JP2000267711A - 加工装置のモニタ装置、分析方法及びモニタ方法 - Google Patents

加工装置のモニタ装置、分析方法及びモニタ方法

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JP2000267711A
JP2000267711A JP2000062245A JP2000062245A JP2000267711A JP 2000267711 A JP2000267711 A JP 2000267711A JP 2000062245 A JP2000062245 A JP 2000062245A JP 2000062245 A JP2000062245 A JP 2000062245A JP 2000267711 A JP2000267711 A JP 2000267711A
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monitoring device
controller
cycle
computer
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Periyathiruvadi G Komar
グルナサン コマール ペリヤシルバディ
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Sony Display Device Singapore Pte Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工装置の異常発生箇所が検出し易くなる加
工装置のモニタ装置を得る。 【解決手段】 加工装置のモニタ装置は、加工装置を制
御する制御信号を発生するコントローラと、そのコント
ローラに連結されたコンピュータとを有する。そのコン
ピュータは、コントローラが発生した制御信号及び加工
装置に搭載されたセンサからのステータス信号を記録す
る。そのコンピュータは、加工装置を、各サイクル毎に
連続動作する多数の個別サイクルユニットで表す。その
コンピュータは、各個別サイクルユニットの各サイクル
が開始したか、完結したかの情報を記録する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、加工装置(proce
ss equipment) のモニタ装置(monitoring system) 、分
析方法(method for analysing)及びモニタ方法(method
of monitoring)に関するものであり、殊に加工装置の異
常の診断を可能にするものである。
【０００２】
【従来の技術】膨大な量の製品を生産する反復性の作業
が多く見られるラインは、今日ではオートメーション化
されているのがー般的である。通常、オートメーション
化された生産ラインは多数の異なるステーションから成
り、その各ステーションでは予め設定されたオペレーシ
ョンが関連する製品の製造あるいは組立て工程毎に行わ
れる。
【０００３】このようなオートメーション化された生産
ラインは、電子機器産業や自動車産業の業界において今
や一般的なものになっている。
【０００４】オートメーション化された生産ラインは、
例えば、ＶＤＵ（ビジュアルディスプレイユニット）や
テレビジョンに使用される陰極線管の組立てに採用され
ている。全ての個々の部品を取得し、その部品を組立て
て陰極線管を完成し、その完成された陰極線管が満足に
動作することを確認するための検査を行うまでを、こう
した生産ラインで行う。
【０００５】一般的な陰極線管の生産ラインでは、組立
て及び検査工程を経て完成に至るまで、約３０の部品を
組立て、１０００以上の異なる工程を経る。組立て及び
検査工程を経て完成に至るまで約９時間を要する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って、組立ての段階
で必要とされる個々の工程はあまりにも多いため、生産
ラインのどこで異常が発生したかを即座に見付けること
は困難である。生産ラインにおけるダウンタイム（中断
時間）を最低限に抑えるには、故障箇所を素早く確認す
ることが必要である。
【０００７】かかる点に鑑み、本発明は、加工装置の異
常発生箇所が検出し易くなる加工装置のモニタ装置、加
工装置の分析方法及び加工装置のモニタ方法を提案しよ
うとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の第１の要旨
は、加工装置を制御する制御信号を発生するコントロー
ラと、そのコントローラに連結されたコンピュータとを
有し、そのコンピュータは、コントローラが発生した制
御信号及び加工装置に搭載されたセンサからのステータ
ス信号（動作状況信号）を記録し、そのコンピュータ
は、加工装置を、各サイクル毎に連続動作する多数の個
別サイクルユニットで表し、そのコンピュータは、各個
別サイクルユニットの各サイクルが開始したか、完結し
たかの情報を記録するようにした加工装置のモニタ装置
である。
【０００９】コントローラは、センサから受ける現在の
状況を示すステータ信号を記憶するステータス信号メモ
リを含み、コンピュータは、定期的にステータス信号メ
モリの内容を記録することによって、ステータス信号を
記録することが望ましい。
【００１０】コントローラは、加工装置に送る最新の制
御信号を記憶する制御信号メモリを含み、コンピュータ
