JP2000301204A - 多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置 - Google Patents
多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置Info
- Publication number
- JP2000301204A JP2000301204A JP11108663A JP10866399A JP2000301204A JP 2000301204 A JP2000301204 A JP 2000301204A JP 11108663 A JP11108663 A JP 11108663A JP 10866399 A JP10866399 A JP 10866399A JP 2000301204 A JP2000301204 A JP 2000301204A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- section
- rolled
- stage
- sizing mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ブロックミルを用いた中間列圧延にサイジン
グミルを用いた仕上圧延が後続する線材・棒鋼圧延にお
いて、サイジングミルを１台だけ使用して、中間列から
供給される被圧延材から多種類の線径をもった製品を製
造することを可能にする線材・棒鋼圧延の方法と装置を
提供すること。 【解決手段】 サイジングミルに供給する素材を、中間
列の最終段階である第（ｎ）段を出た被圧延材（ラウン
ド断面）からはじまって、第（ｎ−１）段を出たもの
（オーバル断面）、第（ｎ−２）段を出たもの（ラウン
ド断面）と順次遡る若干の段階にある被圧延材から選択
する。サイジングミルとして、圧延ロールの対を３段有
し、サイジングの対象に応じて、第１段のロールのカリ
バー形状がラウンド断面またはオーバル断面の被圧延材
を圧延するに適したものを選択して使用する。
グミルを用いた仕上圧延が後続する線材・棒鋼圧延にお
いて、サイジングミルを１台だけ使用して、中間列から
供給される被圧延材から多種類の線径をもった製品を製
造することを可能にする線材・棒鋼圧延の方法と装置を
提供すること。 【解決手段】 サイジングミルに供給する素材を、中間
列の最終段階である第（ｎ）段を出た被圧延材（ラウン
ド断面）からはじまって、第（ｎ−１）段を出たもの
（オーバル断面）、第（ｎ−２）段を出たもの（ラウン
ド断面）と順次遡る若干の段階にある被圧延材から選択
する。サイジングミルとして、圧延ロールの対を３段有
し、サイジングの対象に応じて、第１段のロールのカリ
バー形状がラウンド断面またはオーバル断面の被圧延材
を圧延するに適したものを選択して使用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属とくに鋼の線
材・棒鋼を製造する圧延技術の改良に関する。本発明に
より、サイジングミルを二組以上用いることなく、同一
系列上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線材・棒鋼
を製造することが可能になる。
材・棒鋼を製造する圧延技術の改良に関する。本発明に
より、サイジングミルを二組以上用いることなく、同一
系列上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線材・棒鋼
を製造することが可能になる。
【０００２】
【従来の技術】線材・棒鋼製品を製造するには、通常、
粗列圧延工程から供給される適宜の直径の丸棒を材料と
して使用し、２段または３段のロールを備えたサイジン
グミルを２台使用して仕上げ圧延を行なって、製品を得
ていた。以下、棒鋼製品を例にとって説明する。
粗列圧延工程から供給される適宜の直径の丸棒を材料と
して使用し、２段または３段のロールを備えたサイジン
グミルを２台使用して仕上げ圧延を行なって、製品を得
ていた。以下、棒鋼製品を例にとって説明する。
【０００３】棒鋼製品に対しては、用途に応じて、寸法
に細かい要求があり、製造業者はそれにこたえて、０．
１ｍｍ単位のきざみで製品を供給していた。生産性を損
なうことなく、これを実現するため、出願人は、中間列
