JP2000317570A - ギヤの製造方法 - Google Patents
ギヤの製造方法Info
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- JP2000317570A JP2000317570A JP11125507A JP12550799A JP2000317570A JP 2000317570 A JP2000317570 A JP 2000317570A JP 11125507 A JP11125507 A JP 11125507A JP 12550799 A JP12550799 A JP 12550799A JP 2000317570 A JP2000317570 A JP 2000317570A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 貫通窓周面の面粗度が高いギヤを容易にか
つ安価に得る。 【解決手段】 正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓
ｇ´３をボスｇ１とリムｇ２との間に熱間鍛造又は温間
鍛造により貫通形成する。次いで、小さ目の貫通窓ｇ´
３を冷間コイニングにより正規の仕上げ寸法に形成す
る。その後、歯部ｇ４を形成する。
つ安価に得る。 【解決手段】 正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓
ｇ´３をボスｇ１とリムｇ２との間に熱間鍛造又は温間
鍛造により貫通形成する。次いで、小さ目の貫通窓ｇ´
３を冷間コイニングにより正規の仕上げ寸法に形成す
る。その後、歯部ｇ４を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、貫通窓を有する
ギヤを主に鍛造により製造する方法に関するものであ
る。
ギヤを主に鍛造により製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ギヤのタイプとして、ボスとリムとを複
数のアームで一体に連結し、隣り合うアーム間に貫通窓
を形成することで軽量化を図るようにしたものがある。
自動車等のトランスミッションに組み込まれているギヤ
にも、ボスとリムとの間に貫通窓が形成されているもの
がある。これは軽量化を目的とするよりは、むしろトル
クを変速して伝えるという機能上から設けられているも
のであり、相手側のギヤに設けられた嵌合突起を上記貫
通窓に嵌脱させて相手側のギヤとの間で回転を断続する
ようになっている。
数のアームで一体に連結し、隣り合うアーム間に貫通窓
を形成することで軽量化を図るようにしたものがある。
自動車等のトランスミッションに組み込まれているギヤ
にも、ボスとリムとの間に貫通窓が形成されているもの
がある。これは軽量化を目的とするよりは、むしろトル
クを変速して伝えるという機能上から設けられているも
のであり、相手側のギヤに設けられた嵌合突起を上記貫
通窓に嵌脱させて相手側のギヤとの間で回転を断続する
ようになっている。
【０００３】一般に、このような貫通窓を有するギヤで
は、貫通窓をミーリング等の機械加工により削り出す
か、あるいは熱間鍛造又は温間鍛造にて壁付き状態の未
貫通窓とし、旋削にてこの壁を削り取って貫通させるよ
うにしている。
は、貫通窓をミーリング等の機械加工により削り出す
か、あるいは熱間鍛造又は温間鍛造にて壁付き状態の未
貫通窓とし、旋削にてこの壁を削り取って貫通させるよ
うにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の前者
の方法は、貫通窓を何もないところから機械加工のみで
削り出すため、時間が掛かってコストが高く付くととも
に、ミーリング等の機械加工では貫通窓周面の面粗度が
悪いという欠点がある。特に、上述の如きトランスミッ
ションギヤの貫通窓は、相手側のギヤの嵌合突起の嵌脱
状態如何がトランスミッションの機能に影響を及ぼすこ
とから、貫通窓周面に高精度の面粗度が要求されるた
め、この方法は採用し難い。
の方法は、貫通窓を何もないところから機械加工のみで
削り出すため、時間が掛かってコストが高く付くととも
に、ミーリング等の機械加工では貫通窓周面の面粗度が
悪いという欠点がある。特に、上述の如きトランスミッ