は、定期的に制御信号メモリの内容を記録することによ
って、制御信号を記録することが望ましい。
【００１１】一般的にはコンピュータによる制御信号メ
モリの内容の記録は、各ユニットサイクルで始動するコ
ントローラから送られた最初の制御信号と同期して行わ
れる。
【００１２】各ユニットの正しいサイクルに対応するリ
ファレンスデータ、例えば、加工装置のモニタリングに
先駆けて行われる電子データべースは、保存されること
が望ましい。一般的に部品（製品）が加工装置を通過
し、各ユニットが正常に繰り返されていることをオぺレ
ータが確認すると、データが生成される。
【００１３】一般的にコンピュータに保存されるデータ
は、各ユニットがオペレーションを開始した条件と、各
ユニットのサイクルの開始及び終了のステップで構成さ
れる。
【００１４】コントローラは、例えば、オムロン Sysma
c C1000Hのようなプログラミング可能な論理コントロー
ラであることが望ましい。
【００１５】この発明の第２の要旨は、加工装置を、あ
らゆるサイクルで同一のオペレーションシーケンスを持
つ多数の個別サイクルユニットで表し、各サイクルユニ
ットの各サイクルが開始したか、完結したかの情報を記
録するようにした加工装置のモニタ方法である。
【００１６】この発明の第３の要旨は、第１の要旨の加
工装置のモニタ装置によってモニタされる加工装置の異
常がどの工程で発生したかを指示する加工装置の分析方
法であって、(a) スタートしたがサイクルを終了しなか
ったユニットのコンピュータに記録された情報から判断
し、(b) スタートしたがサイクルを終了しなかったユニ
ットの１組の制御信号を得るプログラミング可能なコン
トローラを制御するプログラムに、ステータス信号メモ
リの最新の内容を適用し、(c) 得られた１組の制御信号
を基準の１組の制御信号と比較して、互いに異なる、そ
の得られた１組の制御信号及び基準の１組の制御信号間
の差分である１組の制御信号の差分を得、(d) ステータ
ス信号メモリの最新の内容を、基準の１組のステータス
信号と比較して、互いに異なるステータス信号メモリの
最新の内容及び基準の１組のステータス信号間の差分で
ある１組のステータス信号の差分を得、(e) １組の制御
信号の差分を１組のステータス信号の差分と比較して、
加工装置の異常の存在する可能性のあるユニットを指示
する加工装置の分析方法である。
【００１７】この発明によれば、加工装置を多数の個別
サイクルユニットに分けることによって、同一の各サイ
クル中に、各ユニットがどのように動作するかを正確に
予測することができるという利点がある。これにより、
どのユニットで異常が発生したかを認識できるので、加
工装置の異常発生箇所が検出し易くなる。
【００１８】始動したユニットの数は、生産ラインが正
しく操作されている時に始動したユニットの数と比較す
ることが望ましい。
【００１９】このモニタ装置は単一のサイクルオペレー
ションの加工装置に特に有用である。つまり、ひとつの
サイクルのタイミングはその他のユニットのサイクルの
タイミングに関係しないということである。このような
加工装置の例は、陰極線管の組立てに見られるような生
産ラインである。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照して、本発明
の実施の形態の加工装置のモニタ装置、分析方法及びモ
ニタ方法を説明する。
【００２１】図１は、オートメーション化された生産ラ
インの加工装置の故障、トラブルまたはその他の起こり
うる異常をモニタするモニタ装置を図示したブロック線
図である。図１に示すように、通常のオペレーション
時、モニタ装置の初期化で加工装置からの基準データ１
を取得する。基準データ１を取得する過程を、図２に詳
細に示す。
【００２２】図２に示すように、モニタ装置はまず加工
装置のｌＤコード２を操作者が手動で入力あるいは加工
装置にリンクしているオンライン３で自動で読み込んで
基準情報１を取得する。加工装置のＩＤコードの取得
後、コンピュータのハードディスク４上のデータベース
５は、加工装置の情報６に応じて更新される。加工装置
の情報６の詳細は、加工装置内のエラーコード情報、リ
モート入出力情報、ＰＣリンク情報及び検索入出力情報
といった各サイクルユニットの数と詳細である。
【００２３】加工装置の情報は、装置名称、事業所名、
工程タイプ、各独立なサイクルユニットの数、オプショ
ナルユニットの数（例えば、リジェクトユニットといっ
た加工装置の限定品を処理する装置やユニツトによって
加工される製品によって異なる、加工装置の毎回のオペ
レーションには利用されないユニット）が含まれる。さ
らに、加工装置の情報は、特別なモニタ装置で使用され
る機種コードや機種名といった詳細なものを含む。加工
装置のその他の情報としては、特殊なモニタ装置やその
他のトラブルやアラームタイプの情報、オートモードビ
ットやマニュアルモードビット、リンクモードビット、
オートランビット、ホームポジションビット、初期コン
ピュータ操作ビット、アラームオンビット、トラブルオ
ンビット等がある。
【００２４】ユニットとエラーコード情報は加工装置の
各ユニットの識別子を含み、各ユニットにおける識別子
は、オペレーションスタートメモリビット、オペレーシ
ョンエンドメモリビット、オペレーションスタートコン
ディッションビット、オペレーションエンドコンディッ
ションビット、ファーストオペレーションアウトプット
