JP2000355014A

JP2000355014A - 磁石部材切断方法

Info

Publication number: JP2000355014A
Application number: JP2000113430A
Authority: JP
Inventors: Sadahiko Kondo; 禎彦近藤
Original assignee: Sumitomo Special Metals Co Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 1999-04-15
Filing date: 2000-04-14
Publication date: 2000-12-26
Anticipated expiration: 2020-04-14
Also published as: JP3504213B2

Abstract

(57)【要約】【課題】切断刃を長寿命化し、かつ切断精度を向上す
る。【解決手段】台板３８ａとその外周縁に形成され超砥
粒からなる刃先３８ｂとを含む切断刃３８によって、希
土類磁石部材からなるワーク５２を切断する際、吐出圧
力を２αＰａ〜１５αＰａ（α＝９．８０６６５×１０
⁴）に設定しクーラント吐出装置５４によってクーラン
ト６０を切断部６３に吐出する。台板３８ａを超硬合金
によって構成する場合、突き出し比率を３０〜５０、超
硬合金のヤング率を４５，０００βＮ／ｍ²〜７０，０
００βＮ／ｍ²（β＝９．８０６６５×１０⁶）に設定す
る。台板３８ａを高速度鋼によって構成する場合、突き
出し比率を２０〜５０、高速度鋼のヤング率を２０，０
００βＮ／ｍ²〜２５，０００βＮ／ｍ²に設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は磁石部材切断方法
に関し、より特定的には、台板と台板の外周に形成され
超砥粒からなる刃先とを含む切断刃によって希土類磁石
部材を切断する磁石部材切断方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ダイヤモンド系砥粒を被着させた切断刃
によって切削抵抗の大きい希土類磁石部材を精度よく切
断するためには、切断速度を小さくしかつ切断刃の周速
を上げる必要があるが、切断により発生する熱によって
切断部の温度が上昇する。この切断部の温度が所定温度
まで上昇すると、ダイヤモンド砥粒の炭化、脱落、異常
摩耗などを生じ、切断刃が使用不能になってしまう。そ
こで、ノズルからクーラントを切断部に吐出して、切断
部を冷却する方法が採用されている。このとき、クーラ
ントを切断部に十分に供給できるように、台板の厚みを
切断刃の厚みより小さくして、切断時に台板とワークの
切削溝との間にクリアランスすなわち隙間が形成され
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、切断刃の周速
が１，２００ｍ／ｍｉｎを超えると切断刃の周りに強い
連れまわり流が発生する。したがって、クーラントの吐
出圧力が低いとクーラントは連れまわり流によって押し
返されて所望の箇所に十分に供給されないため、切断部
が高温化し、切断刃の焼き付きや研削ムラを生じてしま
う。その結果、切断刃の寿命は短く、切断精度も悪くな
るという問題点があった。一方、高速回転する切断刃に
クーラントを吐出する際、吐出圧力が高圧になりすぎる
と切断刃が変形する。歩留まり向上のために切断刃を
１．０ｍｍ以下と薄くする場合や、切断するワークの高
さが２０ｍｍ以上となり切断刃の突き出し量を多くしな
ければならない場合には、特に、切断刃が曲がりやすく
なる。さらに、切断刃の台板とワークの研削溝との間に
クリアランスが形成されることによって、台板は両側か
ら支持されず変形しやすくなる。また、吐出にポンプを
用いるためクーラントの吐出が脈動するので切断刃を含
めた切断部が振動する。したがって、得られる製品の面
精度はよくなかった。

【０００４】また、回転するダイヤモンド砥石にクーラ
ントをかけながら難削材を研削する従来技術が、特開平
３−２９４１７９号において開示されている。この技術
では、砥石周囲の空気膜を破ってクーラントが砥石表面
に達することができるように、たとえばクーラントの吐
出圧力が５０αＰａ〜７０αＰａの高圧に設定される。
しかし、このような高い吐出圧力では、砥石が変形した
り切断部が振動して、切断精度が悪くなると考えられ
る。それゆえに、この発明の主たる目的は、切断刃の長
寿命化が図れ、切断精度が向上する、磁石部材切断方法
を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の磁石部材切断方法は、台板と台板
の外周に形成され超砥粒からなる刃先とを含む切断刃に
よって希土類磁石部材を切断する磁石部材切断方法にお
いて、希土類磁石部材を切断する際、切断部に吐出され
るクーラントの吐出圧力が２αＰａ〜１５αＰａ（α＝
９．８０６６５×１０⁴）であることを特徴とする。請
求項２に記載の磁石部材切断方法は、請求項１に記載の
磁石部材切断方法において、クーラントの吐出圧力が３
αＰａ〜７αＰａであるものである。請求項３に記載の
磁石部材切断方法は、請求項１または２に記載の磁石部
材切断方法において、台板が超硬合金によって構成され
る場合、刃厚Ａと刃先突き出し量Ｂとの比である突き出
し比率Ｂ／Ａが３０〜５０であるものである。