に後続するサイジングミルを２台使用する「一系列圧延
方法」を開発し、すでに開示した（特開平７−９６３０
１）。その圧延方法は、被圧延材のパスラインに沿っ
て、異なる複数の減面率を選択可能に構成した第一サイ
ジングミルおよび第二サイジングミルを直列に配置し、
それらのいずれか一方または両方を使用するとともに各
サイジングミルで選択する減面率の組み合わせを変え、
かつ、中間列圧延の最終段階およびそれから２段ずつ遡
った段階で得られる、異なった直径をもつ被圧延材をサ
イジングミルに供給することを特徴とする。この発明に
よって、中間段までのロール孔型を１種類（１系列）と
し、多サイズの線材・棒鋼を製造することが可能になっ
た。
に細かい要求があり、製造業者はそれにこたえて、０．
１ｍｍ単位のきざみで製品を供給していた。生産性を損
なうことなく、これを実現するため、出願人は、中間列
に後続するサイジングミルを２台使用する「一系列圧延
方法」を開発し、すでに開示した（特開平７−９６３０
１）。その圧延方法は、被圧延材のパスラインに沿っ
て、異なる複数の減面率を選択可能に構成した第一サイ
ジングミルおよび第二サイジングミルを直列に配置し、
それらのいずれか一方または両方を使用するとともに各
サイジングミルで選択する減面率の組み合わせを変え、
かつ、中間列圧延の最終段階およびそれから２段ずつ遡
った段階で得られる、異なった直径をもつ被圧延材をサ
イジングミルに供給することを特徴とする。この発明に
よって、中間段までのロール孔型を１種類（１系列）と
し、多サイズの線材・棒鋼を製造することが可能になっ
た。
【０００４】この一系列圧延方法の実施に使用する装置
の構成を概念的に示せば、図１のとおりである。図にお
いて、中間列は仕上げ前の中間段圧延を意味し、系列上
の円形または楕円形は、被圧延材の断面形状がそれぞれ
円形（以下「ラウンド」という）または楕円形（以下
「オーバル」という）であることを示す。ＳＭ１および
ＳＭ２は、それぞれ第一および第二サイジングミルを示
す。
の構成を概念的に示せば、図１のとおりである。図にお
いて、中間列は仕上げ前の中間段圧延を意味し、系列上
の円形または楕円形は、被圧延材の断面形状がそれぞれ
円形（以下「ラウンド」という）または楕円形（以下
「オーバル」という）であることを示す。ＳＭ１および
ＳＭ２は、それぞれ第一および第二サイジングミルを示
す。
【０００５】一般に、サイジングミルのロール交換は比
較的容易であり、全体を置きかえることも可能である
が、それでも製造設備としては２台分の設備を必要と
し、ロールも２倍の本数使用するためコストが増加す
る。２台使用することは不利であって、１台で済ませた
い。
較的容易であり、全体を置きかえることも可能である
が、それでも製造設備としては２台分の設備を必要と
し、ロールも２倍の本数使用するためコストが増加す
る。２台使用することは不利であって、１台で済ませた
い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、線材
・棒鋼圧延に伴っている上記の問題を解決し、サイジン
グミルを１台だけ使用して、同一系列上の中間圧延材か
ら多種類の直径をもつ線材・棒鋼製品を製造することが
可能な、圧延方法および圧延装置を提供することにあ
る。
・棒鋼圧延に伴っている上記の問題を解決し、サイジン
グミルを１台だけ使用して、同一系列上の中間圧延材か
ら多種類の直径をもつ線材・棒鋼製品を製造することが
可能な、圧延方法および圧延装置を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
本発明の線材・棒鋼の圧延方法は、図２に装置の構成を
示すように、中間列圧延によりある断面サイズに圧延さ
れた素材を、サイジングミル（ＳＭ）による仕上げ圧延
により圧延して製品とする線材・棒鋼圧延の方法におい
て、サイジングミルに供給する素材を、中間列の最終段
階である第（ｎ）段を出た被圧延材（ラウンド断面）か
らはじまって、第（ｎ−１）段を出たもの（オーバル断
面）、そして第（ｎ−２）段を出たもの（ラウンド断
面）と順次遡る若干の段階にある被圧延材から選択する
とともに、サイジングミルとして、圧延ロールの対を３
段有し、サイジングの対象に応じて、第１段のロールの
カリバー形状が、それぞれラウンド断面またはオーバル