ションギヤの貫通窓は、相手側のギヤの嵌合突起の嵌脱
状態如何がトランスミッションの機能に影響を及ぼすこ
とから、貫通窓周面に高精度の面粗度が要求されるた
め、この方法は採用し難い。
【０００５】一方、後者の方法では、貫通窓を形成する
前に一旦未貫通窓としているため、貫通窓の形成は薄い
壁を旋削すればよいことから、前者の場合に比べて貫通
窓の形成作業は比較的容易であるが、貫通させるための
旋削工程が必要で手間が掛かることには違いがない。
前に一旦未貫通窓としているため、貫通窓の形成は薄い
壁を旋削すればよいことから、前者の場合に比べて貫通
窓の形成作業は比較的容易であるが、貫通させるための
旋削工程が必要で手間が掛かることには違いがない。
【０００６】この発明はかかる点に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、貫通窓周面の面粗度
が高いギヤを容易にかつ安価に得ることである。
であり、その目的とするところは、貫通窓周面の面粗度
が高いギヤを容易にかつ安価に得ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、この発明は、熱間鍛造又は温間鍛造と冷間鍛造との
各々の長所を取り入れたことを特徴とする。
め、この発明は、熱間鍛造又は温間鍛造と冷間鍛造との
各々の長所を取り入れたことを特徴とする。
【０００８】具体的には、この発明は、ボスとリムとの
間に貫通窓を有するギヤを鍛造工程を経て製造するギヤ
の製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
間に貫通窓を有するギヤを鍛造工程を経て製造するギヤ
の製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】すなわち、請求項１に記載の発明は、正規
の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓をボスとリムとの間
に熱間鍛造又は温間鍛造により貫通形成する。次いで、
上記小さ目の貫通窓を冷間コイニングにより正規の仕上
げ寸法に形成する。その後、歯部を形成することを特徴
とする。
の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓をボスとリムとの間
に熱間鍛造又は温間鍛造により貫通形成する。次いで、
上記小さ目の貫通窓を冷間コイニングにより正規の仕上
げ寸法に形成する。その後、歯部を形成することを特徴
とする。
【００１０】上記の構成により、請求項１に記載の発明
では、冷間鍛造に比べて低圧力で鍛造できる熱間鍛造又
は温間鍛造により小さ目の貫通窓が予め貫通形成され、
その後に行われる冷間コイニングの高圧力でないと打抜
きできないという短所が補われる。その後、熱間鍛造又
は温間鍛造に比べて高精度の面粗度を出せる冷間コイニ
ングにより、前段工程で予め形成している小さ目の貫通
窓が低圧力で押し広げられ、正規の仕上げ寸法の貫通窓
になる。
では、冷間鍛造に比べて低圧力で鍛造できる熱間鍛造又
は温間鍛造により小さ目の貫通窓が予め貫通形成され、
その後に行われる冷間コイニングの高圧力でないと打抜
きできないという短所が補われる。その後、熱間鍛造又
は温間鍛造に比べて高精度の面粗度を出せる冷間コイニ
ングにより、前段工程で予め形成している小さ目の貫通
窓が低圧力で押し広げられ、正規の仕上げ寸法の貫通窓
になる。
【００１１】このように、熱間鍛造又は温間鍛造と冷間
コイニングとの各々の長所を有効に活用することから、
時間が掛かってコストの高騰を招く機械加工が不要にな
り、貫通窓周面の面粗度が高いギヤが簡単にかつ安価に
得られる。
コイニングとの各々の長所を有効に活用することから、
時間が掛かってコストの高騰を招く機械加工が不要にな
り、貫通窓周面の面粗度が高いギヤが簡単にかつ安価に
得られる。
【００１２】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の発明において、ギヤは、トランスミッションギヤであ
ることを特徴とする。
の発明において、ギヤは、トランスミッションギヤであ
ることを特徴とする。
【００１３】上記の構成により、請求項２に記載の発明
では、ギヤの種類が特定される。
