JP2000271522A

JP2000271522A - ダイコータ、塗布方法およびダイコータの組立方法

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Publication number: JP2000271522A
Application number: JP11083672A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Aizawa; 宏行相沢; Shigehisa Kawabe; 川邉　　茂寿
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1999-03-26
Filing date: 1999-03-26
Publication date: 2000-10-03

Abstract

(57)【要約】【課題】ダイコータにおけるバーの組立て（接合）お
よび分解を簡易に、短時間で、精度よく行うことの出来
るダイコータ、塗布方法および組立方法を提供する。【解決手段】複数のバーが接合されることで、前記バ
ーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されてな
るダイコータにおいて、前記接合が、油圧、空圧磁石ま
たは真空チャックによる接合手段によって行われている
ことを特徴とするダイコータ、それを用いた塗布方法お
よび該ダイコータの組立方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ダイコータおよび
塗布方法に関し、さらに詳しくはバーの接合および分解
が容易で、接合精度も高いダイコータ、それを用いた塗
布方法および該ダイコータの組立方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】エクストルージョンコータ、カーテンコ
ータまたはスライドビードコータ等のダイコータは、２
つ以上のバーを接合し、該バーとバーの間に塗布液を供
給するためのポケット（液溜め）および該ポケットにつ
ながったスリットを形成して、該スリットの先端である
リップから塗布液を吐出する構成になっている。

【０００３】ダイコータにおけるバーとバーの接合につ
いては、例えば特開平６−１１４３１７の第９図に示さ
れるように、複数のボルトを締めることにより行われて
いる。

【０００４】このようなボルト接合のダイコータでは、
塗布の最中にスリット内に異物が詰まって故障が発生し
た場合、スリット内に薄い板状の部材を挿入して異物を
掻き出していた。この方法だと、完全に異物を除去する
ことが困難であり、異物に起因する故障を繰り返しやす
いという問題がある。

【０００５】またボルト接合のダイコータでは、バーの
塗布幅方向に複数のボルトを使用して接合を行うが、ボ
ルトごとに締付ける圧力が変わり易く、塗布幅方向にお
いてスリット幅の精度が上がらないという問題もあっ
た。さらにバーの接合作業は、ボルトを一本締めるごと
にバーとバーの接合面がずれやすく、その補正にも非常
に時間がかかる。塗布幅が長くなればなるほど時間を要
し、塗布幅が１ｍを越すものでは数時間以上にもおよぶ
ことがあった。また、ボルト接合ではバーとバーを接合
するための圧力に限界があり、また圧力を調整する事も
難しいため、塗布液が高粘度である場合は、塗布液の液
圧でスリット幅が変化してしまうという問題もあった。
その他、バーにボルト穴を加工する必要から、バーの加
工歪みが起きやすいという問題も持っている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、バー
の組立て（接合）および分解を簡易に、短時間で、精度
よく行うことの出来るダイコータ、塗布方法および組立
方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、以
下の構成により達成された。

【０００８】１．複数のバーが接合されることで、前記
バーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されて
なるダイコータにおいて、前記バーが接合されている接
合面に対し、油圧または空圧による接合手段によって前
記接合面に圧力をかけることで前記接合が行われている
ことを特徴とするダイコータ。

【０００９】２．前記ダイコータが、前記接合手段から
バーに圧力を伝達するための固定部材を有し、前記固定
部材は前記バーとの接面の反対側が首振り機構となって
いて、前記接面を、前記バーの前記固定部材と接する固
定面に自由に合わせることが可能であることを特徴とす
る上記１に記載のダイコータ。

【００１０】３．複数のバーが接合されることで、前記
バーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されて
なるダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、
磁石であることを特徴とするダイコータ。

【００１１】４．複数のバーが接合されることで、前記
バーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されて
なるダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、
真空チャックであることを特徴とするダイコータ。

【００１２】５．複数のバーが接合されることで、前記
バーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されて
なるダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、
ピエゾ素子であることを特徴とするダイコータ。

【００１３】６．前記バーが接合されている接合面にか
かる圧力が、前記接合面全面にわたって均一であること
を特徴とする上記１〜５のいずれか１つに記載のダイコ
ータ。