【０００６】請求項４に記載の磁石部材切断方法は、請
求項３に記載の磁石部材切断方法において、超硬合金の
ヤング率が４５，０００βＮ／ｍ²〜７０，０００βＮ
／ｍ²（β＝９．８０６６５×１０⁶）であるものであ
る。請求項５に記載の磁石部材切断方法は、請求項１ま
たは２に記載の磁石部材切断方法において、台板が高速
度鋼によって構成される場合、刃厚Ａと刃先突き出し量
Ｂとの比である突き出し比率Ｂ／Ａが２０〜５０である
ものである。請求項６に記載の磁石部材切断方法は、請
求項５に記載の磁石部材切断方法において、高速度鋼の
ヤング率が２０，０００βＮ／ｍ²〜２５，０００βＮ
／ｍ²（β＝９．８０６６５×１０⁶）であるものであ
る。

【０００７】請求項１に記載の磁石部材切断方法のよう
に、クーラントの吐出圧力を２α（＝１９６，１３３）
Ｐａ〜１５α（＝１，４７０，９９７．５）Ｐａに設定
すれば、回転する切断刃の周りに発生する連れまわり流
を破って、所望の箇所にクーラントを十分に供給するこ
とができる。したがって、切断部を冷却でき、切断刃の
焼き付きおよび研削ムラを防ぐことができ、切断刃の長
寿命化を図れる。また、クーラントを高圧吐出する場合
とは異なり、切断刃が変形しにくいので、磁石部材を切
断して得られる製品間の寸法ばらつき、平行度、面うね
りなどを抑えることができ、切断精度が向上する。請求
項２に記載するように、クーラントの吐出圧力を３α
（＝２９４，１９９．５）Ｐａ〜７α（＝６８６，４６
５．５）Ｐａに設定すれば、適量のクーラントを切断部
に供給できるので、切断刃の長寿命化および切断精度の
向上がより一層顕著となる。

【０００８】請求項３、請求項４に示すように、切断刃
の台板を超硬合金によって構成する場合には、突き出し
比率Ｂ／Ａを３０〜５０、ヤング率を４５，０００β
（＝４４，１２９，９２５×１０⁴）Ｎ／ｍ²〜７０，０
００β（＝６８，６４６，５５０×１０⁴）Ｎ／ｍ²に設
定するのが望ましい。また、請求項５、請求項６に記載
するように、切断刃の台板を高速度鋼によって構成する
場合には、突き出し比率Ｂ／Ａを２０〜５０、ヤング率
を２０，０００β（＝１９，６１３，３００×１０⁴）
Ｎ／ｍ²〜２５，０００β（＝２４，５１６，６２５×
１０⁴）Ｎ／ｍ²に設定するのが望ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、この発明
の実施形態について説明する。なお、本件明細書および
図面では、α＝９．８０６６５×１０⁴、β＝９．８０
６６５×１０⁶とする。この発明は、図１に示すワーク
切断装置１０を用いてワーク５２（後述）を切断する場
合に適用できる。

【００１０】ワーク切断装置１０は、Ｚフィード切断機
の一種であり、ベッド１２を含み、ベッド１２上には横
断面略コ字状のコラム１４が立設される。コラム１４の
前面には鉛直方向に平行する２本のレール１６ａおよび
１６ｂが形成され、レール１６ａおよび１６ｂには上下
方向（Ｚ軸方向）に摺動可能なスライダ１８が装着され
る。スライダ１８の背面には、鉛直方向のねじ孔を有す
るスライダ支持部２０が取り付けられ、スライダ支持部
２０のねじ孔にはねじ２２が螺入される。ねじ２２はコ
ラム１４上に配設される昇降モータ２４によって回転さ
れる。したがって、昇降モータ２４の制御によってねじ
２２が回転し、スライダ支持部２０を介してスライダ１
８が上下動可能とされ、切断時には、後述する切断刃ブ
ロック２８が矢印Ｃ方向（下方向）に送られる。