では、ギヤの種類が特定される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図面に基づいて説明する。
いて図面に基づいて説明する。
【００１５】図４（ａ）及び図４（ｂ）はこの発明の実
施の形態に係る製造方法により得られたギヤとしてのト
ランスミッションギヤＧを示す。このトランスミッショ
ンギヤＧは鍛造品であり、シャフト１０が挿入されるボ
スｇ１とその外側の同心円上にあるリムｇ２との間に５
つの貫通窓ｇ３が周方向に等間隔に貫通形成されてい
る。また、上記リムｇ２外周には複数の歯部ｇ４が全周
に亘って形成されている。上記トランスミッションギヤ
Ｇは、図４（ｂ）に二点鎖線で示す相手側のトランスミ
ッションギヤ１１との間でトルクを変速して伝えるよう
回転を断続するようになっており、上記貫通窓ｇ３はそ
のためのものである。上記相手側のトランスミッション
ギヤ１１は、リム１２外周に複数の歯部１３が全周に亘
って形成されているとともに、ボス１４内周に複数のス
プライン溝１５が形成され、かつ上記ボス１４端面には
５つの嵌合突起１６が周方向に等間隔に突設されてい
る。この嵌合突起１６は、上記トランスミッションギヤ
Ｇの貫通窓ｇ３に嵌脱するようになっており、そのため
に、上記相手側のトランスミッションギヤ１１は、シャ
フト１０にスプライン溝１５を介して軸心方向に移動自
在にスプライン結合されている。一方、上記トランスミ
ッションギヤＧは、シャフト１０の軸心周りに回動自在
になっている。これにより、両トランスミッションギヤ
Ｇ，１１間で回転を断続してトルクの変速を可能にして
いる。
施の形態に係る製造方法により得られたギヤとしてのト
ランスミッションギヤＧを示す。このトランスミッショ
ンギヤＧは鍛造品であり、シャフト１０が挿入されるボ
スｇ１とその外側の同心円上にあるリムｇ２との間に５
つの貫通窓ｇ３が周方向に等間隔に貫通形成されてい
る。また、上記リムｇ２外周には複数の歯部ｇ４が全周
に亘って形成されている。上記トランスミッションギヤ
Ｇは、図４（ｂ）に二点鎖線で示す相手側のトランスミ
ッションギヤ１１との間でトルクを変速して伝えるよう
回転を断続するようになっており、上記貫通窓ｇ３はそ
のためのものである。上記相手側のトランスミッション
ギヤ１１は、リム１２外周に複数の歯部１３が全周に亘
って形成されているとともに、ボス１４内周に複数のス
プライン溝１５が形成され、かつ上記ボス１４端面には
５つの嵌合突起１６が周方向に等間隔に突設されてい
る。この嵌合突起１６は、上記トランスミッションギヤ
Ｇの貫通窓ｇ３に嵌脱するようになっており、そのため
に、上記相手側のトランスミッションギヤ１１は、シャ
フト１０にスプライン溝１５を介して軸心方向に移動自
在にスプライン結合されている。一方、上記トランスミ
ッションギヤＧは、シャフト１０の軸心周りに回動自在
になっている。これにより、両トランスミッションギヤ
Ｇ，１１間で回転を断続してトルクの変速を可能にして
いる。
【００１６】このようなトランスミッションギヤＧは、
図１に示す工程を経て製造される。
図１に示す工程を経て製造される。
【００１７】その製造方法を説明するに、まず、棒材切
断工程１で、ＳＣ鋼、ＳＣＭ鋼、ＳＮＣＭ鋼、ＳＮＣ鋼
及びＳＣＲ鋼等の鋼材からなる棒材を切断し、得ようと
するトランスミッションギヤＧの寸法に見合った素材Ａ
１を得る。
断工程１で、ＳＣ鋼、ＳＣＭ鋼、ＳＮＣＭ鋼、ＳＮＣ鋼
及びＳＣＲ鋼等の鋼材からなる棒材を切断し、得ようと
するトランスミッションギヤＧの寸法に見合った素材Ａ
１を得る。
【００１８】次いで、加熱工程２で、上記素材Ａ１をそ
の種類、寸法及び重量に応じて予め設定された温度で熱
間鍛造に適した温度になるように加熱する。
の種類、寸法及び重量に応じて予め設定された温度で熱
間鍛造に適した温度になるように加熱する。
【００１９】その後、熱間鍛造工程３の据込み工程３−
１で、上記加熱された素材Ａ１を圧搾して据込み成形
し、据込み成形品（ブランク材）Ａ２とする。その際、
この据込み成形品Ａ２の外径は完成品としてのトランス
ミッションギヤＧの外径に合わせる。
１で、上記加熱された素材Ａ１を圧搾して据込み成形
し、据込み成形品（ブランク材）Ａ２とする。その際、
この据込み成形品Ａ２の外径は完成品としてのトランス
ミッションギヤＧの外径に合わせる。
【００２０】しかる後、熱間鍛造工程３の成形工程３−