断面の被圧延材を圧延するに適したものを使用する方法
であって、それにより、同一系列上の中間圧延材から多
種類の直径をもつ線材・棒鋼を製造することができるよ
うにした多サイズ線材・棒鋼圧延方法である。
本発明の線材・棒鋼の圧延方法は、図２に装置の構成を
示すように、中間列圧延によりある断面サイズに圧延さ
れた素材を、サイジングミル（ＳＭ）による仕上げ圧延
により圧延して製品とする線材・棒鋼圧延の方法におい
て、サイジングミルに供給する素材を、中間列の最終段
階である第（ｎ）段を出た被圧延材（ラウンド断面）か
らはじまって、第（ｎ−１）段を出たもの（オーバル断
面）、そして第（ｎ−２）段を出たもの（ラウンド断
面）と順次遡る若干の段階にある被圧延材から選択する
とともに、サイジングミルとして、圧延ロールの対を３
段有し、サイジングの対象に応じて、第１段のロールの
カリバー形状が、それぞれラウンド断面またはオーバル
断面の被圧延材を圧延するに適したものを使用する方法
であって、それにより、同一系列上の中間圧延材から多
種類の直径をもつ線材・棒鋼を製造することができるよ
うにした多サイズ線材・棒鋼圧延方法である。
【０００８】上記の線材・棒鋼圧延方法を実施するため
の本発明の圧延装置は、図２に示した構成であって、中
間列圧延用の圧延ロールの列に仕上げ圧延用のサイジン
グミル（ＳＭ）を後続させてなる線材圧延装置におい
て、サイジングミル（ＳＭ）に供給する素材を、中間列
の最終段階である第（ｎ）段（ラウンド断面）からはじ
まって、第（ｎ−１）段（オーバル断面）、そして第
（ｎ−２）段（ラウンド断面）と順次遡る若干の段階か
ら選択することができるように構成するとともに、サイ
ジングミルとして、圧延ロールの対を２段有し、第１段
のロールのカリバー形状が、第（ｎ−０または偶数）段
からの素材を受け入れるものはラウンド断面の被圧延材
を圧延するに適したものであり、第（ｎ−奇数）段から
の素材を受け入れるものはオーバル断面の被圧延材を圧
延するに適したものとした装置であって、この構成によ
り、同一系列上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線
材を製造することができるようにした多サイズ線材・棒
鋼圧延装置である。
の本発明の圧延装置は、図２に示した構成であって、中
間列圧延用の圧延ロールの列に仕上げ圧延用のサイジン
グミル（ＳＭ）を後続させてなる線材圧延装置におい
て、サイジングミル（ＳＭ）に供給する素材を、中間列
の最終段階である第（ｎ）段（ラウンド断面）からはじ
まって、第（ｎ−１）段（オーバル断面）、そして第
（ｎ−２）段（ラウンド断面）と順次遡る若干の段階か
ら選択することができるように構成するとともに、サイ
ジングミルとして、圧延ロールの対を２段有し、第１段
のロールのカリバー形状が、第（ｎ−０または偶数）段
からの素材を受け入れるものはラウンド断面の被圧延材
を圧延するに適したものであり、第（ｎ−奇数）段から
の素材を受け入れるものはオーバル断面の被圧延材を圧
延するに適したものとした装置であって、この構成によ
り、同一系列上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線
材を製造することができるようにした多サイズ線材・棒
鋼圧延装置である。
【０００９】
【発明の実施形態】出願人が先に提案した一系列圧延方
法は、中間列圧延の最終段階または途中の段階で得られ
るラウンド断面の被圧延材を素材としてサイジングミル
に供給するものであった。これに対し、本発明は、サイ
ジングミルで圧延する対象として、ラウンド断面の素材
だけでなくオーバル断面の素材をも採用し、それによっ
て素材のサイズにバラエティをもたせたものである。こ
れらの圧延方法の関係を概念的に図示したものが、図３
および図４である。
法は、中間列圧延の最終段階または途中の段階で得られ
るラウンド断面の被圧延材を素材としてサイジングミル
に供給するものであった。これに対し、本発明は、サイ
ジングミルで圧延する対象として、ラウンド断面の素材
だけでなくオーバル断面の素材をも採用し、それによっ
て素材のサイズにバラエティをもたせたものである。こ
れらの圧延方法の関係を概念的に図示したものが、図３
および図４である。
【００１０】さきに開示した発明は、図３に見るよう
に、中間列の最終段階である第（ｎ）段またはそれから