【００１１】スライダ１８の前面には所定間隔を有しか
つ同一高さに支持部２６ａおよび２６ｂが設けられ、支
持部２６ａおよび２６ｂによって、切断刃ブロック２８
が取り付けられた回転軸３０が回転可能に支持される。
回転軸３０の一端にはプーリ３２を介してベルト３４が
装着され、ベルト３４を図示しないモータで回転させる
ことによって、回転軸３０、切断刃ブロック２８がたと
えば矢印Ｄ方向に回転される。なお、支持部２６ｂは、
スライダ１８に取り付けられたレール３６ａおよび３６
ｂを摺動してスライダ１８の前面に着脱可能に装着され
る。

【００１２】図２（ａ）に示すように、切断刃ブロック
２８は、複数の切断刃３８と各切断刃３８間に介挿され
る環状のスペーサ４０とを含む。切断刃３８は、中空円
板状の台板３８ａを含み、台板３８ａの外周縁には超砥
粒からなる刃先３８ｂが装着される。図２（ａ）に示す
ように、刃厚Ａは台板３８ａの厚みを表し、刃先突き出
し量Ｂは、スペーサ４０の外周縁から刃先３８ｂの外周
縁までの突き出し部分の長さをいう。また、図２（ｂ）
に示すように、刃先３８ｂにクーラント６０（後述）を
十分に供給するために、台板３８ａとワーク５２の切削
溝５２ａとの間にクリアランスＥを形成できるように、
刃厚Ａを刃先３８ｂの厚みより小さくする。クリアラン
スＥは刃厚Ａに対して、５／１００〜２０／１００の範
囲が望ましい。それは、クリアランスＥが刃厚Ａに対し
て５／１００以下であればクーラント６０を十分に供給
できず、２０／１００以上であればワーク５２の切削溝
５２ａが大きくなりすぎてワーク５２の削り代が大きく
なり、歩留まりが悪くなるからである。

【００１３】台板３８ａは、ヤング率が４５，０００β
Ｎ／ｍ²〜７０，０００βＮ／ｍ²の超硬合金たとえばタ
ングステンカーバイドによって構成されることが望まし
い。この場合、刃ぶれが生じにくくなるので削り代を小
さくでき、ワーク５２を薄く切断できる。ヤング率が４
５，０００βＮ／ｍ²未満の場合、超硬合金といえども
切断時の抵抗で曲がりやうねりが生じ、結果として台板
３８ａを薄くできず超硬合金のメリットがなくなる。ま
た、ヤング率が７０，０００βＮ／ｍ²を越えると曲が
りやうねりの点では問題ないものの硬く脆くなるため、
使用時に破損し易くなり危険である。したがって、超硬
合金のヤング率を、４５，０００βＮ／ｍ²〜７０，０
００βＮ／ｍ²の範囲内に限定した。

【００１４】台板３８ａは、ヤング率が２０，０００β
Ｎ／ｍ²〜２５，０００βＮ／ｍ²の高速度鋼によって構
成されてもよい。高速度鋼のヤング率がこの範囲内であ
れば、靭性が高いので、希土類磁石のような研削抵抗の
高い被研削物でも長期間高速研削できる。また、台板３
８ａとしては、特開平８−１０９４３１号や特開平８−
１０９４３２号に示すような、ダイヤモンドまたはｃＢ
Ｎ（立方晶窒化ホウ素）等と超硬合金とを焼結処理した
ダイヤモンド焼結体合金製の台板も使用できる。ダイヤ
モンド焼結体合金は超硬合金と同様のヤング率を示す。