２で、上記据込み成形品Ａ２をトランスミッションギヤ
Ｇの形状に成形し、外形類似品Ｇ´とする。この段階で
は、外形類似品Ｇ´には貫通したボスｇ１は形成されて
おらず、壁付き状態の未貫通ボスｇ´１である。リムｇ
２は完成品と同じ形状に成形されているが、リムｇ２と
上記未貫通ボスｇ´１との間には貫通窓ｇ３は未だ形成
されていない。
２で、上記据込み成形品Ａ２をトランスミッションギヤ
Ｇの形状に成形し、外形類似品Ｇ´とする。この段階で
は、外形類似品Ｇ´には貫通したボスｇ１は形成されて
おらず、壁付き状態の未貫通ボスｇ´１である。リムｇ
２は完成品と同じ形状に成形されているが、リムｇ２と
上記未貫通ボスｇ´１との間には貫通窓ｇ３は未だ形成
されていない。
【００２１】次に、熱間鍛造工程３の底抜き工程３−３
で、上記外形類似品Ｇ´の未貫通ボスｇ´１の壁を取り
除いて貫通したボスｇ１を形成する。
で、上記外形類似品Ｇ´の未貫通ボスｇ´１の壁を取り
除いて貫通したボスｇ１を形成する。
【００２２】その後、熱間鍛造工程３の窓抜き工程３−
４で、上記外形類似品Ｇ´のボスｇ１とリムｇ２との間
に正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓ｇ´３を５つ
貫通形成する。
４で、上記外形類似品Ｇ´のボスｇ１とリムｇ２との間
に正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓ｇ´３を５つ
貫通形成する。
【００２３】これに続いて、焼準・焼鈍工程４及びショ
ットブラス工程５を経て表面処理工程６で、金型と製品
とが焼き付かないように上記外形類似品Ｇ´にボンデ処
理を施す。
ットブラス工程５を経て表面処理工程６で、金型と製品
とが焼き付かないように上記外形類似品Ｇ´にボンデ処
理を施す。
【００２４】さらにその後、冷間鍛造工程７で、上記外
形類似品Ｇ´の小さ目の貫通窓ｇ´３を冷間コイニング
により押し広げて正規の仕上げ寸法の貫通窓ｇ３に形成
する。この冷間コイニングに用いる鍛造金型を図２に示
す。図２に示すように、この鍛造金型は、第１及び第２
ホルダ１００，１０１及び第１及び第２スペーサ１０
３，１０４に保持された第１及び第２成形ダイ１０５，
１０６を備え、この第２成形ダイ１０６の中心にはセン
タピン１０７が上端を突出させて挿着されている。ま
た、その周りには複数本のノックアウトピン（図２では
１本のみ現れる）１０８が上方に突出可能に挿入されて
いる。そして、冷間コイニングに際しては、上記第１及
び第２成形ダイ１０５，１０６で構成される凹所に上記
表面処理工程６を経た外形類似品Ｇ´をセットし、上記
ノックアウトピン１０８に対応する孔部１０９ｂを有す
るインサートパンチ１０９が挿着された成形パンチ１１
０を下降させて圧縮すればよい。これにより、外形類似
品Ｇ´が成形パンチ１１０で押圧され、第２成形ダイ１
０６の突起１０６ａが外形類似品Ｇ´の小さ目の貫通窓
ｇ´３に圧入され、貫通窓ｇ´３が押し広げられて正規
の仕上げ寸法の貫通窓ｇ３になる。この際、上記第２成
形ダイ１０６の突起１０６ａは、貫通窓ｇ´３を十分に
押し広げるようにインサートパンチ１０９先端の凹所１
０９ａに臨むようになっている。この段階の外形類似品
Ｇ´の状態を図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す。
形類似品Ｇ´の小さ目の貫通窓ｇ´３を冷間コイニング
により押し広げて正規の仕上げ寸法の貫通窓ｇ３に形成
する。この冷間コイニングに用いる鍛造金型を図２に示
す。図２に示すように、この鍛造金型は、第１及び第２
ホルダ１００，１０１及び第１及び第２スペーサ１０
３，１０４に保持された第１及び第２成形ダイ１０５，
１０６を備え、この第２成形ダイ１０６の中心にはセン
タピン１０７が上端を突出させて挿着されている。ま
た、その周りには複数本のノックアウトピン（図２では
１本のみ現れる）１０８が上方に突出可能に挿入されて
いる。そして、冷間コイニングに際しては、上記第１及
び第２成形ダイ１０５，１０６で構成される凹所に上記
表面処理工程６を経た外形類似品Ｇ´をセットし、上記
ノックアウトピン１０８に対応する孔部１０９ｂを有す
るインサートパンチ１０９が挿着された成形パンチ１１
０を下降させて圧縮すればよい。これにより、外形類似