ビットあるいはエラーコードナンバー、エラーコードフ
ラグ、エラーコードタイプ、タイマあるいはチャンネル
ナンバー、インターナルリレービットナンバー及びエラ
ーコードディスクリプションである。
【００２５】リモート入出力情報は使用されたリモート
入出力ユニット数や第１のリモート入出力ユニットのチ
ャンネルアドレスを含む。
【００２６】データべース５がステップ６で更新された
後、各ユニットの基準情報を取得している間（ステップ
７）、加工装置は１個の製品と共に通常動作状態で操作
される。この基準情報には、ＰＬＣ（プログラマブルロ
ジックコントローラ）によって、加工装置に送信されて
その加工装置が制御される制御信号と、加工装置のセン
サからの各サイクルにおける加工装置の個々のユニット
の現状を示す情報が含まれる。モニタ装置１は、ステッ
プ８で、全ユニットに対する基準情報の取得（ステップ
７）が完了したか否かを確認する。若し全部の基準情報
が未だ取得されていないときは、モニタ装置はＮＯの経
路９を経てからステップ７へ戻す。
【００２７】若し全部の基準情報がＹＥＳの経路１０で
示すように集め終わったときは、オペレーションタイム
チャート（ステップ１１）に示すように、モニタ装置は
操作者に基準情報の取得（ステップ７）中に加工装置が
正常に動作していることを検証させる（ステップ１１参
照）。操作者が加工装置がが正常に作動していると確認
したと仮定すると、基準情報はモニタ装置によってハー
ドディスク１３の知識データベース（知識ベース）に１
２蓄積される。モニタ装置によって基準情報が取得１さ
れると、モニタ装置の動作は完了する（ステップ１
４）。
【００２８】モニタ装置は加工装置をモニタするために
使用され、特にＰＬＣからの出力信号や各ユニットの加
工装置のセンサから受け取ったステータ信号の実際のオ
ペレーションを比較し、これと知識データべース１２の
基準情報を比較する。
【００２９】アプリケーションの文脈では、あらゆるサ
イクルで同一のオペレーションシーケンスを持つ加工装
置のサイクルユニットは「ユニット」と呼ばれる。セン
サからのステータス情報やプログラマブルロジックコン
トローラは、各サイクルで同一でなければならないの
で、モニタ装置は実際の制御信号やユニットにおけるス
テータス情報を比較して、知識データべース１２に保存
された基準情報をもとにユニット内の欠陥やその他の異
常を発見することができる。
【００３０】従って、モニタ装置が正常に作動している
かを確認するために、加工装置の各ユニットは厳密に識
別されなければならない。このため、加工装置内の全て
の独立した、繰り返し行われるシーケンスオペレーシシ
ョンを識別できなければならない。各々の独立した、繰
り返し行われるシーケンスオペレーションは、「ユニッ
ト」と定義づけられ、各ユニットには各別の識別コード
が与えられる。サイクル内のユニットによるオペレーシ
ョンの数は１つ以上であり、サイクル内の可能なオペレ
ーションの数には論理上の制限はなく、サイクルのステ
ップがいつでも繰り返される限り、ユニットは作動す
る。同様に加工装置のユニットの数に制限はない。
【００３１】モニタ装置は、ＰＬＣから受けた情報や知
識データベース１２の基準情報を持つ加工装置のセンサ
から受けた情報を継続的に比較することによって、加工
装置の欠陥や異常を自動的に検出することができる。そ
の代わりに欠陥や異常はモニタ装置が検出する前に操作
者によって検出される。この場合、操作者は例えばキー
ボードのようなインプット・デバイスによって１５回リ
クエストでき、モニタ装置は加工装置の欠陥や異常の位
置を見つけ、又は／及び確定する。
【００３２】ユーザの要求１５あるいは加工装置におけ
る欠陥や異常の自動検出に応じて、モニタ装置はＰＬＣ
やセンサから受けた新しい情報を分析し（ステップ１
６）、知識データべース１２の基準情報と比較する。こ
の分析により、モニタ装置はどのユニットがサイクルを
スタートしていないか、あるいはスタートしたかサイク
ルを終了していないかが分かる。
【００３３】モニターシステムはこの分析により、正し
く操作されていないユニットを識別し、欠陥や異常の可
能性のある原因を表示し、操作者宛に分析レポートや修
正アドバイスを提供する。操作者はこの情報を使って、
加工装置の欠陥や異常を確定し修正する（ステップ１
８）。
【００３４】欠陥や異常が確認され、操作者によってそ
の欠陥や異常が修正された後、操作者は実際の欠陥や異
常の詳細や欠陥や異常を修復する修正過程を入力する
（ステップ１９）。モニタ装置はこの情報を使って、知
識データべース１２に保持されている情報を更新する
（ステップ２０）ことができる。同じ欠陥や異常が再発
した場合にはその問題が認識され、ステップ１７で操作
者に修正操作が指示される。
【００３５】電子銃用超音波自動ウォッシャをモニタす
るために使用されたモニタ装置の例を、図３に示す電子
銃用超音波自動ウォッシャ３０の概要図を参照して説明
しよう。電子銃ウォッシャ３０はＣＲＴの製造や組立て
に使用される加工装置の一部品である。ウォッシャの主
機能は、電子銃を別の加工装置の部品でＣＲＴを形成す
るガラス管に挿入する前に洗浄することである。
【００３６】モニタ装置の用途としては、ウォッシャ３
０は以下の４つのオペレーションに特徴がある。
【００３７】１．ガンパレットを支える４ヘッドからな
るターンテーブル３１ 個々の電子銃は洗浄のためにガンパレットに取り付けら
れている。ターンテーブル３１はガンパレットをウォッ
