JP2000325184A - 流体圧入プレート及び流体圧入プレートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】シール部材の折曲作業を少なくでき、表層シー
トが大きく、縁部が長くなっても、容易に製造を行なう
ことができる流体圧入プレートを提供する。 【解決手段】流体圧入プレート１１は一対の表層シート
１２，１３を備え、その表層シート１２，１３の内側に
立体織物１４を設ける。この立体織物１４は、生地１
５，１６と、各生地１５，１６を連結する非伸張性を有
する複数の繋ぎ糸１７とから構成する。シール帯１９に
てシールされる部分は、表層シート１２の平面状をなす
部分であって、シール帯１９を平坦状に同部をシールす
る。シール帯１９は、帯状に形成し、表層シート１２，
１３の縁部に沿って表層シート１２，１３に対して取着
し、このシール帯１９により表層シート１２，１３の縁
部全体をシールする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、エアや水
等の流体を収容する流体圧入プレート及び流体圧入プレ
ートの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴムシート、ゴム引き布、合成樹
脂の表層シートを所望の形状の気密性の袋に加工し、そ
の中にエアや液体等の流体を封入した流体圧入プレート
が知られており、多種の用途に用いられている。この流
体圧入プレートは、局部的に応力を加えると、この応力
の加わった部分がへこみ、このへこんだ部分の流体が移
動し、他の部分を膨らます。そのため、従来の流体圧入
プレートは局部的に応力を加えると、全体的に変形す
る。そして従来、この現象が流体圧入プレートの特性と
考えられ、この特性を利用して各種の用途に利用されて
きた。

【０００３】前記従来の流体圧入プレートは、表層シー
トの縁部を単に溶着してあるだけなので、流体が外部に
漏れやすく、表層シート内の密閉性が低かった。これを
解消するために、本出願人は特開平１１−３６１７０号
において、密閉性の高い流体圧入プレートとを提案して
いる。図９（ａ）は、前記流体圧入プレートの要部断面
図、図９（ｂ）は同じく流体圧入する前の要部断面図で
ある。

【０００４】この流体圧入プレート１２１は、図９
（ａ）に示すように上下一対の表層シート１１２，１１
３と、前記表層シート間に固定された繊維基材１１４
と、表層シート１１２，１１３を外部でシールするシー
ル部材１２３とにて構成されている。前記繊維基材１１
４は表層シート１１２，１１３の内側に設けられ、相対
する生地１１５，１１６が非伸張性の繋ぎ糸１１７を介
して連結されている。前記シール部材１２３は前記表層
シート１１２，１１３の縁部に沿って溶着又は接着する
ことにより、表層シート１１２，１１３の外部をシール
し、表層シート１１２，１１３を袋状に形成している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前記シール
部材１２３を表層シート１１２，１１３の縁部にてシー
ルする場合、図９（ｂ）に示すように、シール部材１２
３を折った状態で表層シートに対して接着又は溶着して
いるため、シール部材１２３の長さ方向全体に亘って折
曲げ作業が必要であった。

【０００６】シール部材１２３は、表層シート１１２，
１１３が大きくなって、その縁部の全長が長くなると、
シール部材１２３の折曲げ部分も長くなり、折曲げ作業
が難しくなる問題があった。

【０００７】この発明は、前記問題点を解決するために
なされたものであり、その目的は、シール部材の折曲げ
作業が少なくでき、表層シートが大きく、縁部が長くな
っても、容易に製造を行なうことができる流体圧入プレ
ートを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、袋状をなし流体を収容するための表層部材と、前記
表層部材の内側に設けられ、相対する生地が非伸張性の
繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材と、前記表層部
材を外部でシールするシール部材を備え、前記シール部
材により表層部材内の密閉性を保持するようにした流体
圧入プレートにおいて、前記表層部材における前記シー
ル部材にてシールされる部分の少なくとも一部は、折曲
げ加工されていないシール部材にてシールされているこ
とを特徴とする流体圧入プレートを要旨とするものであ
る。

【０００９】請求項２に記載の発明は、請求項１におい
て、前記シール部材にてシールされる部分は、表層部材
の平面状をなす部分であって、同シール部材は平坦状に
同部をシールした流体圧入プレートを要旨とするもので
ある。なお、本明細書でいう、平坦状とは、シール部材
の折曲げが必要でないような状態をいい、シール部材が
折曲されて平坦とならない場合を除外する意味である。
又、平面状をなす部分とは、全体が略平面であればよ
く、若干の湾曲面は含む意味である。