品Ｇ´が成形パンチ１１０で押圧され、第２成形ダイ１
０６の突起１０６ａが外形類似品Ｇ´の小さ目の貫通窓
ｇ´３に圧入され、貫通窓ｇ´３が押し広げられて正規
の仕上げ寸法の貫通窓ｇ３になる。この際、上記第２成
形ダイ１０６の突起１０６ａは、貫通窓ｇ´３を十分に
押し広げるようにインサートパンチ１０９先端の凹所１
０９ａに臨むようになっている。この段階の外形類似品
Ｇ´の状態を図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す。
【００２５】その後、上記成形パンチ１１０をインサー
トパンチ１０９と共に上昇させ、ノックアウトピン１０
８を上方に突出させて上記外形類似品Ｇ´を蹴り出し、
歯部成形工程８で上記リムｇ２外周に歯部ｇ４を形成
し、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ボスｇ１
とリムｇ２との間に５つの貫通窓ｇ３を有する完成品と
してのトランスミッションギヤＧを得る。
トパンチ１０９と共に上昇させ、ノックアウトピン１０
８を上方に突出させて上記外形類似品Ｇ´を蹴り出し、
歯部成形工程８で上記リムｇ２外周に歯部ｇ４を形成
し、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ボスｇ１
とリムｇ２との間に５つの貫通窓ｇ３を有する完成品と
してのトランスミッションギヤＧを得る。
【００２６】このように、本例では、冷間鍛造に比べて
低圧力で鍛造できる熱間鍛造により小さ目の貫通窓ｇ´
３を予め貫通形成し、これにより、その後に行われる冷
間コイニングの高圧力でないと打抜きできないという短
所を補った後、熱間鍛造に比べて高精度の面粗度を出せ
る冷間コイニングにより、前段工程で予め形成している
小さ目の貫通窓ｇ´３を低圧力で押し広げ、正規の仕上
げ寸法の貫通窓ｇ３を形成する。つまり、熱間鍛造と冷
間コイニングとの各々の長所を有効に活用するので、時
間が掛かってコストの高騰を招く機械加工をしなくて済
み、貫通窓ｇ３周面の面粗度が高いトランスミッション
ギヤＧを簡単にかつ安価に得ることができる。
低圧力で鍛造できる熱間鍛造により小さ目の貫通窓ｇ´
３を予め貫通形成し、これにより、その後に行われる冷
間コイニングの高圧力でないと打抜きできないという短
所を補った後、熱間鍛造に比べて高精度の面粗度を出せ
る冷間コイニングにより、前段工程で予め形成している
小さ目の貫通窓ｇ´３を低圧力で押し広げ、正規の仕上
げ寸法の貫通窓ｇ３を形成する。つまり、熱間鍛造と冷
間コイニングとの各々の長所を有効に活用するので、時
間が掛かってコストの高騰を招く機械加工をしなくて済
み、貫通窓ｇ３周面の面粗度が高いトランスミッション
ギヤＧを簡単にかつ安価に得ることができる。
【００２７】なお、ギヤの用途や材質等によっては、上
記熱間鍛造工程３に代えて温間鍛造工程を採用しても構
わない。また、ギヤも貫通窓を有するものであれば、ト
ランスミッションギヤＧ以外のギヤであっても構わな
い。
記熱間鍛造工程３に代えて温間鍛造工程を採用しても構
わない。また、ギヤも貫通窓を有するものであれば、ト
ランスミッションギヤＧ以外のギヤであっても構わな
い。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、この発明方法によ
れば、正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓をボスと
リムとの間に熱間鍛造又は温間鍛造により貫通形成した
後、上記小さ目の貫通窓を冷間コイニングにより正規の
仕上げ寸法に形成するので、熱間鍛造又は温間鍛造と冷
間コイニングとの各々の長所を生かして貫通窓周面の面
粗度の高いギヤを簡単にかつ安価に得ることができる。
れば、正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓をボスと
リムとの間に熱間鍛造又は温間鍛造により貫通形成した
後、上記小さ目の貫通窓を冷間コイニングにより正規の
仕上げ寸法に形成するので、熱間鍛造又は温間鍛造と冷
間コイニングとの各々の長所を生かして貫通窓周面の面
粗度の高いギヤを簡単にかつ安価に得ることができる。
【図１】この発明の実施の形態に係るギヤ製造方法の製
造工程図である。