シャ３０による異なるオペレーション間を運ぶ。ローデ
ィング／アンローディングステーション３２で、操作者
は洗浄されたガンパレットを降ろし、洗浄のための電子
銃を備える新たなガンパレットを積む。
【００３８】２．超音波ウォッシュオペレーション３３ この超音波ウォッシュオペレーション３３には、電子銃
が洗浄される超音波ウォッシュタンク３３が含まれる。
超音波タンクはガンパレットの下方に位置し、パレット
上の全部の電子銃が水中に浸されるような位置に、ガン
パレットに向かって上方に押し上げられる。超音波は電
子銃を洗浄するためのウォッシュタンク内の水の中を通
過する。
【００３９】３．温水リンスオペレーション３４ 温水リンスオペレーション３４には、超音波ウォッシュ
オペレーション３３の後の電子銃のすすぎが行われる温
水リンスタンクが含まれる。リンスタンクはガンパレッ
トの下方に位置し、パレット上の全部の電子銃がリンス
タンク中の電子銃をすすぐ温水中に浸されるような位置
に押し上げられる。
【００４０】４．真空乾燥オペレーション３５ 真空乾燥オペレーション３５には真空乾燥機が含まれ、
この真空乾燥機は電子銃に付着したた水分を蒸発させて
乾燥させるために使用される。この真空乾燥機は、電気
ヒータと真空ポンプに接続されたパイプから構成され
る。真空乾燥機はガンパレットの位置まで動いてスイッ
チがオンになされ、電子銃を乾燥させている予め設定さ
れている時間はこの位置に保たれる。
【００４１】これら４つのオペレーションの各々は各サ
イクル毎に同一のシーケンスで繰り返される。従って、
４つのオペレーションの各々は独立したサイクルを有
し、モニタ装置の役割を果たす１つのユニットに特徴が
ある。４つのユニットの各々は下記の制御出力ビットを
持つ。 ユニット１−ターンテーブル １．テーブル回転 Ｙ-1308 ２．テーブル回転停止 Ｙ-1312 ３．高速度 Ｙ-1309 ４．低速度 Ｙ-1310 ５．パレットクランプ Ｙ-1509
【００４２】ユニット２−超音波ウォッシュ １．超音波パワー Ｙ-1302 ２．中断 Ｙ-1305 ３．タンク上昇 Ｙ-1313 ４．タンク下降 Ｙ-1314 ５．高速度 Ｙ-1315 ６．中速度 Ｙ-1400 ７．低速度 Ｙ-1401
【００４３】ユニット３−リンス １．空気吹き付け Ｙ-1500 ２．中断 Ｙ-1307 ３．タンク上昇 Ｙ-1403 ４．タンク下降 Ｙ-1404 ５．高速度 Ｙ-1405 ６．中速度 Ｙ-1406 ７．低速度 Ｙ-1407
【００４４】ユニット４−真空乾燥 １．真空状態オン Ｙ-1503 ２．真空状態オフ Ｙ-1504 ３．タンク上昇 Ｙ-1502 ４．タンク下降 Ｙ-1501
【００４５】制御出力ビットの各々はステップ６でユニ
ット名、オペレーションスタート、エンドメモリビット
といったユニット情報と共に入力される。
【００４６】予め定義されたエラーコードはＰＬＣによ
って生成される。各エラーコードには独自の定義された
内蔵のリレービットあるいはタイマがある。エラーコー
ド状態には２つの型がある。最初のエラーコード状態は
『トラブル』状態、２番目は『アラーム』状態である。
エラーコードが『トラブル』状態のときは加工装置はオ
ペレーションを停止する。しかし、『アラーム』状態の
ときは通常のオペレーションを継続する。それ故、アラ
ーム状態は単なる警告に過ぎない。これらのエラーコー
ドはすべての定義されたエラーコードナンバー及びフラ
ッグを停止し、ステップ６の間にエラーメッセージがデ
ータべース５に入力され、エラーコードトラブルシュー
ティングの情報が得られる。下記の情報はすべて予め定
義されたエラ ーコードに設定されている。
【００４７】１．エラーコード識別ナンバー ２．エラーコードタイプ｛ｌＲ（情報検索）ビットまた
はタイマ｝ ３．エラーコードフラッグ（トラブルあるいはアラー
ム） ４．エラーコードｌＲ／タイマナンバ（タイマタイプの
タイマナンバーあるいはＩＲビットタイプのＩＲチャン
ネルナンバー） ５．ＩＲビットタイプのエラーコードＩＲビットナンバ
ー（ｌＲビットタイプのみに適用） ６．エラーコード記述 ７．トラブルシューティングヘルプ情報
【００４８】ウォッシャ３０については、マシーンエラ
ーコードタイプはタイマと４８の定義されたエラーコー
ドがある。エラーコードの例を下記に示す。 １．エラーコードナンバー ００１ ２．エラーコードタイプ タイマ ３．エラーコードフラグ トラブル ４．エラーコードＩＲチャンネル／タイマナンバ ３００ ５．エラーコードＩＲビットナンバー（ＩＲビットタイプ） ００ ６．エラーコード記述 緊急 停止−１ ７．トラブルシューティングヘルプ情報 （１） コントロールパネルの緊急用スイッチをチェッ
クする （２） ＯＫであれば、２４ボルト電圧をチェックする （３） インプットモジュール０１のインプットビット
をチェックする
【００４９】エラーコード情報が入力された後にモニタ
装置はステップ７に進む。加工装置、ここではウゥッシ
ャ３０が通常稼動している間に基準情報が取得され、そ
の基準情報の取得は加工装置内のユニットの数及びオペ
レーションの継続時間によって２〜３分から２〜３時間
を要する。ステップ７でウォッシャオペレーションシー
ケンス基準情報が取得された後、ステップ８で操作者は
基準情報を既存のオペレーションタイムチャートと比較
して検証する。
【００５０】知識の取得が完了し検証された後にモニタ
装置はウォッシャ３０を制御するＰＬＣによって実際の