【００１０】請求項３に記載の発明は、請求項１又は請
求項２において、前記シール部材は、帯状に形成される
とともに、表層部材の縁部に沿って表層部材に対して取
着されている流体圧入プレートを要旨とするものであ
る。

【００１１】請求項４に記載の発明は、請求項２又は請
求項３において、前記表層部材は、上下一対からなり、
いずれか一方の表層部材は、他方の表層部材の表面積よ
りも大きくされ、同表面積の大きな表層部材の周縁は、
互いに内方に向かうように形成されている流体圧入プレ
ートを要旨とするものである。

【００１２】請求項５に記載の発明は、請求項３におい
て、前記表面積の大きい表層部材は、前記シール部材に
近接した縁部を含み、流体が圧入されて三次元形状にさ
れた際にその縁部が立ち上がるように形成されている流
体圧入プレートを要旨とするものである。

【００１３】請求項６に記載の発明は、大きさが同じ一
対の表層部材の内側面のそれぞれに対して相対する生地
が非伸張性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材を
接着する第１工程と、前記両表層部材の縁部を互いに一
側方に平行にずらして、縁部間を表裏面に露出させた状
態で、その縁部間を跨るよう表層部材に対してシール部
材を接着する第２工程と、前記第２工程とは異なる前記
両表層部材の縁部を互いに他側方に平行にずらして、そ
の縁部間を表裏面に露出させた状態で、その縁部間を跨
るように同表層部材に対してシール部材を接着する第３
工程と、前記第２工程及び第３工程でもシールされてい
ないコーナ部における表層部材間の縁部間を跨るように
予め湾曲形成したシール部材で接着する工程とを含むこ
とを特徴とする流体圧入プレートの製造方法を要旨とす
るものである。

【００１４】（作用）請求項１に記載の発明では、表層
部材におけるシール部材にてシールされる部分は、シー
ル部材にてシールされる部分の少なくとも一部が、折曲
げ加工されていないシール部材にてシールされる。

【００１５】請求項２に記載の発明では、シール部材に
てシールされる部分は、表層部材の平面状をなす部分で
あって、同シール部材は平坦状に同部をシールしている
ため、シール部材を折曲げずに、表層部材に対して、取
着することができる。

【００１６】請求項３に記載の発明では、帯状に形成さ
れたシール部材は表層部材の縁部に沿わせることによ
り、折り曲げずに表層部材に対して取着することができ
る。請求項４に記載の発明では、表面積の大きな表層部
材の周縁は、互いに内方に向かうように形成し、表面積
の小さな表層部材を表面積の大きい表層部材の周縁に沿
って、配置することにより、シールされる部分は、平面
状となる。このため、同部分において、シール部材は折
り曲げることなく、表層部材に対して、取着される。

【００１７】請求項５に記載の発明では、流体が圧入さ
れて三次元形状にされた際に、表面積の大きい表層部材
の縁部が立ち上がる。請求項６に記載の発明では、第１
工程では、大きさが同じ一対の表層部材の内側面のそれ
ぞれに対して繊維基材を接着する。第２工程では、両表
層部材の縁部を互いに一側方に平行にずらして、縁部間
を表裏面に露出させた状態で、その縁部間を跨るよう表
層部材に対してシール部材を接着する。第３工程では、
第２工程とは異なる前記両表層部材の縁部を互いに他側
方に平行にずらして、その縁部間を表裏面に露出させた
状態で、その縁部間を跨るように同表層部材に対してシ
ール部材を接着する。第４工程では、前記第２工程及び
第３工程でもシールされていないコーナ部における表層
部材間の縁部間を跨るように予め湾曲形成したシール部
材で接着する。

【００１８】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）以下、本発明を
具体化した第１実施形態を図１〜図３に基づいて説明す
る。

【００１９】図１，図２に示すように、ほぼ四角袋状を
なす流体圧入プレート１１は、合成樹脂（塩化ビニル樹
脂）からなる表層部材としての一対の表層シート１２，
１３を備えている。その表層シート１２，１３の内側に
は合成繊維（レーヨン）からなる繊維基材としての立体
織物１４が設けられている。この立体織物１４は、各表
層シート１２，１３の内面にそれぞれ接着剤により接着
されている生地１５，１６と、各生地１５，１６を連結
する非伸張性を有する複数の繋ぎ糸１７とから構成され
ている。繋ぎ糸１７は生地１５，１６間に縫い付けられ
ている。