造工程図である。
【図２】冷間鍛造工程で使用した鍛造金型の縦断面図で
ある。
ある。
【図３】（ａ）は歯部形成前のトランスミッションギヤ
の正面図、（ｂ）は（ａ）のIII −III 線における断面
図である。
の正面図、（ｂ）は（ａ）のIII −III 線における断面
図である。
【図４】（ａ）は完成品としてのトランスミッションギ
ヤの正面図、（ｂ）は（ａ）のIV−IV線における断面図
である。
ヤの正面図、（ｂ）は（ａ）のIV−IV線における断面図
である。
Ｇ トランスミッションギヤ ｇ１ ボス ｇ２ リム ｇ３ 貫通窓 ｇ´３ 小さ目の貫通窓 ｇ４ 歯部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E087 AA10 BA17 CA11 CA13 CA17 CA21 CA22 CA31 CA33 CB01 CB02 CB03 DB03 DB05 DB06 DB15 DB18 DB24 EC12 EC17 EC22 EC37 EC46 EC54 ED33 HA01 HA02
Claims (2)
- 【請求項１】 ボスとリムとの間に貫通窓を有するギヤ
を鍛造工程を経て製造するギヤの製造方法であって、 正規の仕上げ寸法よりも小さ目の貫通窓をボスとリムと
の間に熱間鍛造又は温間鍛造により貫通形成し、 次いで、上記小さ目の貫通窓を冷間コイニングにより正
規の仕上げ寸法に形成し、 その後、歯部を形成することを特徴とするギヤの製造方
法。 - 【請求項２】 請求項１記載のギヤの製造方法におい
て、 ギヤは、トランスミッションギヤであることを特徴とす
るギヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11125507A JP2000317570A (ja) | 1999-05-06 | 1999-05-06 | ギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11125507A JP2000317570A (ja) | 1999-05-06 | 1999-05-06 | ギヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000317570A true JP2000317570A (ja) | 2000-11-21 |
Family
ID=14911847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11125507A Pending JP2000317570A (ja) | 1999-05-06 | 1999-05-06 | ギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000317570A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101057214B1 (ko) * | 2008-11-20 | 2011-08-16 | 주식회사 나래코퍼레이션 | 사륜 자동차용 하이포이드 링 기어의 제조방법 |
| KR101200931B1 (ko) * | 2012-05-18 | 2012-11-13 | 동양산업주식회사 | 자동차 변속기용 싱크로나이저 슬리브의 제조방법 및 제조장치 |
| CN103567340A (zh) * | 2013-11-26 | 2014-02-12 | 山东建筑大学 | 一种汽车用直齿圆柱齿轮的精密锻造新工艺及模具 |
| CN106825345A (zh) * | 2017-02-16 | 2017-06-13 | 上海汽车变速器有限公司 | 基于闭式温锻的整体式结合齿齿轮的实现方法 |
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| CN113680953A (zh) * | 2021-09-18 | 2021-11-23 | 一汽解放汽车有限公司 | 主动圆柱齿轮加工方法 |
-
1999
- 1999-05-06 JP JP11125507A patent/JP2000317570A/ja active Pending
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