信号出力及びウォッシャ３０のユニット３１、３２、３
３、３４、３５のセンサから得た現時点のステータス情
報を、動作中のウォッシャ３０で発生する欠陥や異常を
識別し、修正するのに役に立つ知識データベース１２に
記憶されている基準情報と比較することによって、ウォ
ッシャ３０の欠陥または異常をモニタすることができ
る。
【００５１】
【発明の効果】上述のこの発明によれば、加工装置の異
常発生箇所が検出し易くなる加工装置のモニタ装置、加
工装置の分析方法及び加工装置のモニタ方法を得ること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の加工装置のモニタ装置の
例を示すブロック線図である。
【図２】モニタ装置の初期情報設定のフローチャートで
ある。
【図３】モニタ装置によってモニタした電子銃用超音波
自動ウォッシャの概要を示すブロック線図である。
【符号の説明】
３０ 電子銃用超音波自動ウォッシャ、３１ ターンテ
ーブル、３２ パレットアンロード／ロードステーショ
ン、３３ 超音波ウォッシュタンク、３４ リンスタン
ク、３５ 真空乾燥機

Claims (67)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 加工装置を制御する制御信号を発生する
    コントローラと、 該コントローラに連結されたコンピュータとを有し、 該コンピュータは、上記コントローラが発生した制御信
    号及び上記加工装置に搭載されたセンサからのステータ
    ス信号を記録し、 上記コンピュータは、上記加工装置を、各サイクル毎に
    個別に連続動作する多数の個別サイクルユニットで表
    し、 上記コンピュータは、上記各個別サイクルユニットの各
    サイクルが開始したか、完結したかの情報を記録するよ
    うにしたことを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コントローラは、上記センサから受ける現在の状況
    を示すステータ信号を記憶するステータス信号メモリを
    含み、 上記コンピュータは、定期的に上記ステータス信号メモ
    リの内容を記録することによって、上記ステータス信号
    を記録することを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  3. 【請求項３】 請求項１に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コントローラは、上記加工装置に送る最新の制御信
    号を記憶する制御信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  4. 【請求項４】 請求項２に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コントローラは、上記加工装置に送る最新の制御信
    号を記憶する制御信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  5. 【請求項５】 請求項３に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動するコントローラ
    から送られた最初の制御信号と同期して行われることを
    特徴とする加工装置のモニタ装置。
  6. 【請求項６】 請求項４に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動するコントローラ
    から送られた最初の制御信号と同期して行われることを
    特徴とする加工装置のモニタ装置。
  7. 【請求項７】 請求項１に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  8. 【請求項８】 請求項２に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  9. 【請求項９】 請求項３に記載の加工装置のモニタ装置
    において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  10. 【請求項１０】 請求項４に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  11. 【請求項１１】 請求項５に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  12. 【請求項１２】 請求項６に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コンピュータに接続されるか、または該コンピュー
    タの一部を構成する基準情報データベースを有し、 該基準情報データベースは、上記各ユニットの正確なサ
    イクルに対応する基準データを保有することを特徴とす
    る加工装置のモニタ装置。