【００１５】また、刃先３８ｂを構成する超砥粒として
は、天然または合成工業用ダイヤモンド粉末や、ｃＢＮ
（立方晶窒化ホウ素）粉末や、天然または合成工業用ダ
イヤモンド粉末−ｃＢＮ粉末の混合物などが用いられ
る。ｃＢＮはダイヤモンドに次いで硬い物質であり、熱
に対してはダイヤモンドより安定し、さらに鋼鉄に対す
る反応性が非常に少ないという特徴を有している。ダイ
ヤモンド粉末の一部または全てをこのｃＢＮ粉末に置き
換えても、刃先３８ｂにダイヤモンド砥粒を用いた場合
と同じ性能を示すことが確認されている。

【００１６】図１に戻って、ベッド１２上の切断刃ブロ
ック２８の真下には、ワーク配置部４２が設けられる。
ワーク配置部４２は、断面略Ｖ字状の凹部４４を有する
たとえばステンレス製のテーブル４６を含み、テーブル
４６の斜面４８ａおよび４８ｂには、それぞれカーボン
製の配置板５０ａおよび５０ｂが装着される。したがっ
て、配置板５０ａと５０ｂとはＶ字状に配置される。切
断作業時には、配置板５０ａおよび５０ｂ上に複数のワ
ーク５２が配置され、各ワーク５２は任意の手段で固定
される。この実施の形態では、配置板５０ａおよび５０
ｂ上にそれぞれ４個ずつ、計８個のワーク５２が配置さ
れる。ワーク５２としては、たとえば、円弧状の表面を
有し米国特許第４，７７０，７２３号や第４，７９２，
３６８号に開示されたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石等の希
土類磁石部材が用いられる。希土類磁石部材は、硬い主
相（Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ）と粘りのある粒界相（Ｎｄリッ
チ相）とからなり、研削抵抗の高い材料である。

【００１７】さらに、スライダ１８のうち切断刃ブロッ
ク２８に対向する面には、クーラント吐出装置５４が設
けられる。図３（ａ）および（ｂ）にも示すように、ク
ーラント吐出装置５４は、クーラント供給路５６が接続
される滞留部５８を含み、滞留部５８には、クーラント
供給路５６からのクーラント６０が貯蔵される。そし
て、滞留部５８の幅方向に細長く形成される吐出口６２
から切断部６３に向けてクーラント６０が吐出される。
クーラント吐出装置５４は、スライダ１８に設けられる
ので、切断刃３８の移動に伴って上下動できる。

【００１８】このようなワーク切断装置１０の動作につ
いて簡単に説明する。まず、配置板５０ａおよび５０ｂ
上にそれぞれワーク５２を配置し、図示しない任意の手
段でワーク５２を固定する。その後、図示しないスター
トボタンをオンすると、切断刃３８が回転しながらワー
ク５２に向かって降下し、やがて同一速度で回転して、
ワーク５２を切断していく。ワーク５２の切断時には、
クーラント吐出装置５４からクーラント６０が切断部６
３に向けて吐出される。ワーク５２を完全に切断し切断
刃３８の刃先３８ｂが配置板５０ａ、５０ｂに達した時
点で切断刃３８の回転は自動停止し、その後、切断刃３
８は上昇してワーク５２から離れる。このようなワーク
切断装置１０を用いて希土類磁石材料であるワーク５２
を切断した実験例について説明する。加工条件を表１に
示す。

【００１９】

【表１】

【００２０】表１に示すようにこの実験例では、刃先３
８ｂの砥粒材質はダイヤモンド（人造）、ボンド材質は
レジン（フェノール系：無気孔）、集中度は１００（２
５ｖｏｌ％）である。台板３８ａには高速度鋼が用いら
れる。刃先３８ｂの厚みは０．６ｍｍ、刃厚Ａは０．５
ｍｍであり、台板３８ａの両側にそれぞれ０．０５ｍｍ
のクリアランスＥが形成される。また、切断刃３８の周
速は３０００ｒｐｍ、切断速度は３ｍｍ／ｍｉｎであ
る。クーラント６０には、たとえばカストロール社製の
ＪＰ−０４９７Ｎを水で２％（重量％）希釈したものが
用いられる。加工材は希土類磁石であり、住友特殊金属
株式会社製のネオマックス４４Ｈが用いられる。