２段遡った第（ｎ−２）からサイジングミル（ＳＭ１，
ＳＭ２）に素材を供給し、前段のミル（ＳＭ１）だけ
か、または前後段のミル（ＳＭ１＋ＳＭ２）で圧延して
製品とする。ここで、第（ｎ）段における被圧延材の直
径を基準にとり（相対直径＝１．０）、中間列の１段当
たりの減面率を２０％とし、サイジングミルの１台当た
りの減面率を１６〜２４％の範囲で変化させることがで
きる（通常のサイジングミルではそうである）とする
と、２種の素材から太い実線で示した範囲、すなわち相
対直径にして０．７〜１．１５の範囲の直径をもった線
材を製造することができる。
に、中間列の最終段階である第（ｎ）段またはそれから
２段遡った第（ｎ−２）からサイジングミル（ＳＭ１，
ＳＭ２）に素材を供給し、前段のミル（ＳＭ１）だけ
か、または前後段のミル（ＳＭ１＋ＳＭ２）で圧延して
製品とする。ここで、第（ｎ）段における被圧延材の直
径を基準にとり（相対直径＝１．０）、中間列の１段当
たりの減面率を２０％とし、サイジングミルの１台当た
りの減面率を１６〜２４％の範囲で変化させることがで
きる（通常のサイジングミルではそうである）とする
と、２種の素材から太い実線で示した範囲、すなわち相
対直径にして０．７〜１．１５の範囲の直径をもった線
材を製造することができる。
【００１１】本発明は、第（ｎ）段と第（ｎ−２）段だ
けからでなく、その間の第（ｎ−１）段からも素材を取
り出すことにより、３種のサイズの素材を使用すること
が特徴である。第（ｎ−１）段からの素材をサイジング
ミル（ＳＭ１）で圧延することにより、図４にみるよう
に、白抜きの直線で示した範囲の直径の線材を製造する
ことができるから、１台のサイジングミルによる圧延
で、相対直径にして０．８〜１．１５という、図３に比
べて細径側が少し除外されるものの、大差のない範囲に
わたる直径のバラエティをもった線材を、製造すること
ができるわけである。
けからでなく、その間の第（ｎ−１）段からも素材を取
り出すことにより、３種のサイズの素材を使用すること
が特徴である。第（ｎ−１）段からの素材をサイジング
ミル（ＳＭ１）で圧延することにより、図４にみるよう
に、白抜きの直線で示した範囲の直径の線材を製造する
ことができるから、１台のサイジングミルによる圧延
で、相対直径にして０．８〜１．１５という、図３に比
べて細径側が少し除外されるものの、大差のない範囲に
わたる直径のバラエティをもった線材を、製造すること
ができるわけである。
【００１２】サイジングミルにおいて、オーバル断面の
被圧延材を圧延するに適したロールのカリバー形状は、
図５に一例を示すようなものである。図６は、比較のた
め示した、ラウンド断面をもつ被圧延材のサイジングに
適したロールのカリバー形状である。オーバル断面の被
圧延材の圧延に適したロールカリバーは、一般に、中央
部の相対的に急なカーブ（その曲率半径Ｒ1は、ロール
最大径からカリバーの底までの距離にほぼ等しい）をも
ったプロフィールの占める角度αが８０〜１２０度、そ
の両側の緩やかなカーブの部分の曲率半径Ｒ2は（２〜
３）Ｒ1であり、カリバーへの充填率は９０〜９５％が
適切である。ここで、「充填率」は、ロールフランジ部
のカリバー幅寸法のなかで被圧延材の左右（最大幅）寸
法が占める割合である。
被圧延材を圧延するに適したロールのカリバー形状は、
図５に一例を示すようなものである。図６は、比較のた
め示した、ラウンド断面をもつ被圧延材のサイジングに
適したロールのカリバー形状である。オーバル断面の被
圧延材の圧延に適したロールカリバーは、一般に、中央
部の相対的に急なカーブ（その曲率半径Ｒ1は、ロール
最大径からカリバーの底までの距離にほぼ等しい）をも
ったプロフィールの占める角度αが８０〜１２０度、そ
の両側の緩やかなカーブの部分の曲率半径Ｒ2は（２〜
３）Ｒ1であり、カリバーへの充填率は９０〜９５％が
適切である。ここで、「充填率」は、ロールフランジ部
のカリバー幅寸法のなかで被圧延材の左右（最大幅）寸
法が占める割合である。
【００１３】
【実施例】軸受鋼の棒を圧延材料とし、中間列の最終段
およびその手前から素材をとりだしてサイジングミルに
かけ、下の表に示す種々の直径の線材製品を得た。 中間列 断面 素材直径 仕上圧延 製品線材直径(mm)圧延段階 形状 (mm) 減面率 16% 20% 24% ｎ−２ ラウンド ３６．２φ ３３．２ ３２．４ ３１．６ ｎ−１ オーバル ２７×４０ ３０ ２９．５ ２８．７ ｎ ラウンド ２９φ ２６．６ ２５．９ ２５．３