  13. 【請求項１３】 請求項７に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  14. 【請求項１４】 請求項８に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  15. 【請求項１５】 請求項９に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  16. 【請求項１６】 請求項１０に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  17. 【請求項１７】 請求項１１に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  18. 【請求項１８】 請求項１２に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記基準データは、上記各ユニットがオペレーションを
    開始した条件と、上記各ユニットのサイクルの開始及び
    終了のステップで構成されることを特徴とする加工装置
    のモニタ装置。
  19. 【請求項１９】 請求項１に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  20. 【請求項２０】 請求項２に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  21. 【請求項２１】 請求項３に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  22. 【請求項２２】 請求項４に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  23. 【請求項２３】 請求項５に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  24. 【請求項２４】 請求項６に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  25. 【請求項２５】 請求項７に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  26. 【請求項２６】 請求項８に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  27. 【請求項２７】 請求項９に記載の加工装置のモニタ装
    置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  28. 【請求項２８】 請求項１０に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  29. 【請求項２９】 請求項１１に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  30. 【請求項３０】 請求項１２に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  31. 【請求項３１】 請求項１３に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  32. 【請求項３２】 請求項１４に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  33. 【請求項３３】 請求項１５に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  34. 【請求項３４】 請求項１６に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  35. 【請求項３５】 請求項１７に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  36. 【請求項３６】 請求項１８に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コントローラは、プログラマブルコントローラであ
    ることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  37. 【請求項３７】 請求項１９に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  38. 【請求項３８】 請求項２０に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  39. 【請求項３９】 請求項２１に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  40. 【請求項４０】 請求項２２に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  41. 【請求項４１】 請求項２３に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  42. 【請求項４２】 請求項２４に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  43. 【請求項４３】 請求項２５に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  44. 【請求項４４】 請求項２６に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  45. 【請求項４５】 請求項２７に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  46. 