【００１４】７．前記ダイコータが、前記接合されたバ
ーの前記スリットの先端のリップに対し反対側の面を位
置決め面として、前記位置決め面を支持して前記バーの
位置決めを行う位置決め部材を有することを特徴とする
上記１〜６のいずれか１つに記載のダイコータ。

【００１５】８．前記位置決め部材によるバーの位置決
めが、前記ダイコータを傾けて、前記バーの自重によっ
て前記位置決め面が前記位置決め部材に密着することで
行われていることを特徴とする上記７に記載のダイコー
タ。

【００１６】９．前記位置決め部材によるバーの位置決
めが、油圧または空圧によって前記バーを位置決め部材
に押しつけることによって行われていることを特徴とす
る上記７に記載のダイコータ。

【００１７】１０．前記位置決め部材によるバーの位置
決めが、磁石によって前記位置決め面と前記位置決め部
材が密着することで行われていることを特徴とする上記
７に記載のダイコータ。

【００１８】１１．前記位置決め部材によるバーの位置
決めが、真空チャックによって前記位置決め面と前記位
置決め部材が密着することで行われていることを特徴と
する上記７に記載のダイコータ。

【００１９】１２．前記位置決め部材によるバーの位置
決めが、ピエゾ素子によって前記位置決め面と前記位置
決め部材が密着することで行われていることを特徴とす
る上記７に記載のダイコータ。

【００２０】１３．前記ダイコータが、前記バーを接合
位置と分解位置との間で移動可能とする移動手段を有す
ることを特徴とする上記１〜１２のいずれか１つに記載
のダイコータ。

【００２１】１４．前記ダイコータがエクストルージョ
ンコータ、カーテンコータまたはスライドホッパーコー
タであることを特徴とする上記１〜１３のいずれか１つ
に記載のダイコータ。

【００２２】１５．上記１〜１４のいずれか１つに記載
のダイコータを用いた塗布方法。

【００２３】１６．複数のバーを接合し、前記バーとバ
ーの間にスリットおよびポケットを形成するダイコータ
の組立方法において、前記バーが接合されている接合面
に対し、油圧または空圧による接合手段によって前記接
合面に圧力をかけることで前記接合を行うことを特徴と
するダイコータの組立方法。

【００２４】１７．複数のバーを接合し、前記バーとバ
ーの間にスリットおよびポケットを形成するダイコータ
の組立方法において、前記接合を磁石で行うことを特徴
とするダイコータの組立方法。

【００２５】１８．複数のバーを接合し、前記バーとバ
ーの間にスリットおよびポケットを形成するダイコータ
の組立方法において、前記接合を真空チャックで行うこ
とを特徴とするダイコータの組立方法。

【００２６】１９．複数のバーを接合し、前記バーとバ
ーの間にスリットおよびポケットを形成するダイコータ
の組立方法において、前記接合をピエゾ素子で行うこと
を特徴とするダイコータの組立方法。

【００２７】２０．前記接合されたバーの前記スリット
の先端のリップに対し反対側の面を位置決め面として、
位置決め部材に前記位置決め面を密着させることで位置
決めを行う工程を有することを特徴とする上記１６〜１
９のいずれか１つに記載のダイコータの組立方法。

【００２８】２１．前記位置決めを行う工程が、前記ダ
イコータを傾けて、前記バーの自重によって前記位置決
め面が前記位置決め部材に密着することで行われている
ことを特徴とする上記２０に記載のダイコータの組立方
法。

【００２９】２２．前記位置決めを行う工程が、油圧ま
たは空圧によって前記バーを前記位置決め部材に押しつ
けることによって行うことを特徴とする上記２０に記載
のダイコータの組立方法。

【００３０】２３．前記位置決めを行う工程が、磁石に
よって前記位置決め面と前記位置決め部材を密着させる
ことで行うことを特徴とする上記２０に記載のダイコー
タの組立方法。

【００３１】２４．前記位置決めを行う工程が、真空チ
ャックによって前記位置決め面と前記位置決め部材を密
着させることで行うことを特徴とする上記２０に記載の
ダイコータの組立方法。

【００３２】２５．前記位置決めを行う工程が、ピエゾ
素子によって前記位置決め面と前記位置決め部材を密着
させることで行うことを特徴とする上記２０に記載のダ
イコータの組立方法。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を用いて説明する。