【００２１】台板３８ａに高速度鋼を用いた場合の実験
により、図４に示す結果および図５、図６に示すグラフ
が得られた。ここで、「寸法ばらつき」は次のように算
出される。ワーク５２を切断して得られる製品につい
て、所定の５箇所の厚みを測定しその平均値を求める。
この処理を、切り出された各製品毎に行い、各製品毎に
求められた平均値のうち、最大値と最小値との差を寸法
ばらつきとする。「平行度」は次のように算出される。
ワーク５２を切断して得られる製品について、所定の５
箇所の厚みを測定しその最大値と最小値との差を求め
る。この処理を、切り出された各製品毎に行い、各製品
毎に求められた最大値と最小値との差の平均値を平行度
とする。

【００２２】「面うねり」は次のように算出される。ワ
ーク５２を切断して得られる製品について、その表面高
さを測定する。すなわち、製品表面のＸ方向について、
表面高さの最大値および最小値を測定しその差を求め
る。同様に、製品表面のＹ方向について、表面高さの最
大値および最小値を測定しその差を求める。そして、Ｘ
方向の差とＹ方向の差とを加算し２で割る。この処理
を、切り出された各製品毎に行い、得られた値の平均値
を面うねりとする。寸法ばらつき、平行度、面うねり
は、その値が小さいほど切断精度が高いことを示す。

【００２３】まず、クーラント６０の吐出圧力が２αＰ
ａ未満になると、切断部６３へクーラント６０を十分に
供給することができず、図５に示すように、切断抵抗Ｆ
ｘ、Ｆｚが急激に大きくなり、研削焼けや切断刃３８の
焼き付きが発生する。また、図６に示すように、寸法ば
らつき、平行度、面うねりも急激に大きくなり、切断精
度が劣化してしまう。一方、クーラント６０の吐出圧力
が１５αＰａを超えると、切断刃３８がクーラント６０
の吐出によって強い圧力を受け、また、吐出時のクーラ
ント６０の脈動によって切断刃３８が振動する結果、切
断刃３８が曲がる。また、吐出圧力が高いため、切断刃
３８に働く復元力を妨げているのではないかと考えられ
る。したがって、図６に示すように、寸法ばらつき、平
行度、面うねりが増加し、切断精度が悪化してしまう。
その結果、加工工程が増え、生産効率が悪化する。

【００２４】したがって、クーラント６０の吐出圧力は
２αＰａ〜１５αＰａの範囲に設定されるのが好まし
い。この範囲内であれば、回転する切断刃３８の周りに
発生する連れまわり流を破り、切断部６３にクーラント
６０を十分に供給することができ、切断刃３８の焼き付
きおよび研削ムラを防ぐことができ、切断刃３８の長寿
命化を図れる。また、クーラント６０の吐出圧力が高圧
の場合に発生する切断刃３８の変形も起きにくく、切断
精度も向上する。さらに、クーラント６０の吐出圧力が
３αＰａ〜７αＰａの範囲内であれば、クーラント６０
の供給量を最適化でき、図５および図６に示すように、
切断抵抗Ｆｘ、Ｆｚ、寸法ばらつき、平行度、面うねり
を小さく抑えることができるので、効果が顕著になる。

【００２５】ついで、台板３８ａに超硬合金を用い、そ
の他の条件を表１と同様にした場合の実験により、図７
に示す結果および図８、図９に示すグラフが得られた。
この場合も、図８および図９からわかるように、台板３
８ａに高速度鋼を用いた場合と同様の理由で、クーラン
ト６０の吐出圧力は２αＰａ〜１５αＰａの範囲に設定
されるのが好ましく、この範囲内であれば、上述の台板
３８ａに高速度鋼を用いた場合と同様の効果が得られ
る。さらに、この場合も、クーラント６０の吐出圧力が
３αＰａ〜７αＰａの範囲内であれば、切断抵抗Ｆｘ、
Ｆｚ、寸法ばらつき、平行度、面うねりを小さく抑える
ことができるので、効果が顕著になる。

【００２６】なお、図４および図７にそれぞれ示す切断
精度（寸法ばらつき、平行度、面うねり）の値を比較す
ると、台板３８ａに超硬合金を用いた場合は、台板３８
ａに高速度鋼を用いた場合よりも、切断精度が全体的に
向上するといえる。これは、超硬合金の方が高速度鋼よ
り撓みにくいからであろう。また、刃厚Ａと刃先突き出
し量Ｂとの比である突き出し比率Ｂ／Ａをパラメーター
として、各吐出圧力毎の寸法ばらつきを検出する実験を
行った。実験条件は、表１に示す条件と同様であり、刃
先突き出し量Ｂを一定に保ち刃厚Ａの寸法のみを変える
ことによって突き出し比率Ｂ／Ａを変化させた。この実
験を、台板３８ａとして、超硬合金を用いた場合と高速
度鋼を用いた場合のそれぞれについて行った。