【請求項４６】 請求項２８に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  47. 【請求項４７】 請求項２９に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  48. 【請求項４８】 請求項３０に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  49. 【請求項４９】 請求項３１に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  50. 【請求項５０】 請求項３２に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  51. 【請求項５１】 請求項３３に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  52. 【請求項５２】 請求項３４に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  53. 【請求項５３】 請求項３５に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  54. 【請求項５４】 請求項３６に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記プログラマブルコントローラは、プログラマブルロ
    ジックコントローラであることを特徴とする加工装置の
    モニタ装置。
  55. 【請求項５５】 加工装置の欠陥の位置を指示すると共
    に、 該加工装置を制御する制御信号を発生するプログラマブ
    ルコントローラと、該プログラマブルコントローラに連
    結されたコンピュータと、該コンピュータに接続される
    か、または該コンピュータの一部を構成する基準情報デ
    ータベースとを備え、上記コンピュータは、上記プログ
    ラマブルコントローラが発生した制御信号及び上記加工
    装置に搭載されたセンサからのステータス信号を記録
    し、上記コンピュータは、上記加工装置を、各サイクル
    毎に個別に連続動作する多数の個別サイクルユニットで
    表し、上記コンピュータは、上記各個別サイクルユニッ
    トの各サイクルが開始したか、完結したかの情報を記録
    するようにし、上記基準情報データベースは、上記各ユ
    ニットの正確なサイクルに対応する基準データを保有
    し、上記基準情報データベースは、上記各ユニットの正
    確なサイクルに対応する基準データを保有する加工装置
    のモニタ装置によってモニタされる加工装置を有する加
    工装置を分析する分析方法であって、 (a) スタートしたがサイクルを終了しなかったユニット
    のコンピュータに記録された情報から判断し、 (b) スタートしたがサイクルを終了しなかったユニット
    の１組の制御信号を得る上記プログラマブルコントロー
    ラを制御するプログラムに、ステータス信号メモリの最
    新の内容を適用し、 (c) 上記得られた１組の制御信号を基準の１組の制御信
    号と比較して、互いに異なる、上記得られた１組の制御
    信号及び上記基準の１組の制御信号間の差分である１組
    の制御信号の差分を得、 (d) 上記ステータス信号メモリの最新の内容を、基準の
    １組のステータス信号と比較して、互いに異なるステー
    タス信号メモリの最新の内容及び基準の１組のステータ
    ス信号間の差分である１組のステータス信号の差分を
    得、 (e) 上記１組の制御信号の差分を上記１組のステータス
    信号の差分と比較して、上記加工装置の異常の存在する
    可能性のあるのユニットを指示することを特徴とする加
    工装置の分析方法。
  56. 【請求項５６】 請求項５５に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルコントローラは、上記センサから受
    ける現在の状況を示すステータ信号を記憶するステータ
    ス信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記ステータス信号メモ
    リの内容を記録することによって、上記ステータス信号
    を記録することを特徴とする加工装置の分析方法。
  57. 【請求項５７】 請求項５５に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルコントローラは、上記加工装置に送
    る最新の制御信号を記憶する制御信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置の分析方法。
  58. 【請求項５８】 請求項５６に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルコントローラは、上記加工装置に送
    る最新の制御信号を記憶する制御信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置の分析方法。
  59. 【請求項５９】 請求項５７に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動する上記プログラ