【００３４】図１は、バーの接合を油圧または空圧シリ
ンダーによって行ったダイコータの一形態を示す模式図
である。図１では、ダイコータがエクストルージョンコ
ータであるが本発明はこれに限定されず、カーテンコー
タ、スライドホッパーコータ等ポケットとスリットをバ
ーの接合で形成するダイコータであれば何でもよい。１
および２はバー、３はバーとバーの接合により形成され
たポケット、４は同様に接合により形成されたスリッ
ト、５は塗布液の吐出口となるリップである。６はバー
を接合する際に正確な位置合わせを行うための位置決め
面、７はバーを支持するための支持部材に接する支持
面、８は接合手段により直接押さえられることになるバ
ーの固定面、９はバー１とバー２の接合面である。１１
はバーの位置決め面６に接してバーの位置決めをし、バ
ーの支持面７を支持し、バーの固定面をシリンダを介し
て支持するための矩形をした位置決め・支持部材であ
る。２１はバーの固定面と位置決め・支持部材１１の間
に挿入されたバーを押さえ、接合面９に圧力をかけるた
めの接合手段である。図１では接合手段２１は油圧また
は空圧シリンダである。

【００３５】シリンダの数は、ダイコータの塗布幅にも
よるが、塗布幅に等間隔に複数本設け、各シリンダの配
管が互いに結合していて同じポンプで同時に圧力負荷出
来るようになっていることが、接合面９に均一に圧力を
かけることが可能となって好ましい。均一に圧力をかけ
るとは、接合面のどこで接合圧力を測定しても一定であ
ることをいう。このとき、接合圧力の方向は接合面９に
対して垂直である。

【００３６】ダイコータを分解して、また組み立てると
いう動作をより正確に、短時間に行うためには、分解時
に移動する必要のないバー２は、位置決め・支持部材１
１に固定しておくことが好ましい。

【００３７】図１において接合動作を説明すると、ポケ
ット３およびスリット４が形成されるように、バー１お
よびバー２を対向させ、位置決め・支持部材１１にバー
の位置決め面６が接触するように配置する。このとき、
装置全体（位置決め・支持部材１１、バー１およびバー
２）を傾けて、自重でバーの位置決めを行うようにする
ことが簡易で且つ確実であり、好ましい。シリンダ２１
は予め位置決め・支持部材１１に取り付けておいても、
バーを配置した後に挿入してもどちらでもよいが、バー
の固定面８に接触させた後に、圧力をかけてバーを固定
する。シリンダ２１は油圧または空圧のどちらの方式で
もかまわないが正確に圧力を制御するには油圧の方が好
ましい。

【００３８】バー１およびバー２を位置決め・支持部材
１１に接するように配置して接合位置を決め、接合手段
であるシリンダ２１で接合面９に圧力をかけるだけなの
で、従来のボルト接合に比べて非常に簡単に、短時間
で、しかも精度よく組立、分解することが出来る。従来
のボルト接合では数時間程度かかっていた接合作業も、
この態様により数分のオーダーで分解洗浄作業が可能と
なった。そのため、従来のボルト接合のダイコータでは
異物除去の際、薄板をスリット４に挿入して掻き出すだ
けであり、掻き出しが不十分だと再度故障が起きる心配
があったが、本発明のダイコータでは、分解して完全に
除去出来るため、異物による塗布筋故障をより低減出来
ることになる。

【００３９】また、シリンダ２１を用いているので、接
合圧力を低圧から高圧まで広い範囲で調整出来る。塗布
液が高粘度の場合（例えば１００ｃｐｓ以上）、高圧
（例えば５０ｋｇ／ｃｍ²以上）で均一に一定に押さえ
る事が出来るので、スリット間隔が変化したりせず安定
した塗布を行うことが可能である。また、塗布液の粘度
が低い場合には（例えば１０ｃｐｓ以下）、スリットが
変形しない範囲であれば、かえって接合圧力を弱くした
方が（例えば１０ｋｇ／ｃｍ²）、バーの変形に起因す
るスリット幅の精度劣化には好ましいが、油圧または空
圧シリンダ２１であるので、適宜調整することが出来
る。スリット幅の精度が向上すれば当然塗布膜厚が均一
になり好ましい。