【００２０】前記表層シート１２は平面四角形状をなす
シートの四方側縁が縁部１２ａを介して内方へ折曲げら
れ、各コーナ部に相当する部分は図３及び図４に示すよ
うに予め所定の円弧状に形成されている。表層シート１
３は、前記表層シート１２よりもその面積が小さくされ
て平面四角形状に形成され、前記表層シート１２の内方
に折曲げされた縁部にて形成される開口部を塞ぐように
配置されている。

【００２１】各表層シート１２，１３の縁部間にはその
縁部に沿って合成樹脂（塩化ビニル樹脂）からなるシー
ル部材としてのシール帯１９が設けられ、そのシール帯
１９は各表層シート１２，１３の外部においてその縁部
全体を包囲した状態で溶着されている。本実施形態で
は、シール帯は無端状の四角リング状に形成されてい
る。このシール帯１９により表層シート１２，１３の縁
部全体がシールされている。そして、流体圧入プレート
１１の内部空間には図示しないエア取入れ口を介して流
体としてのエアが圧入されると、流体圧入プレート１１
は直方体状に膨らみ形成される。前記エア取入れ口は、
流体圧入プレートの任意の箇所に形成された孔に設けら
れており、自動車のタイヤチューブに使用されている空
気バルブ等からなる。

【００２２】なお、図面においては理解を容易にするた
めに、表層シート１２，１３、生地１５，１６、シール
帯１９等の厚さを誇張して描いてある。さて、上記のよ
うに構成された流体圧入プレート１１の内部空間にエア
が送り込まれると、表層シート１２の縁部１２ａが立ち
上がって、流体圧入プレート１１全体が膨らみ、繋ぎ糸
１７の張力でもって各表層シート１２，１３はその周縁
部付近を除いて平行に保持される。そして、エアが収容
された状態において、シール帯１９により表層シート１
２，１３の縁部がシールされているため、流体圧入プレ
ート１１の内部空間の密閉性が高くなり、エアが抜ける
ことはない。

【００２３】次に、流体圧入プレート１１の製造方法に
ついて説明する。図３に示すように四角形状の表層シー
ト１２の縁部１２ａを立ち上げ、各コーナ部を円弧状に
予め形成するとともに、縁部を内方に向かうように折曲
形成しておく。この場合、表層シート１２は熱可塑性で
あるため、加熱することにより、同部分の円弧状の形成
を容易に行なうことができる。次に、各表層シート１
２，１３の内側面に立体織物１４の生地１５，１６を接
着することにより、各表層シート１２，１３の間に立体
織物１４を介在させる。このとき、表層シート１３は、
表層シート１２よりも表面積が小さく、表層シート１２
の内方に折れ曲がった縁部にて形成される開口部内に位
置させておく。

【００２４】その後、折曲げ加工されていない平面状の
シール材によりなるシール帯１９により、各表層シート
１２，１３の縁部間に位置するようにして配置し、その
シール帯１９を表層シート１２，１３の縁部に対して超
音波溶着する。

【００２５】次に、前記実施形態から見い出せる効果を
以下に記載する。 （１） 繋ぎ糸１７の長さを部分的に変えた立体織物１
４を基材に用いることにより、種々の形状の流体圧入プ
レート１１を製造することができる。例えば、表面が一
方向に傾斜した平坦な板状の流体圧入プレート１１や、
表面が波形等の所望の形状した流体圧入プレート１１と
することができる。

【００２６】（２） 流体圧入プレート１１に対し局部
的に応力を加えた場合、その部分がへこむためには、他
の部分が膨らむ必要があるが、相対する立体織物１４の
生地１５，１６が繋ぎ糸１７により連結され、両表層シ
ート１２，１３が適宜間隔に保持されているため、流体
圧入プレート１１に局部的に応力を加えても、その部分
がほとんどへこむことがないとともに、他の部分が膨ら
むことがない。従って、流体圧入プレート１１でありな
がら、形状保持性がよくなる。