およびその手前から素材をとりだしてサイジングミルに
かけ、下の表に示す種々の直径の線材製品を得た。 中間列 断面 素材直径 仕上圧延 製品線材直径(mm)圧延段階 形状 (mm) 減面率 16% 20% 24% ｎ−２ ラウンド ３６．２φ ３３．２ ３２．４ ３１．６ ｎ−１ オーバル ２７×４０ ３０ ２９．５ ２８．７ ｎ ラウンド ２９φ ２６．６ ２５．９ ２５．３
【００１４】
【発明の効果】本発明に従って、中間列圧延から得られ
るラウンド断面の被圧延材だけでなく、オーバル断面の
ものをも仕上圧延の素材として採用することによって、
サイジングミルを１台使用するだけで、多種類の直径を
もつ線材を製造することができる。２台のサイジングミ
ルを使用する必要がなくなるということは、設備が簡素
になって投資額が抑えられるだけでなく、ロールコスト
が減少し、ロール交換の作業が簡単になって、生産の効
率を高め得ることを意味する。
るラウンド断面の被圧延材だけでなく、オーバル断面の
ものをも仕上圧延の素材として採用することによって、
サイジングミルを１台使用するだけで、多種類の直径を
もつ線材を製造することができる。２台のサイジングミ
ルを使用する必要がなくなるということは、設備が簡素
になって投資額が抑えられるだけでなく、ロールコスト
が減少し、ロール交換の作業が簡単になって、生産の効
率を高め得ることを意味する。
【００１５】製品サイズの変更が容易にできれば、いっ
たんロール交換を行なったらある程度の量を生産すると
いう、従来の製造のやりかたを改め、要求に応じて多品
種少量の線材の生産を実施することができ、それにより
コストが高まることはない。ひいては、取り扱い時の擦
り傷や保管中の錆びの発生という問題の軽減にも役立
つ。
たんロール交換を行なったらある程度の量を生産すると
いう、従来の製造のやりかたを改め、要求に応じて多品
種少量の線材の生産を実施することができ、それにより
コストが高まることはない。ひいては、取り扱い時の擦
り傷や保管中の錆びの発生という問題の軽減にも役立
つ。
【図１】 既知の線材・棒鋼圧延装置のロール配置と、
被圧延材の形状・寸法の変化を示す概念的な図。
被圧延材の形状・寸法の変化を示す概念的な図。
【図２】 本発明の線材・棒鋼圧延装置のロール配置
と、被圧延材の形状・寸法の変化を示す、図１に対応す
る概念的な図。
と、被圧延材の形状・寸法の変化を示す、図１に対応す
る概念的な図。
【図３】 線材・棒鋼圧延において線径にバラエティが
生じる機構を説明する図であって、既知の技術による場
合を示す。
生じる機構を説明する図であって、既知の技術による場
合を示す。
【図４】 線材・棒鋼圧延において線径にバラエティが
生じる機構を説明する図であって、本発明による場合を
示す。
生じる機構を説明する図であって、本発明による場合を
示す。
【図５】 本発明の線材・棒鋼圧延装置におけるサイジ
ングミルの第１段に置くロールの断面図であって、オー
バル断面の被圧延材を圧延するに適したカリバー形状を
示す。
ングミルの第１段に置くロールの断面図であって、オー
バル断面の被圧延材を圧延するに適したカリバー形状を
示す。
【図６】 本発明の線材・棒鋼圧延装置におけるサイジ
ングミルの第１段に置くロールの断面図であって、ラウ
ンド断面の被圧延材を圧延するに適したカリバー形状を
示す。
ングミルの第１段に置くロールの断面図であって、ラウ
ンド断面の被圧延材を圧延するに適したカリバー形状を
示す。
ＢＭ ブロックミル ＳＭ，ＳＭ１，ＳＭ２ サイジングミル
Claims (2)
- 【請求項１】 中間列圧延によりある断面サイズに圧延
された素材を、サイジングミルによる仕上げ圧延により
圧延して製品とする線材・棒鋼圧延の方法において、サ
イジングミルに供給する素材を、中間列の最終段階であ
る第（ｎ）段を出た被圧延材（ラウンド断面）からはじ
まって、第（ｎ−１）段を出たもの（オーバル断面）、
そして第（ｎ−２）段を出たもの（ラウンド断面）と順
次遡る若干の段階にある被圧延材から選択するととも
に、サイジングミルとして、圧延ロールの対を３段有
し、サイジングの対象に応じて、第１段のロールのカリ
バー形状がラウンド断面またはオーバル断面の被圧延材