【００４０】図２は、バーの接合を油圧または空圧シリ
ンダーによって行ったダイコータの別の形態を示す模式
図である。部材１〜９および２１に関しては図１と同じ
である。１２は位置決め部材、１３および１４は支持部
材、１４はバーの固定面と支持部材の間に挿入されて、
バーを押さえるための固定部材である。支持部材１３は
位置決め部材１２と固定されていて、バーを支えるもの
である。支持部材１４は位置決め部材１２と回動可能に
取り付けられており、シリンダ２１で支持部材１４を押
し上げると、てこの原理で固定部材１５を押し下げてバ
ー１の固定面８を押し、接合面９に圧力をかけて接合す
るようになっている。

【００４１】図３は、バーの接合を油圧または空圧シリ
ンダーによって行ったダイコータの別の形態を示す模式
図である。部材１〜９および１２〜１５については前述
のものと同じである。２２はクランピングシリンダ（引
きシリンダ）であり、支持部材１４とつながっている。
支持部材１４は位置決め部材１２とつながっておらず、
セパレートである。クランピングシリンダ２２は、縮む
ことによって支持部材１４を押し下げ、固定部材１５で
バー１の固定面８を押すことになる。図４は、図２また
は図３のダイコータにおいて、固定部材１５が首振り機
構となっている場合の部分拡大図を示した模式図であ
る。固定部材１５の支持部材１４と接する側が球状に加
工されており（凸）、支持部材１４の固定部材１５と接
する部分が対応するように球状に大きめにくりぬかれて
いる（凹）。凸は凹の中で方向を定めず運動出来るの
で、固定部材１５全体として首振り運動が可能となり、
バーの固定面８に追従して押さえることが出来る。この
首振り機構により接合面９に均一に圧力をかけることが
出来る。接合面９への圧力が、接合面９の部分により異
なると、バーのずれが起きる等の問題が発生するため、
接合面９に均一に圧力をかけることは重要である。

【００４２】シリンダ２１をダイコータの塗布幅方向に
複数設ける場合には、固定部材１５もシリンダと同数設
け、支持部材１４を固定部材ごとに個別に設けることが
好ましい。隣の支持部材１４の影響を受けずに固定部材
１５の固定面８合わせが可能となり均一に圧力を負荷出
来るからである。

【００４３】固定部材１５の硬度は、バーと同じ（同じ
材質等）、またはやや低い方が、バーの変形を防ぐこと
が出来て好ましい。ただし、あまり硬度が低いと固定部
材の変形が起こり、繰り返し使用することが難しくなる
ため、適度な硬度が必要である。また、固定部材１５の
剛性は、バーをより均一な圧力で固定出来るようにする
ため、高い程好ましい。さらに固定部材１５のバーの固
定面を押さえる面積は、均一に圧力を負荷出来るよう
に、広い方がよく、塗布幅全域を覆うことが好ましい。

【００４４】図５は、バーの接合を磁石で行ったダイコ
ータを示す模式図である。図中、部材１〜９および１
２，１３は上述のものと同様である。２３は接合磁石で
あり、バー２の接合面に埋め込まれている。接合磁石２
３の磁力により、バー１とバー２を接合する。接合磁石
はバーと引き合って、十分に接合圧力を有するものであ
ればよいが、磁力を調整出来る電磁石とすると、位置決
め時の簡便性や、塗布液粘度により接合圧力の調整が出
来て好ましい。

【００４５】図６は、バーの接合を真空チャックで行っ
たダイコータを示す模式図である。図中、部材１〜９お
よび１２，１３は上述のものと同様である。２４は真空
チャックであり、バー２の接合部分に設けられている。
具体的にはバー２の接合面９に細孔を設けて、接合面９
の空気を吸い出すサクション手段とつながっている。吸
引による真空密着であるため、接合力自体はあまり強く
なく、真空チャック２４のような接合手段とする場合に
は、接合面積を大きくする必要がある。