【００２７】（３） エアを内部から排出したときには
小さく畳めるという特性、流動体としてエアを圧入した
際には軽くて水に浮くという特性、丸みを帯びない所望
の形状に作成できるという特性を流体圧入プレート１１
に持たせることができる。更には流体圧入プレート１１
を水に沈めたり、重くする必要があるときには、流動体
として比重の大きい液体や粉体を封入することによっ
て、簡単に種々の用途に変更して使用することができ
る。

【００２８】（４） 流体圧入プレート１１は、荷の下
に挿入し、膨らませることにより荷を持ち上げるエアー
ジャッキ、積み荷と積み荷との間に挿入し、膨らませる
ことにより荷崩れしないようにするダンネージバッグ、
コンクリート型枠、布団、自動車用マット、アウトドア
用グランドマット、アウトドア用グランドマット、アウ
トドア用テーブル又は椅子、建築用間仕切り、エアフェ
ンス、衝撃吸収保護マット、架設貯水槽、簡易浴槽、仮
設プール、広告柱、広告板、エアーシュウター、ボート
用桟橋の浮体、船の補助フロート、筏、仮橋、ボート、
オイルフェンス、自動車用エアバッグ（緊急時に膨張し
て人体を保護するものであるが、膨らみ過ぎの反動によ
り生じる二次災害を防止できる）等に使用することがで
きる。

【００２９】（５） 本実施形態では、表層シート１
２，１３の縁部に沿って折曲げ加工されていないシール
帯１９を設け、このシール帯１９により両表層シート１
２，１３内のエアが抜けないように表層シート１２，１
３の縁部をシールした。従って、流体圧入プレート１１
の密閉性を高くすることができ、エアが抜けるのを確実
に防止することができる。

【００３０】（６） 本実施形態では、表層シート１２
の縁部を内方に向くように予め折曲げて、各表層シート
１２，１３の間に立体織物１４を介在した後、各表層シ
ート１２，１３の縁部をシール帯１９を溶着したため、
シール帯１９を折曲げすることなく、シール帯１９の溶
着作業が行い易くなる。なお、表層シート１２の内方へ
の折曲げは、コーナ部を円弧状にするとき、そのコーナ
部の縁部を内方に向けさせることによって、略全体の縁
部を内方に向けさせることができる。このことから、従
来はシール帯全体を折曲する場合と異なり、表層シート
１２の折曲は、主にコーナ部という比較的その折曲箇所
が少ないため、その表層シート１２の内方への折曲作業
は、簡易なものとなっている。

【００３１】従って、本実施形態によれば、流体圧入プ
レート１１を簡単に製造することができる。又、各表層
シート１２，１３の外部においてシール帯１９を溶着し
たため、例えば表層シート１２，１３の内部においてシ
ール帯１９を溶着するよりも、作業を容易に行うことが
できる。

【００３２】（７） 本実施形態は、シール帯１９（シ
ール部材）にてシールされる部分は、表層シート１２
（表層部材）の平面状をなす部分であって、同シール帯
１９は平坦状に同部をシールした。この結果、シール帯
１９を折曲げずに、表層シート１２，１３に対して、取
着することができる。

【００３３】（８） 本実施形態では、シール帯１９
は、帯状に形成されるとともに、表層シート１２，１３
の縁部に沿って表層シート１２，１３に対して取着し
た。この結果、帯状に形成されたシール帯１９は表層シ
ート１２，１３の縁部に沿わせることにより、折り曲げ
ずに表層シート１２，１３に対して取着することができ
る。

【００３４】（９） 本実施形態では、表層シート１
２，１３は、上下一対からなり、表層シート１２は、他
方の表層シート１３の表面積よりも大きくし、表層シー
ト１２の周縁は、互いに内方に向かうように形成した。
この結果、シールされる部分は、平面状となり、同部分
において、シール帯１９は折り曲げることなく、表層シ
ート１２，１３に対して、取着することができる。

【００３５】（１０） 本実施形態では、表層シート１
２は、シール帯１９に近接した縁部１２ａを備え、流体
が圧入されて三次元形状にされた際にその縁部１２ａが
立ち上がるように形成した。この結果、縁部１２ａに
て、立体形状の形成を行なうことができる。

【００３６】（第２実施形態）次に他の実施形態の流体
圧入プレート１１を図５〜図８を参照して説明する。な
お、前記第１実施形態と異なるところを中心にして説明
し、同一構成又は相当する構成については同一符号を付
してその説明を省略する。