【００２７】台板３８ａに超硬合金を用いた場合の寸法
ばらつきについて、図１０（ａ）に示す結果が得られ、
図１１に示すグラフが得られた。同様に、台板３８ａに
高速度鋼を用いた場合の寸法ばらつきについて、図１０
（ｂ）に示す結果が得られ、図１２に示すグラフが得ら
れた。まず、図１１および図１２より、クーラント６０
の吐出圧力が２αＰａ〜１５αＰａの範囲内であれば寸
法ばらつきを抑え得ることがわかる。特に、クーラント
６０の吐出圧力が３αＰａ〜７αＰａの場合には適量の
クーラント６０を吐出でき、寸法ばらつきをさらに抑え
得ることができる。

【００２８】さらに、図１１を参照して、台板３８ａに
超硬合金を用いた場合について説明する。この場合、突
き出し比率Ｂ／Ａが３０未満であれば、切断刃３８自体
の剛性が高いためにクーラント６０の吐出圧力が異なっ
ても寸法ばらつきの差は小さくかつ削り代が多くなり、
一方、突き出し比率Ｂ／Ａが５０を超えれば、寸法ばら
つきの値自体が大きくなるので、それぞれ効果的ではな
い。したがって、突き出し比率Ｂ／Ａは、３０〜５０の
範囲が望ましく、この範囲内であれば、寸法ばらつきを
より効果的に抑えることができ、切断精度を向上でき
る。

【００２９】ついで、図１２を参照して、台板３８ａに
高速度鋼を用いた場合について説明する。この場合、突
き出し比率Ｂ／Ａが２０未満であれば、クーラント６０
の吐出圧力が異なっても寸法ばらつきの差は小さくかつ
削り代が多くなり、一方、突き出し比率Ｂ／Ａが５０を
超えれば、寸法ばらつきの値自体が大きくなるので、そ
れぞれ効果的ではない。したがって、この場合には、突
き出し比率Ｂ／Ａは、２０〜５０の範囲が望ましく、こ
の範囲内であれば、寸法ばらつきをより効果的に抑える
ことができ、切断精度を向上できる。なお、高速度鋼
は、超硬合金に比べヤング率が低く曲がりやすいので、
クーラント６０の吐出圧力の影響を受けやすい。したが
って、台板３８ａに高速度鋼を用いた場合、刃先突き出
し量Ｂが少なくても、クーラント６０の吐出圧力を所定
範囲内に限定することによる効果が得られるので、この
場合の突き出し比率Ｂ／Ａの下限は「２０」であり、超
硬合金を用いる場合より小さくできる。

【００３０】なお、刃厚Ａが変化しても突き出し比率Ｂ
／Ａが変化しない限り、図１１および図１２と同様の結
果が得られる。また、この発明は、上述のようにＺフィ
ードを行うワーク切断装置１０に適用されるだけではな
く、図１３に示すようにワーク５２を水平方向に移動さ
せるＸフィードによってワーク５２を切断するワーク切
断装置１０ａにも適用できる。

【００３１】ワーク切断装置１０ａは、レール６４に摺
動可能に装着されたＸスライダ６６を含む。Ｘスライダ
６６上には、チャックテーブル６８、その上に貼付板７
０が取り付けられ、貼付板７０には接着剤によってたと
えば複数のワーク５２が固定される。そして、Ｘスライ
ダ６６を矢印Ｇ方向（Ｘ軸方向）に摺動させ、ワーク５
２を、矢印Ｈ方向に回転している切断刃７２に向かって
一定速度で相対移動させることによって、ワーク５２を
所定の厚みに切断できる。ワーク５２の切断時には、切
断刃７２の近傍に配置されるクーラント吐出装置７４か
らクーラント６０が切断部８２（後述）に供給される。