【００４６】図７は、図３のダイコータにおいて、バー
の位置決めをシリンダを用いて行った場合を示す模式図
である。図中、部材１〜９，１２〜１４，２２は図３と
同様である。１２ａは位置決め部材１２の一部で、位置
決め部材１２と一体化しており、バー２の手前側に張り
出している部分である。１ａはバー１の一部で、バー１
と一体化しており、バー１の手前に張り出して、位置決
め面６と同じ面を有している。２５は位置決めシリンダ
で、位置決め部材１２ａおよびバー１ａに接して配置さ
れている。この位置決めシリンダ２５でバー１ａを位置
決め部材１２に押しつけることによりバーの位置決めを
行う。このとき、位置決め面６の位置決め部材１２への
圧着力は、接合面への接合圧力よりも小さくすることが
好ましい。位置決め部材への圧着力が大きいと、接合圧
力分布が悪くなり、結果としてスリット幅の不均一を引
き起こすからである。このことは図８および図９におい
ても同様である。

【００４７】図８は、図３のダイコータにおいて、バー
の位置決めを磁石を用いて行った場合を示す模式図であ
る。図中、部材１〜９，１２〜１４，２２は図３と同様
である。２６は位置決め磁石で、位置決め部材１２には
め込まれている。バー１を位置決め部材１２に押しつけ
たときに位置決め磁石２６により固定されることにな
る。

【００４８】図９は、図３のダイコータにおいて、バー
の位置決めを真空チャックを用いて行った場合を示す模
式図である。図中、部材１〜９，１２〜１４，２２は図
３と同様である。２７は位置決め真空チャックで、位置
決め部材１２に形成されている。バー１を位置決め部材
１２に押しつけたときに位置決め真空チャック２７によ
り固定されることになる。

【００４９】図１０は、本発明の接合手段と組み合わせ
て用いる事の出来るバーの移動手段を有するダイコータ
を示す模式図である。図中、部材１〜９は上述の通りで
ある。１６はバー移動アーム、１７はアーム支持部材で
ある。バー移動アーム１６の下片端はアーム支持部材１
７に回動可能に取り付けられており、他端はバー１に取
り付けられている。この態様により、バーの接合および
分解がより簡易に可能となり、本発明の接合手段と組み
合わせることで、本発明の効果をより発揮することが出
来る。

【００５０】また、図示しないが、本発明のダイコータ
においては、バーとバーの接合面に圧力をかける手段ま
たは位置決めを行う手段がピエゾ素子であってもよい。
ピエゾ素子は電気を流すと変形する素子であるが、上述
の油圧または空圧シリンダと同様な位置にピエゾ素子を
配置し、電気をかけるとピエゾ素子がバーに対して凸状
に変形するようにして接合面に圧力をかけることが可能
である。また同様にしてバーの位置決めを行うことが可
能である。

【００５１】

【実施例】以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこ
れに限定されない。

【００５２】（実施例１）塗布幅１０００ｍｍの単層エ
クストルージョンコータを用いて、表１および下記の条
件で塗布を行い、流量分布を評価した。結果を併せて表
１に示す。

【００５３】《塗布液》塗布液粘度８．０ｃｐｓ（液温２２．０℃）カーボンブラック（ラベン１０３５）３０重量部ニトロセルロース２５重量部ポリウレタン系樹脂（日本ポリウレタン（株）製Ｎ−２３０１）２５重量部ポリイソシアネート化合物（日本ポリウレタン（株）コロネートＬ）１０重量部シクロヘキサノン４００重量部メチルエチルケトン４００重量部トルエン２５０重量部《塗布液》塗布液粘度１５０ｃｐｓ（液温２２．０℃）強磁性粉末（平均長軸径：０．１５μｍ、σｓ：１．２５ｅｍｕ／ｇ、軸比：８、ｐＨ：９．５、結晶サイズ：１４５Å、Ｈｃ：１７００Ｏｅ、ＢＥＴ：５３ｍ²／ｇ）４０重量部スルホン酸カリウム基含有塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０）１０重量部スルホン酸ナトリウム基含有ポリウレタン樹脂（東洋紡績（株）製ＵＲ−８７００）１０重量部 α−アルミナ（０．１５μｍ）８重量部ステアリン酸１重量部ブチルステアレート１重量部シクロヘキサノン１００重量部トルエン１００重量部〈実施例の接合〉接合方法：表１に図面番号で記載接合圧力：表１に記載〈比較例の接合〉接合方法：Ｍ１０Ｃ２５本を２５本用いて、４０ｍｍピ
ッチで固定接合圧力：調節不可（締付けトルク２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ）〈塗布速度〉３００ｍ／ｍｉｎ〈塗布幅〉１０００ｍｍ〈塗布膜厚（ウェット膜厚）〉３０μｍ〈流量分布測定〉各ダイコータのスリットから吐出する
塗布液を、幅１０ｍｍきざみ計１００点で同時に取得
し、重量を測定した。測定（取得）時間は１０ｍｉｎで
あった。このときの１００点の最大値（Ｍａｘ）と最小
値（Ｍｉｎ）の差を平均値で割り、１００を乗じたもの
を測定値とした。