【００３７】図７（ｃ）に示すように、本実施形態で
は、表層部材としての一対の表層シート１２，１３は同
一形状及び同一面積を有する平面正方形状をなしている
ところ、及び、表層シート１２，１３の四方周縁の直線
部分の縁部がそれぞれ４片の折曲げ加工されていないシ
ール帯１９ａ〜１９ｄにて溶着されるとともに、各コー
ナ部が４片のコーナシール帯２０ａ〜２０ｃ（図７にお
いては、説明の便宜上、コーナシール帯は３片のみ図示
されている。）にて溶着されているところが異なってい
る。そして、立体織物１４の構成及び組付け構造は、第
１実施形態と同様に構成されている。なお、本実施形態
では、表層シート１２，１３の四方の縁部１２ａ，１３
ａが立体織物１４の四方縁部よりも側方に突出するよう
に、立体織物１４の正方形状は小さくされている。

【００３８】なお、前記各コーナシール帯２０ａ〜２０
ｄは図８（ａ），図８（ｂ）に示すように予め所定の円
弧状に形成されたものが接着されている。このシール帯
１９ａ〜１９ｄ及びコーナシール帯２０ａ〜２０ｄによ
り表層シート１２，１３の縁部１２ａ，１３ａ全体がシ
ールされている。そして、流体圧入プレート１１の内部
空間には図示しないエア取入れ口を介して流体としての
エアが圧入されると、流体圧入プレート１１は直方体状
に膨らみ形成される。前記エア取入れ口は、第１実施形
態と同様に流体圧入プレートの任意の箇所に形成された
孔に設けられ、自動車のタイヤチューブに使用されてい
る空気バルブ等からなる。

【００３９】次に、上記のように構成された流体圧入プ
レート１１の製造方法について説明する。なお、図５〜
図７（ｂ）においては理解を容易にするために、表層シ
ート１２，１３、生地１５，１６、シール帯１９等の厚
さを誇張して描いてある。

【００４０】四角形状の表層シート１２，１３の内側面
に立体織物１４の生地１５，１６を接着剤にて接着し、
図５（ａ）に示すように、各表層シート１２，１３の間
に立体織物１４を介在させる。次に、図５（ｂ）及び図
５（ｃ）に示すように表層シート１２，１３を一側方
（図５（ｂ）及び図５（ｃ）においては、反Ｘ矢印方
向）に向かって、Ｘ方向、及び反Ｘ方向側の縁部が平行
となるようにずらして配置する。

【００４１】このため、同図に示すように、表層シート
１２，１３のＸ方向、及び反Ｘ方向側に位置する両縁部
１２ａ，１３ａは、一方が表面側に、他方が裏面側に位
置する。この状態で図６（ａ）に示すように、その表裏
面側に位置する表層シート１２，１３の縁部１２ａ，１
３ａに対して、その縁部１２ａ，１３ａよりも短いシー
ル帯１９ａ，１９ｂを超音波溶着する。

【００４２】この後、図６（ｂ）に示すように、Ｘ矢印
方向に向かって、Ｘ方向、及び反Ｘ方向側の縁部が図５
（ａ）に示す位置、すなわち、元に戻るように平行にず
らして配置する。次に、６（ｃ）に示すように表層シー
ト１２，１３をＹ方向に向かって、Ｙ方向、及び反Ｙ方
向側の縁部１２ａ，１３ａが平行となるようにずらして
配置する。

【００４３】このため、図６（ｃ）に示すように、表層
シート１２，１３のＹ方向、及び反Ｙ方向側に位置する
両縁部１２ａ，１３ａは、一方が表面側に、他方が裏面
側に位置する。この状態で図７（ａ）に示すように、そ
の表裏面側に位置する表層シート１２，１３の縁部１２
ａ，１３ａに対して、その縁部１２ａ，１３ａよりも短
いシール帯１９ｃ，１９ｄを超音波溶着する。

【００４４】この後、図７（ｂ）に示すように、反Ｙ矢
印方向に向かって、Ｙ方向、及び反Ｙ方向側の縁部１２
ａ，１３ａが図５（ａ）に示す位置、すなわち、元に戻
るように平行にずらして配置する。