【００３２】クーラント吐出装置７４は、図１４に示す
ように、クーラント供給路７６に接続される滞留部７８
を含み、滞留部７８には、クーラント供給路７６からの
クーラント６０が貯蔵される。クーラント６０は、滞留
部７８の先端に形成される吐出口８０から切断部８２に
吐出される。なお、滞留部７８は、切断刃７２の大きさ
に応じてその角度を調整することができる。この発明を
ワーク切断装置１０ａに適用した場合も、ワーク切断装
置１０に適用した場合と同様の効果が得られ、切断刃７
２の長寿命化が図れ、切断精度を向上できる。

【００３３】

【発明の効果】この発明によれば、切断刃の焼き付きや
切削ムラを防止できるので、切断刃の長寿命化が図れ
る。また、希土類磁石材料を切断して得られる製品間の
寸法ばらつきや、切断面の平行度、切断面のうねりなど
を抑えることができ、切断精度を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明が用いられるワーク切断装置の要部を
示す斜視図である。

【図２】（ａ）は切断刃ブロックを示す断面図であり、
（ｂ）はクリアランスを示す図解図である。

【図３】（ａ）は切断刃の近傍に配置されたクーラント
吐出装置を示す側面図解図であり、（ｂ）はクーラント
吐出装置を示す正面図解図である。

【図４】この発明による実験結果の一例を示すテーブル
である。

【図５】図４の実験結果に基づくクーラント吐出圧力と
切断抵抗との関係を示すグラフである。

【図６】図４の実験結果に基づくクーラント吐出圧力と
切断精度との関係を示すグラフである。

【図７】この発明による実験結果の他の例を示すテーブ
ルである。

【図８】図７の実験結果に基づくクーラント吐出圧力と
切断抵抗との関係を示すグラフである。

【図９】図７の実験結果に基づくクーラント吐出圧力と
切断精度との関係を示すグラフである。

【図１０】（ａ）は台板に超硬合金を用いた場合の寸法
ばらつきを示す実験結果であり、（ｂ）は台板に高速度
鋼を用いた場合の寸法ばらつきを示す実験結果である。

【図１１】台板に超硬合金を用いたときの、突き出し比
率と切断精度との関係を示すグラフである。

【図１２】台板に高速度鋼を用いたときの、突き出し比
率と切断精度との関係を示すグラフである。

【図１３】この発明が用いられる他のワーク切断装置の
要部を示す斜視図である。

【図１４】切断刃の近傍に配置されたクーラント吐出装
置を示す側面図解図である。

【符号の説明】

１０、１０ａワーク切断装置２８切断刃ブロック３８、７２切断刃３８ａ台板３８ｂ刃先４０スペーサ５２ワーク５４、７４クーラント吐出装置５８、７８滞留部６０クーラント６２、８０吐出口６３、８２切断部Ａ刃厚Ｂ刃先突き出し量

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】台板と前記台板の外周に形成され超砥粒
からなる刃先とを含む切断刃によって希土類磁石部材を
切断する磁石部材切断方法において、前記希土類磁石部材を切断する際、切断部に吐出される
クーラントの吐出圧力が２αＰａ〜１５αＰａ（α＝
９．８０６６５×１０⁴）であることを特徴とする、磁
石部材切断方法。
【請求項２】前記クーラントの吐出圧力が３αＰａ〜
７αＰａである、請求項１に記載の磁石部材切断方法。
【請求項３】前記台板が超硬合金によって構成される
場合、刃厚Ａと刃先突き出し量Ｂとの比である突き出し
比率Ｂ／Ａが３０〜５０である、請求項１または２に記
載の磁石部材切断方法。
【請求項４】前記超硬合金のヤング率が４５，０００
βＮ／ｍ²〜７０，０００βＮ／ｍ²（β＝９．８０６６
５×１０⁶）である、請求項３に記載の磁石部材切断方
法。
【請求項５】前記台板が高速度鋼によって構成される
場合、刃厚Ａと刃先突き出し量Ｂとの比である突き出し
比率Ｂ／Ａが２０〜５０である、請求項１または２に記
載の磁石部材切断方法。
【請求項６】前記高速度鋼のヤング率が２０，０００
βＮ／ｍ²〜２５，０００βＮ／ｍ²（β＝９．８０６６
５×１０⁶）である、請求項５に記載の磁石部材切断方
法。