【００５４】測定値（％）＝（Ｍａｘ−Ｍｉｎ）／平均値×１００

【００５５】

【表１】

【００５６】表１から明らかな通り、本発明の接合方法
によるダイコータを用いた塗布ではスリットから吐出す
る塗布液の流量分布が一定であり、均一な塗布が可能で
あることがわかる。

【００５７】（実施例２）塗布幅１０００ｍｍの２層用
のスライドホッパーコータを用いて、表２および下記の
条件で２層同時塗布または一つのスリットのみから塗布
液を吐出して１層塗布を行い、流量分布を評価した。結
果を併せて表２に示す。

【００５８】《塗布液》塗布液粘度２１ｃｐｓ
（塗布液温度３４．０℃）ゼラチン水溶液（９．２％）注：２層の場合、上下層
で組成は同じ〈実施例の接合〉接合方法：図１と同様な油圧シリンダによる接合１層塗布のときの接合圧力：５３ｋｇｆ／ｃｍ² ２層塗布のときの接合圧力：７０ｋｇｆ／ｃｍ² 〈比較の接合方法〉接合方法：ボルトＭ８Ｃを４０本用いて、２５ｍｍピッ
チで固定接合圧力：調整不可（締付けトルク：２００ｋｇｆ／ｃ
ｍ）〈塗布速度〉３００ｍ／ｍｉｎ〈塗布幅〉１０００ｍｍ〈塗布膜厚（ウェット膜厚）〉１層のとき：１００μｍ２層のとき：１００＋１００＝２００μｍ〈流量分布測定〉実施例１と同じ。ただし、塗布液の取
得位置は、スライドホッパーコータのスライド面下端の
リップである。

【００５９】

【表２】

【００６０】スライドホッパーダイコータにおいても実
施例１と同様な結果を得ることが出来た。

【００６１】

【発明の効果】ダイコータにおけるバーの組立て（接
合）および分解を簡易に、短時間で、精度よく行うこと
の出来るダイコータ、塗布方法および組立方法を提供す
ることが出来た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図２】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図３】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図４】本発明のダイコータにおいて、固定部材の部分
拡大図である。

【図５】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図６】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図７】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図８】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図９】本発明のダイコータの一形態を示す模式図であ
る。

【図１０】本発明のダイコータの一形態を示す模式図で
ある。

【符号の説明】

１バー２バー３ポケット４スリット５リップ６位置決め面７支持面８固定面９接合面１１位置決め・支持部材１２位置決め部材１３支持部材１４支持部材１５固定部材１６バー移動アーム１７アーム支持部材２１シリンダ２２クランピングシリンダ２３接合磁石２４真空チャック２５位置決め磁石２６位置決め真空チャック