【００４５】次に、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すよ
うに、合成樹脂（塩化ビニル樹脂）からなる各コーナシ
ール帯２０ａ〜２０ｄを円弧状に予め形成するととも
に、縁部を内方に向かうように湾曲形成しておく。この
場合、コーナシール帯２０ａ〜２０ｄは熱可塑性である
ため加熱することにより、同部分の円弧状の形成を容易
に行なうことができる。このように形成されたコーナシ
ール帯２０ａ〜２０ｄを図７（ｂ）に示した状態の表層
シート１２，１３の各コーナ部の縁部１２ａ，１３ａに
対して、超音波溶着する（図７（ｃ）参照）。なお、こ
のときコーナシール帯２０ａ〜２０ｄの両端部は、それ
ぞれ隣接するシール帯１９ａ〜１９ｄの表面に対して超
音波溶着する。

【００４６】この結果、各表層シート１２，１３の全縁
部１２ａ，１３ａがシール帯１９ａ〜１９ｄ、及びコー
ナシール帯２０ａ〜２０ｄにてシールされる。次に、前
記実施形態から見い出せる効果を以下に記載する。

【００４７】（１） 本実施形態においても、第１実施
形態の（１）〜（５）、（７），（８）の作用効果を奏
する。 （２） 本実施形態では、表層シート１２，１３の互い
に直交するＸ方向及びＹ方向において、それぞれ縁部を
平行にずらすことにより、表面及び裏面側に位置した縁
部１２ａ，１３ａ間をシール帯１９ａ〜１９ｄにて超音
波接着し、残りのコーナ部の縁部１２ａ，１３ａ間を、
予め湾曲して形成したコーナシール帯２０ａ〜２０ｄに
て超音波接着した。このため、シール帯１９ａ〜１９ｄ
を折曲げすることなく、シール帯１９の溶着作業が行い
易くなる。従って、本実施形態によれば、流体圧入プレ
ート１１を簡単に製造することができる。

【００４８】（３） 本実施形態は、シール帯１９（シ
ール部材）にてシールされる部分は、表層シート１２
（表層部材）の平面状をなす部分であって、同シール帯
１９は平坦状に同部をシールした。この結果、シール帯
１９を折曲げずに、表層シート１２，１３に対して、取
着することができる。

【００４９】（４） 本実施形態では、表層シート１
２，１３は、シール帯１９に近接した縁部１２ａ，１３
ａを備え、流体が圧入されて三次元形状にされた際にそ
の縁部１２ａ，１３ａが立ち上がるように形成した。こ
の結果、縁部１２ａ，１３ａにて、立体形状の形成を行
なうことができる。

【００５０】なお、前記各実施形態は次のように構成し
てもよい。 （１） 立体織物１４の材質をレーヨン以外にも、ナイ
ロン、ポリエステル、ポリプロピレン等の合成繊維、又
は綿や麻等の天然繊維にすること。

【００５１】（２） 表層シート１２，１３の材質を塩
化ビニル樹脂以外にも、オレフィン系樹脂、ウレタン系
樹脂にすること。 （３） シール帯１９を各表層シート１２，１３に対し
て接着剤により接着すること。

【００５２】（４） 流体としてエア以外にも水にする
こと。 （５） 前記実施形態では、非伸張性の繋ぎ糸１７の長
さを同じにしたが、この繋ぎ糸１７の長さを変えること
によって流体圧入プレート１１の厚みを変えること。

【００５３】（６） 前記シール帯１９の素材を、ポリ
エステル、ナイロン等より形成される合成繊維にて構成
し、さらに、所定又は任意の間隔をおいて織り込んだ織
物の表裏面を、塩化ビニル樹脂によりコーティングして
もよい。

【００５４】次に、前記実施形態から把握できる技術的
思想について以下に記載する。 （ａ） 前記表層部材の形状を平面四角形状に形成した
請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項に記載の流体
圧入プレート。

【００５５】このように構成した場合、表層部材のコー
ナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を容
易かつ確実に形成することができる。

【００５６】

【発明の効果】この発明は、以上のように構成されてい
るため、次のような効果を奏する。請求項１に記載の発
明によれば、シール部材の折曲げ作業が少なくでき、表
層シートが大きく、縁部が長くなっても、容易に製造を
行なうことができる。

【００５７】請求項２に記載の発明によれば、表層部材
の平面状をなす部分であって、同シール部材は平坦状に
同部をシールしているため、シール部材を折曲げずに、
表層部材に対して、取着することができる。

【００５８】請求項３に記載の発明によれば、帯状に形
成されたシール部材は表層部材の縁部に沿わせることに
より、折り曲げずに表層部材に対して取着することがで
きる。