    マブルコントローラから送られた最初の制御信号と同期
    して行われることを特徴とする加工装置の分析方法。
  60. 【請求項６０】 請求項５８に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動する上記プログラ
    マブルコントローラから送られた最初の制御信号と同期
    して行われることを特徴とする加工装置のモニタ装置。
  61. 【請求項６１】 加工装置の欠陥の位置を指示すると共
    に、 加工装置を制御する制御信号を発生するプログラマブル
    ロジックコントローラと、該プログラマブルロジックコ
    ントローラに連結されたコンピュータと、該コンピュー
    タに接続されるか、または該コンピュータの一部を構成
    する基準情報データベースとを備え、上記コンピュータ
    は、上記プログラマブルロジックコントローラが発生し
    た制御信号及び上記加工装置に搭載されたセンサからの
    ステータス信号を記録し、上記コンピュータは、上記加
    工装置を、各サイクル毎に個別に連続動作する多数の個
    別サイクルユニットで表し、上記コンピュータは、上記
    各個別サイクルユニットの各サイクルが開始したか、完
    結したかの情報を記録するようにし、上記基準情報デー
    タベースは、上記各ユニットの正確なサイクルに対応す
    る基準データを保有し、上記基準情報データベースは、
    上記各ユニットの正確なサイクルに対応する基準データ
    を保有する加工装置のモニタ装置によってモニタされる
    加工装置を有する加工装置を分析する分析方法であっ
    て、 (a) スタートしたがサイクルを終了しなかったユニット
    のコンピュータに記録された情報から判断し、 (b) スタートしたがサイクルを終了しなかったユニット
    の１組の制御信号を得る上記プログラマブルコントロー
    ラを制御するプログラムに、ステータス信号メモリの最
    新の内容を適用し、 (c) 上記得られた１組の制御信号を基準の１組の制御信
    号と比較して、互いに異なる、上記得られた１組の制御
    信号及び上記基準の１組の制御信号間の差分である１組
    の制御信号の差分を得、 (d) 上記ステータス信号メモリの最新の内容を、基準の
    １組のステータス信号と比較して、互いに異なるステー
    タス信号メモリの最新の内容及び基準の１組のステータ
    ス信号間の差分である１組のステータス信号の差分を
    得、 (e) 上記１組の制御信号の差分を上記１組のステータス
    信号の差分と比較して、上記加工装置の異常の存在する
    可能性のあるユニットを指示することを特徴とする加工
    装置の分析方法。
  62. 【請求項６２】 請求項６１に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルロジックコントローラは、上記セン
    サから受ける現在の状況を示すステータ信号を記憶する
    ステータス信号メモリを含み、 上記コンピュータは、定期的に上記ステータス信号メモ
    リの内容を記録することによって、上記ステータス信号
    を記録することを特徴とする加工装置の分析方法。
  63. 【請求項６３】 請求項６１に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルロジックコントローラは、上記加工
    装置に送る最新の制御信号を記憶する制御信号メモリを
    含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置の分析方法。
  64. 【請求項６４】 請求項６２に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記プログラマブルロジックコントローラは、上記加工
    装置に送る最新の制御信号を記憶する制御信号メモリを
    含み、 上記コンピュータは、定期的に上記制御信号メモリの内
    容を記録することによって、上記制御信号を記録するこ
    とを特徴とする加工装置の分析方法。
  65. 【請求項６５】 請求項６３に記載の加工装置の分析方
    法において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動する上記プログラ
    マブルロジックコントローラから送られた最初の制御信
    号と同期して行われることを特徴とする加工装置の分析
    方法。
  66. 【請求項６６】 請求項６４に記載の加工装置のモニタ
    装置において、 上記コンピュータによる上記制御信号メモリの内容の記
    録は、上記各ユニットサイクルで始動する上記プログラ
    マブルロジックコントローラから送られた最初の制御信
    号と同期して行われることを特徴とする加工装置のモニ
    タ装置。
  67. 【請求項６７】 加工装置を、あらゆるサイクルで同一
    のオペレーションシーケンスを持つ多数の個別サイクル
    ユニットで表し、該各サイクルユニットの各サイクルが
    開始したか、完結したかの情報を記録するようにしたこ
    とを特徴とする加工装置のモニタ方法。
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