＵＯ₂
粉末１はストレート孔５ｂ内で成形された（図６
（ｂ））。次に下パンチ６及び上パンチ７で成形体２を
挟持したまま下パンチ６及び上パンチ７を上昇させ（図
６（ｃ））、更に上パンチ７の上昇速度を下パンチ６の
上昇速度より速くして成形体２を下パンチ６に載せたま
ま通孔５ａの上方に突出させた（図６（ｄ）及び図８
（ａ））。この成形体２を上記と同様に水素雰囲気中で
１７５０℃に４時間保持して焼結して焼結体３を得た
（図８（ｂ））。上記成形体２及び焼結体３を比較例１
とした。

【００２２】＜比較試験及び評価＞上記実施例１及び比
較例１の成形体及び焼結体の各部の寸法，密度及び収縮
率を測定した。この結果を表２に示す。

【００２３】

【表２】

【００２４】表２から明らかなように、比較例１の焼結
体は上端部及び下端部の直径が中央部よりも大きな鼓形
になったのに対し、実施例１の焼結体は直径の軸方向分
布が略一定になった。

【００２５】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、下
パンチをダイのストレート孔に挿入した状態で通孔に粉
末を充填し、上パンチをダイのテーパ孔に挿入した状態
で固定し、下パンチをテーパ孔の下端又は下端近傍まで
上昇させることにより粉末を圧縮して成形体を成形し、
上パンチの固定を解除して下パンチを更に上昇させるこ
とにより通孔から成形体を押出したので、成形体の下端
部から上端部に向うに従って密度が次第に低くなり、ま
た成形体の下端部から上端部に向うに従って直径が次第
に大きくなる。この結果、上記成形体を焼結すると、こ
の焼結体の下端部から上端部に向うに従って収縮率が次
第に大きくなるため、直径の略均一な焼結体を得ること
ができる、即ちこの焼結体は研削後の最終形状のペレッ
トに極めて近い形状となる。従って、この焼結体を研削
するときの研削代は極めて少ないので、ペレット製造の
歩留まりを向上することができ、また焼結体の研削時に
この焼結体に加わる負荷が焼結体の全長にわたって小さ
くかつ均一であるので、研削時における焼結体の欠損を
防止することができる。

【００２６】また成形体がテーパ孔内で成形されるた
め、成形後に成形体をテーパ孔から押出すときに成形体
を上方に僅かに移動させるだけで、成形体とダイとの接
触面積が小さくなる。この結果、成形体の押出し時に成
形体に殆ど応力が作用しないので、成形体の成形欠陥の
発生を抑制することができる。更にテーパ孔のテーパを
２／１０００〜２０／１０００の範囲の所定の値に設定
すれば、成形体を焼結した後のペレットの直径をその軸
方向にわたって均一にすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態及び実施例１の成形体の成形
手順を示す工程図。

【図２】図１の成形方法により成形された成形体の断面
図及びこの成形体を焼結して得られた焼結体の側面図。

【図３】実施例１に用いられる成形金型のテーパ孔のテ
ーパを決めるための成形体の成形手順を示す工程図。

【図４】図３の成形方法により成形された成形体の断面
図及びこの成形体を焼結して得られた焼結体の側面図。

【図５】図３の成形方法により成形された成形体の直径
の軸方向に対する変化を示す図。

【図６】従来例及び比較例１の成形体の成形手順を示す
工程図。

【図７】別の従来例の成形体の成形手順を示す工程図。

【図８】図６及び図７の成形方法により成形された成形
体の縦断面図及びこの成形体を焼結して得られた焼結体
の側面図。

【符号の説明】

１１粉末１２成形体１３焼結体１４成形金型１５ダイ１５ａ通孔１５ｂストレート孔１５ｃテーパ孔１６下パンチ１７上パンチ

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【手続補正書】

【提出日】平成１１年６月２１日（１９９９．６．２
１）

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】成形金型(14)のダイ(15)の通孔(15a)に
粉末(11)を充填しかつ下パンチ(16)及び上パンチ(17)を
挿入して前記粉末(11)を圧縮することにより、ペレット
形状の成形体(12)を成形する方法において、前記通孔(15a)がストレート孔(15b)と、このストレート
孔(15b)の上端に連設されかつ上方に向って次第に孔径
が大きくなるテーパ孔(15c)とからなり、前記下パンチ(16)を前記ストレート孔(15b)の所定の位
置まで挿入した状態で前記通孔(15a)に前記粉末(11)を
充填し、前記上パンチ(17)を前記テーパ孔(15c)の上部の所定の
位置まで挿入した状態で固定し、前記下パンチ(16)を前記テーパ孔(15c)の下端又は下端
近傍まで上昇させることにより前記粉末(11)を所定密度
に圧縮して前記成形体(12)を成形し、前記上パンチ(17)の固定を解除して前記下パンチ(16)を
更に上昇させることにより前記通孔(15a)から前記成形
体(12)を押出すことを特徴とする粉末から成形体を成形
する方法。
【請求項２】テーパ孔(15c)のテーパが２／１０００
〜２０／１０００である請求項１記載の方法。