【００５９】請求項４に記載の発明によれば、表面積の
大きな表層部材の周縁は、互いに内方に向かうように形
成し、表面積の小さな表層部材を表面積の大きい表層部
材の周縁に沿って、配置しているため、シールされる部
分は、平面状とすることができ、このため、同部分にお
いて、シール部材は折り曲げることなく、表層部材に対
して、取着できる。

【００６０】請求項５に記載の発明によれば、流体が圧
入されて三次元形状にされた際に、表面積の大きい表層
部材の縁部が立ち上がり、立体形状とすることができ
る。請求項６に記載の発明によれば、請求項１の流体圧
入プレートを容易に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態における流体圧入プレート
の斜視図。

【図２】（ａ）は同じく流体圧入プレートの要部断面
図、（ｂ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面
図。

【図３】同じく、表層シートの製造過程を示す要部斜視
図。

【図４】同じく、表層シートの製造過程を示す要部平面
図。

【図５】（ａ）は他の実施形態の流体圧入プレートの斜
視図、（ｂ）は、製造工程時の説明のための流体圧入プ
レートの断面図、（ｃ）は、同じく流体圧入プレートの
斜視図。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は流体圧入プレートの製造工程
時の説明のための斜視図。

【図７】（ａ）〜（ｃ）は流体圧入プレートの製造工程
時の説明のための斜視図。

【図８】（ａ）流体圧入プレートのコーナ部に接着され
るシール部材の斜視図、（ｂ）は同じく平面図。

【図９】（ａ）は従来の流体圧入プレートの流体圧入プ
レートの要部断面図、（ｂ）は流体圧入プレートの製造
過程を示す要部断面図。

【符号の説明】

１１…流体圧入プレート、１２，１３…表層シート（表
層部材）、１２ａ，１３ａ…縁部、１４…立体織物（繊
維基材）、１５，１６…生地、１７…繋ぎ糸、１９…シ
ール帯（シール部材）。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 袋状をなし流体を収容するための表層部
   材と、 前記表層部材の内側に設けられ、相対する生地が非伸張
   性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材と、 前記表層部材を外部でシールするシール部材を備え、 前記シール部材により表層部材内の密閉性を保持するよ
   うにした流体圧入プレートにおいて、 前記表層部材における前記シール部材にてシールされる
   部分の少なくとも一部は、折曲げ加工されていないシー
   ル部材にてシールされていることを特徴とする流体圧入
   プレート。
2. 【請求項２】 前記シール部材にてシールされる部分
   は、表層部材の平面状をなす部分であって、同シール部
   材は平坦状に同部をシールしたことを特徴とする請求項
   １に記載の流体圧入プレート。
3. 【請求項３】 前記シール部材は、帯状に形成されると
   ともに、表層部材の縁部に沿って表層部材に対して取着
   されている請求項１又は請求項２に記載の流体圧入プレ
   ート。
4. 【請求項４】 前記表層部材は、上下一対からなり、い
   ずれか一方の表層部材は、他方の表層部材の表面積より
   も大きくされ、同表面積の大きな表層部材の周縁は、互
   いに内方に向かうように形成されている請求項２又は請
   求項３に記載の流体圧入プレート。
5. 【請求項５】 前記表面積の大きい表層部材は、前記シ
   ール部材に近接した縁部を含み、流体が圧入されて三次
   元形状にされた際にその縁部が立ち上がるように形成さ
   れていることを特徴とする請求項３に記載の流体圧入プ
   レート。
6. 【請求項６】 大きさが同じ一対の表層部材の内側面の
   それぞれに対して相対する生地が非伸張性の繋ぎ糸を介
   して連結されてなる繊維基材を接着する第１工程と、 前記両表層部材の縁部を互いに一側方に平行にずらし
   て、縁部間を表裏面に露出させた状態で、その縁部間を
   跨るよう表層部材に対してシール部材を接着する第２工
   程と、 前記第２工程とは異なる前記両表層部材の縁部を互いに
   他側方に平行にずらして、その縁部間を表裏面に露出さ
   せた状態で、その縁部間を跨るように同表層部材に対し
   てシール部材を接着する第３工程と、 前記第２工程及び第３工程でもシールされていないコー
   ナ部における表層部材間の縁部間を跨るように予め湾曲
   形成したシール部材で接着する工程とを含むことを特徴
   とする流体圧入プレートの製造方法。