を圧延するに適したものを使用することにより、同一系
列上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線材を製造す
ることができる多サイズ線材・棒鋼圧延方法。 - 【請求項２】 中間列圧延用の圧延ロールの列に仕上げ
圧延用のサイジングミルを後続させてなる線材・棒鋼圧
延装置において、被圧延材を、中間列の最終段階である
第（ｎ）段（ラウンド断面）からはじまって、第（ｎ−
１）段（オーバル断面）、第（ｎ−２）段（ラウンド断
面）と順次遡る若干の段階から選択してサイジングミル
に供給するすることができるように構成するとともに、
サイジングミルとして、圧延ロールの対を３段有し、第
１段のロールのカリバー形状が、第（ｎ−０または偶
数）段からの素材を受け入れるものはラウンド断面の被
圧延材を圧延するに適したものであり、第（ｎ−奇数）
段からの素材を受け入れるものはオーバル断面の被圧延
材を圧延するに適したものとすることにより、同一系列
上の中間圧延材から多種類の直径をもつ線材を製造する
ことができる多サイズ線材・棒鋼圧延装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11108663A JP2000301204A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | 多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11108663A JP2000301204A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | 多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000301204A true JP2000301204A (ja) | 2000-10-31 |
Family
ID=14490535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11108663A Pending JP2000301204A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | 多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000301204A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030053809A (ko) * | 2001-12-24 | 2003-07-02 | 주식회사 포스코 | 타이어코드의 진원도 향상을 위한 선재 압연장치 |
| EP1642988A1 (en) * | 2003-05-20 | 2006-04-05 | National Institute for Materials Science | Warm rolling method |
| WO2006037388A1 (en) * | 2004-10-06 | 2006-04-13 | Siemens Vai Metals Technologies S.R.L. | Apparatus and method for reducing the section and sizing of rolling mill products for wire rod |
-
1999
- 1999-04-15 JP JP11108663A patent/JP2000301204A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030053809A (ko) * | 2001-12-24 | 2003-07-02 | 주식회사 포스코 | 타이어코드의 진원도 향상을 위한 선재 압연장치 |
| EP1642988A1 (en) * | 2003-05-20 | 2006-04-05 | National Institute for Materials Science | Warm rolling method |
| EP1642988A4 (en) * | 2003-05-20 | 2006-11-15 | Nat Inst For Materials Science | HOT ROLLING PROCESS |