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数のバーが接合されることで、前記バ
ーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されてな
るダイコータにおいて、前記バーが接合されている接合
面に対し、油圧または空圧による接合手段によって前記
接合面に圧力をかけることで前記接合が行われているこ
とを特徴とするダイコータ。
【請求項２】前記ダイコータが、前記接合手段からバ
ーに圧力を伝達するための固定部材を有し、前記固定部
材は前記バーとの接面の反対側が首振り機構となってい
て、前記接面を、前記バーの前記固定部材と接する固定
面に自由に合わせることが可能であることを特徴とする
請求項１に記載のダイコータ。
【請求項３】複数のバーが接合されることで、前記バ
ーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されてな
るダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、磁
石であることを特徴とするダイコータ。
【請求項４】複数のバーが接合されることで、前記バ
ーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されてな
るダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、真
空チャックであることを特徴とするダイコータ。
【請求項５】複数のバーが接合されることで、前記バ
ーとバーの間にスリットおよびポケットが形成されてな
るダイコータにおいて、前記接合を行う接合手段が、ピ
エゾ素子であることを特徴とするダイコータ。
【請求項６】前記バーが接合されている接合面にかか
る圧力が、前記接合面全面にわたって均一であることを
特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のダイコ
ータ。
【請求項７】前記ダイコータが、前記接合されたバー
の前記スリットの先端のリップに対し反対側の面を位置
決め面として、前記位置決め面を支持して前記バーの位
置決めを行う位置決め部材を有することを特徴とする請
求項１〜６のいずれか１項に記載のダイコータ。
【請求項８】前記位置決め部材によるバーの位置決め
が、前記ダイコータを傾けて、前記バーの自重によって
前記位置決め面が前記位置決め部材に密着することで行
われていることを特徴とする請求項７に記載のダイコー
タ。
【請求項９】前記位置決め部材によるバーの位置決め
が、油圧または空圧によって前記バーを位置決め部材に
押しつけることによって行われていることを特徴とする
請求項７に記載のダイコータ。
【請求項１０】前記位置決め部材によるバーの位置決
めが、磁石によって前記位置決め面と前記位置決め部材
が密着することで行われていることを特徴とする請求項
７に記載のダイコータ。
【請求項１１】前記位置決め部材によるバーの位置決
めが、真空チャックによって前記位置決め面と前記位置
決め部材が密着することで行われていることを特徴とす
る請求項７に記載のダイコータ。
【請求項１２】前記位置決め部材によるバーの位置決
めが、ピエゾ素子によって前記位置決め面と前記位置決
め部材が密着することで行われていることを特徴とする
請求項７に記載のダイコータ。
【請求項１３】前記ダイコータが、前記バーを接合位
置と分解位置との間で移動可能とする移動手段を有する
ことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載
のダイコータ。
【請求項１４】前記ダイコータがエクストルージョン
コータ、カーテンコータまたはスライドホッパーコータ
であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項
に記載のダイコータ。
【請求項１５】請求項１〜１４のいずれか１項に記載
のダイコータを用いた塗布方法。
【請求項１６】複数のバーを接合し、前記バーとバー
の間にスリットおよびポケットを形成するダイコータの
組立方法において、前記バーが接合されている接合面に
対し、油圧または空圧による接合手段によって前記接合
面に圧力をかけることで前記接合を行うことを特徴とす
るダイコータの組立方法。
【請求項１７】複数のバーを接合し、前記バーとバー
の間にスリットおよびポケットを形成するダイコータの
組立方法において、前記接合を磁石で行うことを特徴と
するダイコータの組立方法。
【請求項１８】複数のバーを接合し、前記バーとバー
の間にスリットおよびポケットを形成するダイコータの
組立方法において、前記接合を真空チャックで行うこと
を特徴とするダイコータの組立方法。
【請求項１９】複数のバーを接合し、前記バーとバー
の間にスリットおよびポケットを形成するダイコータの
組立方法において、前記接合をピエゾ素子で行うことを
特徴とするダイコータの組立方法。
【請求項２０】前記接合されたバーの前記スリットの
先端のリップに対し反対側の面を位置決め面として、位
置決め部材に前記位置決め面を密着させることで位置決
めを行う工程を有することを特徴とする請求項１６〜１
９のいずれか１項に記載のダイコータの組立方法。
【請求項２１】前記位置決めを行う工程が、前記ダイ
コータを傾けて、前記バーの自重によって前記位置決め
面が前記位置決め部材に密着することで行われているこ
とを特徴とする請求項２０に記載のダイコータの組立方
法。
【請求項２２】前記位置決めを行う工程が、油圧また
は空圧によって前記バーを前記位置決め部材に押しつけ
ることによって行うことを特徴とする請求項２０に記載
のダイコータの組立方法。
【請求項２３】前記位置決めを行う工程が、磁石によ
って前記位置決め面と前記位置決め部材を密着させるこ
とで行うことを特徴とする請求項２０に記載のダイコー
タの組立方法。
【請求項２４】前記位置決めを行う工程が、真空チャ
ックによって前記位置決め面と前記位置決め部材を密着
させることで行うことを特徴とする請求項２０に記載の
ダイコータの組立方法。
【請求項２５】前記位置決めを行う工程が、ピエゾ素
子によって前記位置決め面と前記位置決め部材を密着さ
せることで行うことを特徴とする請求項２０に記載のダ
イコータの組立方法。