| WO2006037388A1 (en) * | 2004-10-06 | 2006-04-13 | Siemens Vai Metals Technologies S.R.L. | Apparatus and method for reducing the section and sizing of rolling mill products for wire rod |
| US8113026B2 (en) | 2004-10-06 | 2012-02-14 | Siemens Vai Metals Technologies S.R.L. | Apparatus and method for reducing the section and sizing of rolling mill products for wire rod |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2897652B2 (ja) | マンドレルミルおよびそれを用いた管圧延方法 | |
| JP2006150377A (ja) | 角管成形用ロールと角管のロール成形方法及び成形装置 | |
| JP2000301204A (ja) | 多サイズ線材・棒鋼圧延方法および圧延装置 | |
| US5027632A (en) | No-twist slit-rolling approach ("NTA") apparatus and method for manufacturing steel reinforcing rod | |
| JP3260640B2 (ja) | 丸鋼、線材の圧延設備およびその圧延方法 | |
| JP3265002B2 (ja) | 圧延ラインを用いて桁用プロフィル材を圧延する方法 | |
| US4685320A (en) | Method of rolling steel rods and wires with grooveless rolls and grooveless rolling entry guide | |
| KR100414820B1 (ko) | 선재 압연방법 및 장치 | |
| CA2118295A1 (en) | Method of operation for rolling round sections having predetermined precise finished dimensions and group of rolling stands for carrying out the method | |
| EP0439666A1 (en) | No-twist slit-rolling approach ("NTA") apparatus and method for manufacturing steel reinforcing rod | |
| JPH1147804A (ja) | 異形棒鋼の圧延方法 | |
| JP2897653B2 (ja) | 管圧延方法 | |
| JP2529846B2 (ja) | クラッド線棒材の孔型圧延方法 | |
| JP2002160002A (ja) | 丸ビレットの熱間連続圧延方法 | |
| GB2266068A (en) | Finish-rolling wire or rod | |
| SU1489870A1 (ru) | Способ изготовлени сварных труб | |
| JP2915406B1 (ja) | 形鋼の圧延設備および圧延方法 | |
| JPH07265904A (ja) | 棒線材のフリーサイズ圧延方法 | |
| JP2812213B2 (ja) | 管圧延方法 | |
| JP3386001B2 (ja) | 丸棒鋼製品の圧延方法およびブロック圧延機 | |
| JPH1190505A (ja) | 異形棒鋼の圧延方法 | |
| JPS6221401A (ja) | 平鋼の圧延方法 | |
| RU2115499C1 (ru) | Способ производства гнутых неравнополочных уголков | |
| JPH06285502A (ja) | 線材圧延設備 | |
| JP3090058B2 (ja) | 内面楕円管の製造方法 |